TECNOLOGÍA DEL MANTENIMIENTO PREDICTIVO

LABORATORIO N° 7

FRECUENCIA NATURAL Y ANÁLISIS DE VIBRACIONES EN

RODAMIENTOS

VI CICLO

2017 - I
 INTRODUCCIÓN

El análisis de vibraciones representa la técnica más importante para la detección

temprana de fallas en rodamientoentro de máquinas rotativas.

La técnica es tan eficaz, que a través de ella se puede identificar incluso cuál de los
componentes que conforman al rodamiento en estudio presenta el problema, es
decir, si la falla es en el camino de rodadura de la pista interna o pista externa,
elementos rodantes o en la jaula.

El presente laboratorio ilustrará la forma de cómo detectar la falla de un rodamiento;

específicamente a través del análisis de los ESPECTROS DE FRECUENCIA Vs.
AMPLITUD, adquiridos de una máquina rotativa por medio de un colector-
analizador de vibraciones.

Reconocer, entender e intervenir en las causas de una vibración en la maquinaria se

vuelve de importancia fundamental hoy en día. De todos los parámetros que se
pueden medir, la señal de vibración contiene el mayor número de informaciones
útiles para el diagnóstico de las máquinas.
 INDICE

1. OBJETIVOS:

2. FUNDAMENTO TEORICO:

3. MATERIALES:

4. PROCEDIMIENTO:

5. RESULTADOS:
5.1. RESULTADOS DEL CÁLCULO DE LA FRECUENCIA NATURAL:
5.2. RESULTADOS DEL ANALISIS DE RODAMIENTOS:

6. ANALISIS DE RESULTADOS:

7. CONCLUSIONES:

8. BIBLIOGRAFIA:

9. ANEXOS:
1. OBJETIVOS:

 Objetivos Generales

 Identificar la frecuencia natural de la estructura de los equipos móviles en

diferentes condiciones

 Identificar el estado de los rodamientos a partir del análisis de

vibraciones.

 Objetivos específicos.

 Instalar el equipo de análisis de vibraciones y un variador de velocidad que

nos ayuden a realizar las pruebas.

 Utilización de los softwares que ayuden al análisis de los dados que se

obtengan en el analizador de vibración.

 Identificar el estado de los rodamientos e informar para reparar y mejorar el

funcionamiento de un equipo rotativo.
 2. FUNDAMENTO TEORICO:

Los rodamientos (también denominados cojinetes de elementos rodantes) son componentes de

máquinas utilizados para guiar el movimiento giratorio de un eje y/o alojamiento, disminuir la
fricción y soportar las cargas aplicadas según sea el caso.

Existen gran variedad de rodamientos, sin embargo, la mayoría están conformados por una pista
interna, una pista externa, elementos rodantes y una jaula.

La superficie sobre la cual giran los elementos rodantes se denomina "superficie de la pista" o
“camino de rodadura” y la carga que actúa en el rodamiento es soportada tanto por los elementos
rodantes como por esta superficie de contacto.

Por tanto, todos los rodamientos, independientemente sea su condición de operación, tienen una
vida útil limitada. Esto se debe a que las cargas cíclicas que actúan constantemente sobre las
superficies de las pistas y los elementos rodantes causan el descascarillado de las superficies en
cuestión, falla la cual se cataloga como fatiga.
Debido a este fenómeno, la vida útil de un rodamiento se define usualmente en términos del
número total de revoluciones que un rodamiento puede ejecutar antes de que se presente la
fatiga de las pistas o de los elementos rodantes.

Otros mecanismos de fallas en los rodamientos, son atribuibles a problemas tales como
desgaste abrasivo, corrosión, fractura, entre otros. Sin embargo, estos problemas son
usualmente consecuencia de una mala instalación, lubricación inapropiada, entradas de
contaminantes, sobrecargas, inadecuado ajuste o incorrecta selección del rodamiento.

Independientemente sea el mecanismo de falla, en su gran mayoría el análisis de vibraciones

logra identificar un problema general en el rodamiento en servicio, incluso cuando la falla se
encuentra en su etapa inicial, sin la necesidad de desmontaje previos.

Esta técnica del Mantenimiento Predictivo tiene como principal objetivo asegurar el correcto
funcionamiento de los equipos rotativos a través de la vigilancia continua de sus niveles de
vibración, siendo estos últimos, los indicadores de su condición.

Las mediciones de vibración en los equipos rotativos se adquieren a través de un computador

colector y analizador de vibraciones (ver figura N° 3), el cual se conecta por medio de un
sensor a los puntos de toma de datos previamente seleccionado. Los resultados de estas
mediciones son por lo general gráficos de: Niveles Globales de Vibración, Tiempo Vs.
Amplitud de vibración y Frecuencia Vs. Amplitud de vibración; los cuales permiten analizar la
condición de la maquinaria.

En términos vibraciones, existen 4 etapas de fallas identificables en los espectros de Frecuencia

Vs Amplitud, las cuales varían a medida que se va incrementando la severidad del daño.
Las indicaciones más tempranas de que existen problemas con los rodamientos aparecen en las
frecuencias ultrasónicas y son evaluadas mediante Picos de Energía

En la práctica, la vibración ocurre por la transmisión normal de fuerzas cíclicas a través de

mecanismos. Los elementos mecánicos de la máquina reaccionan unos con otros y la energía es
disipada a través de la estructura en forma de vibración. Basándose además en que:

 Todas las máquinas vibran; debido a que en todas ellas existen partes móviles, las
cuales generan fuerzas de inercia que se transmiten a sus alrededores.
 El aumento inusitado en el nivel de vibración implica que se están
desarrollando internamente problemas mecánicos.
 Cada defecto mecánico produce una vibración característica, la cual puede ser
identificada a través de un análisis de vibraciones.

Análisis de dominios de la vibración:

Las vibraciones pueden ser observadas en el dominio del tiempo y dominio de la frecuencia,
ambos dominios están relacionados atreves del aparato matemático conocido como
transformada rápida de Fourier FFT.

Las vibraciones en el dominio del tiempo, son señales directas de la máquina. Estas señales se
encuentran plasmada toda la información acerca del comportamiento de cada componente de
la máquina. Pero hay un problema a la hora de realizar un
diagnóstico, estas señales están cargadas de mucha información en forma muy compleja, la
cual comprende las señales características de cada componente de la máquina, por lo cual
prácticamente queda imposible distinguir a simple vista sus comportamientos característicos.

A dicha señal se le calculan todas las series de señales sinusoidales en el dominio del tiempo
(vistas en azul) y por último se muestra cada una en el dominio de la frecuencia (vistas en rojo).

Analizador de vibraciones.

Con el vertiginoso desarrollo de los microprocesadores, de la electrónica y de la computación,

han proliferado aceleradamente los llamados analizadores de señales que constituyen la
integración en un solo instrumento de otros instrumentos. Algunas de las principales
características que hay que comprobar en un equipo de análisis de vibración son las
siguientes:

 Posibilidad de utilizar un acelerómetro triaxial.

 Posibilidad de uso del equipo para realizar equilibrados.
 Duración de la batería.
 Tamaño y manejabilidad de la pantalla. Especialmente interesante resulta que la
pantalla sea táctil.
 Características de la CPU y de la memoria interna.
 Frecuencia máxima de muestreo.
 Visualización de datos.
 Posibilidad de comunicación inalámbrica con la red habitual, o al menos,
posibilidad de conexión del equipo en red.
 Número de canales de adquisición simultánea de datos.
 Resistencia a impactos y caídas.
 Tiempo requerido para realizar una medición completa de una máquina con dos
apoyos.
 Datos que es necesario introducir en el equipo para que realice la medición.
 Tiempo de configuración de cada punto de medida.
 Software que acompaña al equipo: posibilidad de diagnóstico automático, informes
que genera, posibilidad de almacenamiento de datos en mediciones sucesivas,
  análisis de tendencias, etc.
 Coste del equipo, de los accesorios necesarios y de las licencias de software
adicionales.
 Posibilidades de equipamiento opcional y su coste.

Orientación de sensor de vibración:

Para ayudar en la determinación de problemas de máquinas es muy útil obtener datos de

vibración de cada punto de medición en tres direcciones. Esas direcciones se llaman axial,
radial, y tangencial. axial es la dirección paralela a la flecha, radial es la dirección desde el
transductor hacia el centro de la flecha, y tangencial es 90 grados de radial, tangente a la flecha.

Severidad de la vibración según norma ISO 10816-1995:

Se considera de máxima prioridad en transacciones internacionales, siendo en la práctica el

punto de partida para valorar la severidad de vibraciones. Vibración mecánica. - evaluación de
la vibración en una máquina mediante medidas en partes no rotativas norma ISO 10816.
Establece las condiciones y procedimientos generales para la medición y evaluación de la
vibración, utilizando mediciones realizadas sobre partes no rotativas de las máquinas.

Esta norma reemplaza a las ISO 2372 e ISO 3945, que han sido objeto de revisión técnica.
 3. MATERIALES:

Cantidad Equipos Imagen

1 MARTILLO DE GOMA

1
ANALIZADOR DE
VIBRACIONES

1
JUEGO DE LLAVES
INGLESAS

TRAPOS
5 INDUSTRIALES
 4. PROCEDIMIENTO:

Antes de proceder con el alineamiento se procedio a desalinear la parte fija del

motor

4.1. Identificar en el módulo el equipo móvil y fijo

Puntos Denominación
1 Equipo móvil
2 Equipo fijo

4.2. Posicionamiento de los sensores del analizador

 Los sensores serán ubicados en su zona correspondiente, en este caso un sensor se
ubicará sobre el acoplamiento, el cual representará la parte móvil del equipo, mientras
que el otro sensor será ubicado sobre el eje, representando la zona móvil. Para esto se
colocará la cadena de retención alrededor del eje, en este caso se posicionará en el
acople debido a falta de espacio, los extremos se interconectarán con el accesorio
mecánico/fijación mecánica

 Se alinearán los sensores de tal manera que el láser que procede del sensor de la zona
móvil señale la parte central del otro dispositivo de medición
 4.3. Config
uració
n del

analizador
Procedimiento de la configuración del equipo
1. Se pulsará el botón On/Off
2. En secuencia se seleccionará “Alineación de ejes en máquinas horizontales”
3. Posteriormente se introducirá las dimensiones de la maquina (motor) con el teclado
virtual
A. Distancia entre las dos unidades de medición
B. Distancia entre el centro del acoplamiento y el sensor “M”
C. Distancia entre el sensor “M” y el primer par de pies
D. Distancia entre el primer par de pies y el segundo par de pies
4. Se selecciona la velocidad del motor
5. Confirmamos lo datos pulsando el botón con un check, si se presentara un error, se
presionaría el botón” atrás”

Puntos de medición Medida

A 150 mm
B 40 mm
C 80 mm
D 130 mm
Punto de medición A

Punto de medición C
4.4. Posicionamiento de los sensores
 Se ubicarán los sensores en la posición 9-3-12

Posición de las 9

Posición de las 3

Posición de las 12
4.5. Toma de datos y alineación
a) Al realizar el proceso de posicionamiento de los sensores, se procedió a recopilar los
datos y a alinear el equipo. Para el alineamiento inicial se aflojarán los pernos de las
patas traseras y un perno de la parte delantera para girar de forma ligera, posteriormente
se ajustarán los pernos.

Alineamiento realizado respecto a los datos obtenidos

 b) Se volvió a realizar la toma de medidas. Consecutivamente se volvió a alinear.

Alineamiento
realizado
respecto a
los datos
obtenidos

c)
d)
e)

a) Se volvió a realizar la
toma de medidas.

Alineamiento realizado respecto a los datos obtenidos

b) Luego de realizar el alineamiento se volvió a tomar las medidas

c) Se

comprobó por última vez que el alineamiento es el correcto