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1 Metalurgia de polvos
2 La metalurgia de polvos se puede definir como el arte de producir polvos de metal y emplearlos
para hacer objetos útiles. Los principios de la Metalurgia de polvos fueron aplicados desde el año
3000 A.C por los egipcios para hacer utensilios de hierro.
6 La atomización es el método utilizado mas frecuentemente para metales que tienen bajos
puntos de fusión, como estaño, plomo, zinc, cadmio, y aluminio.
7 La reducción de los compuestos de los metales (generalmente óxidos) proporcionan un método
conveniente, económico, flexible de producir polvos. El volumen mas grande de polvo metalúrgico
se hace mediante el proceso de reducción de oxido.El método de depositación electrolítica es mas
adecuado para producir polvos extremadamente puros, principalmente de cobre y hierro.
10 Los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamaño de tamiz y subtamiz. Aquellos
que pertenecen a la clase de tamaño tamiz se designan generalmente de acuerdo con la malla más
fina a través de la cual pasara todo el polvo. Si todo el polvo pasa a través de una malla numero
200, se designa como un polvo menos numero 200, etc. Todos los polvos de tamaño subtamiz
pasan a través de una malla numero 325 utilizada en la practica. El tamaño de estos polvos se
puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por examen microscópico.La
distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaque del polvo e influirá e su
comprtamiento durante el modelado y el sinterizado.
11 mezclamientoLa combinación y el mezclamiento propios de los polvos son esenciales para la
uniformidad del producto terminado. La distribución del tamaño de la partícula deseada se
obtiene combinando de antemano los diferentes tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleación,
los lubricantes y los agentes de volatización para dar una cantidad de porosidad deseada se
agregan a los polvos combinados en mezclamiento.
13 Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) técnicas de presión, como
troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado, extrusión, vibratoria y continua, y b)
técnicas sin presión, como de suspensión, gravedad y continua.
17 Las técnicas de alta energía y rapidez pueden ser mecánicas, neumáticas o explosivas o
mediante descarga por chispa aplicados en un troquel cerrado. La ventaja de estos es el corto
tiempo y las presiones que se pueden obtener; también es posible utilizar polvos de grado inferior
y muy baratos, y algunas piezas, debido a la resistencia incrementada de los comprimidos verdes
se pueden emplear sin sinterizado subsecuente. Entre las desventajas están el gran desgaste del
punzón superior y el del troquel, las tolerancias limitadas y el alto costo.
18 Las técnicas de forja y de extracción se han utilizado solo en una extensión limitada. En
cualquier caso, el polvo se “enlata” o coloca en alguna clase de recipiente de metal. El recipiente
sellado se calienta o evacua y luego se forja o se extrae. Después de forjar o extruir , el material
recipiente se elimina mecánicamente o químicamente. Ambas técnicas dan comprimidos de
densidad extremadamente alta y por lo general no requieran sinterizado.
21 El compactado continuo se aplica principalmente para cuerpos de formas simples, como
varillas, laminas, tubos y placas . La mayoría de las técnicas comerciales incluyen el flujo de polvo
suelto entre un conjunto de rodillos verticalmente orientados. La separación de los rodillos se
ajusta para dar un comprimido de propiedades deseadas. En general, la velocidad de rolado del
polvo es mucho menor que la de las operaciones convencionales de rolado.
22 El proceso de “deslizamiento” se emplea mucho para cerámicos, pero solo en limitada
extensión para metales. El proceso consiste en preparar primero un “patín” que contiene el polvo
suspendido en un vehículo liquido y aditivos para evitar el asentamiento de las partículas. El patín
luego se coloca en un molde hecho de material absorbente de fluidos (como sulfato de cal) para
dar forma a la pieza. Esta técnica es conveniente para materiales relativamente incompresibles
por el compactado convencional por troquel, pero el proceso no se presta a altos volúmenes de
producción debido al largo tiempo requerido para que el liquido se elimine a través de la
porosidad del molde.
24 En le compactado por gravedad, el troquel se llena con polvo que luego se sinteriza en él. El
troquel se hace generalmente de un material (como grafito). Como no se utiliza presión, las piezas
suelen ser mas porosas. Comercialmente, este método se utiliza para la producción de filtros
M/P.El compactado sin presión se emplea para producir laminas porosas para electrodos en
baterías de níquel-cadmio recargables. El polvo puede aplicarse en forma de una suspensión
espesa (similar a la del proceso de deslizamiento) para ser revestida sobre una rejilla de metal o
una lamina solida de metal con el fin de producir compuestos fuera de lo común.
26 Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de encendido
por gas o por petróleo. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para minimizar las
variaciones en dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y precisa del eléctrico lo hace
mas adecuado para este tipo de trabajo.El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar
cuerpos sólidos por fuerzas atómicas. Las fuerzas de sinterizado tienden con le aumento de
temperatura , pero todas las obstrucciones al sinterizado (como el contacto superficial incompleto,
la presencia de películas superficiales y la falta de plasticidad) disminuirán más rápidamente con el
aumento de temperatura.
27 Por tanto, las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado. Cuanto
mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores serán el enlace entre la partícula
y la resistencia tensil resultante. A pesar del trabajo experimental y teórico los aspectos
fundamentales del sinterizado, todavía hay mucho del proceso que no se entiende. El proceso de
sinterizado empieza con el enlace entre las articulas conforme el material se calienta. El enlace
incluye la difusión de átomos donde hay contacto intimo entre partículas adyacentes que dan
lugar al desarrollo de fronteras de grano. Esta etapa origina un incremento en resistencia y dureza
relativamente grande, aun después, de breves exposiciones a elevada temperatura.