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La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtención de objetos metálicos

mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en moldes adecuados y su


posterior calentamiento por debajo de la temperatura de fusión. Las piezas fabricadas con este
método se caracterizan por una gran precisión en la forma (obtenible con frecuencia sin
necesidad de tratamiento posterior, incluso en el caso de complicadas formas geométricas) y
por una gran diversidad de aleaciones específicas, así como por sus muy diferentes grados de
densidad, que abarcan desde aleaciones muy porosas hasta muy densas.

PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS

El proceso de manera general consiste en:

1. Producción de los polvos metálicos.

2. Mezclado de los metales obtenidos.

3. Compactado de las piezas por medio de prensas.

4. Sinterizado de las piezas.

5. Tratamientos térmicos.

Además de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la aplicación, tales


como: presinterizado, selección de tamaño, maquinado e impregnación.

Producción de los polvos metálicos

Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las características


físicas y químicas de los metales utilizados. Existe una relación muy clara entre un método
específico de producción de polvo y las propiedades que se obtienen en el proceso final. Se
utilizan muchos métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para aplicaciones
específicas, pero los métodos más importantes son la pulverización, la reducción de óxidos y la
depositación electrolítica.

La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en agua. Es el


método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión,como estaño, plomo,
zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal líquido se fuerza a través de un pequeño orificio,
una corriente de aire comprimido hace que el metal se desintegre y solidifique en partículas
finamente divididas. Los productos pulverizados suelen estar en la forma de partículas
esféricas. Un amplio intervalo de distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse
variando la temperatura del metal, la presión y la temperatura del gras de atomización, la
rapidez del flujo del metal a través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector. La principal
ventaja del método de pulverización es su flexibilidad; puede producir polvos de diferente grado
de finura, y en la producción de una finura dada, la uniformidad de la distribución de tamaño de
la partícula puede mantenerse estrechamente.

La reducción de óxidos proporciona un método adecuado, económico y flexible de producir


polvos. El volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante este método. Los
óxidos producidos en acerías se reducen con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo
reducido se esmerila más tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la distribución de la
materia y las condiciones de reducción influyen bastante en la forma de las partículas
depositadas. Si el polvo de óxido se clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto
grado de uniformidad de tamaño en el polvo reducido. Las partículas producidas por este
método son de estructura esponjosa e ideales para moldear. La forma es generalmente
mellada e irregular y las partículas son porosas. Este es el único método práctico disponible
para producir polvos de metales refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reducción de
óxido es también un método económico para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y cobre.

El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy puros, principalmente
hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico. Consiste en la inmersión del
metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan como cátodos,
el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como
un polvo fino que puede posteriormente utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la
corriente eléctrica, de la temperatura y de la circulación y adecuada selección del electrólito, el
polvo que seobtiene es el adecuado. El depósito obtenido puede ser una sustancia suave y
esponjosa, esmerilada posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y frágil. Los
polvos obtenidos de depósitos duros y frágiles generalmente no son adecuados para propósitos
de moldeo. La mayoría del polvo producido por depositación electrolítica para aplicaciones
comerciales es del tipo esponjoso. La forma de polvo electrolítico suele ser dendrítica. Aunque
el polvo resultante tiene baja densidad aparente, la estructura dendrítica tiende a dar buenas
propiedades de moldeo, debido a la intersujeción de las partículas durante el compactado.

Otros métodos para la obtención de los polvos de metal son:

- Molido. Es un procedimiento mecánico. Se realiza solamente con los metales frágiles, como el
manganeso o el cromo, pues los metales dúctiles se aglutinan. Se emplean molinos de
martillos de o de bolas, y aun mejor especiales, como el compuesto de dos hélices opuestas
que provocan el choque de las dos corrientes gaseosas que transportan las partículas a
moler.De todas formas, la molienda es un procedimiento de bajo rendimiento y sólo se emplea
como método complementario de otros procedimientos.

- Atomización. Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un chorro fundido del metal


sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su superficie de cuchillas metálicas, que
fragmentan el chorro de metal.

- Descomposición térmica. Es un procedimiento físico-químico. La descomposición térmica de


los carbonilos obtenidos haciendo pasar óxidos de carbono sobre un metal esponjoso a la
presión y la temperatura adecuada produce polvos muy puros, esféricos y de gran finura. Pero
por el elevado precio a que resulta este procedimiento, sólo se aplica a fabricaciones muy
especiales, como la de imanes de hierro y níquel.

- Corrosión intercristalina. La corrosión intercristalina se emplea con los aceros austeníticos del
tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono, para que a la temperatura de recocido de 500
a 750 ºC se produzca una importante precipitación de carburos en los bordes de los granos.
Después se ataca el acero con una solución de sulfato de cobre y acido sulfúrico, que disuelve
los carburos formados. Y finalmente se elimina el cobre depositado sobre los granos, con un
lavado de ácido nítrico. Este procedimiento se utiliza para la producción de piezas sinterizadas
de acero inoxidable.

Mezclado de los polvos obtenidos

Esta operación es esencial para la uniformidad del producto terminado. La distribución del
tamaño de la partícula deseada se obtiene combinando de antemano los diferentes tipos de
polvos utilizados. Los polvos de aleación, los lubricantes y los agentes de volatilización para dar
una cantidad de porosidad deseada se agregan a los polvos combinados durante el
mezclamiento. El tiempo para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta
varios días, dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El sobre
mezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que pude disminuir el tamaño de la partícula
y endurecer por trabajado las partículas.

Compactado

Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La densidad


obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte del compactado se hace
en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales los comprimidos se presionan en
caliente.

El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan cerca como sea
posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier cambio dimensional que
resulte del sinterizado; el compactado se ha diseñado también para impartir el nivel y tipo de
porosidad deseado y proporcionar una adecuada resistencia para la manipulación.

Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) técnicas de presión, como
troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado, extrusión, vibratoria y continua, y b)
técnicas sin presión, como proceso de suspensión gravedad y continua.

Sinterizado

El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la del


constituyente de más alto punto de fusión. En algunos casos, la temperatura es suficientemente
alta para formar un constituyente líquido, como en la manufactura de carburos cementados, en
que el sinterizado se hace por encima del punto de fusión del metal cementador. En otros
casos, no tiene lugar la fusión de ninguno de los constituyentes.

Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de encendido
por gas. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para minimizar las variaciones
en las dimensiones finales. La temperatura muy uniforme y precisa del horno eléctrico lo hace
más adecuado para este tipo de trabajo.

Debe evitarse la formación de películas superficiales indeseables, tales como óxidos, que
afecta grandemente al enlace entre las partículas. Esto puede conseguirse mediante el empleo
de una atmósfera protectora controlada. Otra función de la atmósfera es reducir tales películas
si están presentes en los polvos antes de mezclar y aglomerar. La atmósfera protectora no
debe contener ningún oxígeno libre y debe ser neutral o reductora respecto al metal que va a
sinterizarse. Una atmósfera seca de hidrógeno se utiliza en el sinterizado de carburos
refractarios y contactos eléctricos, pero la mayoría de las atmósfera comerciales de sinterizado
se producen por la combustión parcial de varios hidrocarburos. El gas natural o propano se
emplea a menudo para este propósito.

Tratamientos térmicos

Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse térmicamente para


obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico puede ser de liberación de
esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de composiciones adecuadas pueden
endurecerse por envejecido, en tanto que los aceros pueden establecerse por temple o
superficialmente por carburación, cianuración o nitruración.

Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de las piezas
hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado, cizallamiento, escariado,
pulido, enderezamiento, eliminación de rebabas, esmerilado y limpiadura por chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por electrodepositación,
metalizado y otros métodos. De los diversos métodos de enlace, sólo la soldadura fuerte se ha
utilizado extensamente para los productos de la pulvimetalurgia. La impregnación es el medio
más común para llenar los poros internos en el comprimido sinterizado.

CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL

Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el de este durante
el procesamiento, así como las propiedades del producto terminado. Estas características
básicas son: la composición química, la pureza, el tamaño de la partícula y la distribución del
tamaño, la forma y la microestructura de la partícula y la densidad aparente.

La distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaquetamiento del polvo e


influirá en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En la práctica, la selección
de una distribución de tamaño para una aplicación concreta se basa en la experiencia. En
general, se prefiere un polvo más fino sobre un polvo más grueso, ya que los metales más finos
tienen menores tamaños de poros y mayores áreas de contacto, lo cual lleva generalmente a
mejores propiedades físicas después de sinterizar. La distribución del tamaño de la partícula se
especifica en términos de un análisis de cribado, o sea, la cantidad de polvo que pasa a través
de mallas de números 100, 200, etc. Es obvio que el análisis de cribado dará resultados
significativos, considerando el tamaño y la distribución de la partícula sólo cuando estas sean
de forma esférica. Si las partículas son irregulares en forma de hojuelas se obtendrá
información errónea.

El tamaño de los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamiz y subtamiz.


Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño de tamiz se designan generalmente de acuerdo
con la malla más fina a través de la cual pasará todo el polvo. Si todo el polvo pasa a través de
un malla número 200, se designa como un polvo menos número 200, etc. Todos los polvos de
tamaño subtamiz pasan a través de una malla número 325 utilizada en la práctica. El tamaño
de estos polvos se puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por
examen microscocópico.

Otra importante característica del polvo es la naturaleza de la superficie de las partículas


individuales. Los polvos fabricados por reducción química de óxidos tienen una superficie muy
áspera, mientras que las partículas atomizadas tienen una superficie de grado de aspereza
mucho más fino. El carácter de la superficie influirá en las fuerzas de fricción, lo cual es
importante cuando el polvo fluye o se deposita durante la compactación. Como cualquier
reacción entre las partículas o entre el polvo y su ambiente se inicia en la superficie, la cantidad
del área superficial por unidad de polvo puede ser significativa. El área superficial es muy
grande para polvos hechos mediante técnicas de reducción.

En las características de empaquetamiento y flujo de los polvos es importante la forma de la


partícula. Las partículas de forma esférica tienen excelentes cualidades de sinterizado y dan
como resultado características físicas uniformes del producto final; sin embargo, se ha
encontrado que las partículas de forma irregular son superiores para el moldeo práctico. El
mecanismo de empaquetamiento abarca tres procesos: el llenado de espacios entre las
partículas más grandes por partículas más pequeñas, el rompimiento de puentes o bóvedas, y
el deslizamiento y rotación mutua de partículas. Estos procesos son importantes cuando se
cargan cavidades de troquel con polvos de metal.

El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente una cavidad
de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad específica o densidad del
material incrementa la densidad aparente. Como se ha mencionado anteriormente, el
empaquetamiento de las partículas de polvo está influido grandemente por el tamaño y la
forma de la partícula. La única forma de llenar completamente un espacio es utilizar cubos del
mismo tamaño alineados exactamente. Cualquier otra forma de partículas curvas o irregulares
no pueden llenar un espacio, lo cual da lugar a la porosidad. La importancia del
empaquetamiento de esferas se estudia en la teoría de las estructuras cristalinas, donde se
demuestra que las estructura cúbica centrada en la cara y hexagonal compacta tienen altos
factores de empaquetamiento. Una forma efectiva de incrementar la densidad aparente es
llenar los espacios entre las partículas con tamaños más pequeños, lo cual origina un arreglo
de llenado, conocido como empaquetamiento intersticial; sin embargo, aun las partículas más
pequeñas no pueden llenar completamente los poros. Aún es posible que la adición de
partículas más pequeñas disminuya la densidad aparente (efecto contrario al deseado) por la
formación de cavidades arqueadas.

La densidad aparente de un polvo es una propiedad de gran importancia para las operaciones
de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente requieren un mayor ciclo de
compresión y cavidades más profundas para producir un aglomerado de densidad y tamaño
dados. La tendencia del comprimido a encogerse durante el sinterizado parece disminuir al
aumentar la densidad aparente.
VENTAJAS:

• Permite obtener piezas las cuales no se podrían obtener mediante otros procesos.

• Alta precisión dimensional.

• No hay necesidad de llevar a cabo operaciones de acabado.

• No se producen desperdicios de material como puede ser el caso del mecanizado.

DESVENTAJAS:

• Procesar los polvos metálicos puede ser muy costoso.

• Alto coste de equipos y máquinas.

• Se limita a piezas de tamaño pequeño.

• La forma de las piezas es limitada lo cual no permite fabricar piezas con formas
demasiado complejas.

APLICACIONES

La técnica de la pulvimetalurgia se aplica a:

Metales refractarios en forma dúctil, como las varillas sinterizadas de tungsteno, que se utilizan
estiradas, para filamentos de lámparas de incandescencia:

Metales muy puros, como el hierro, uranio, berilio, etc. o Metales o aleaciones difíciles de
moldear, forjar o mecanizar.

Aleaciones de metales con puntos de fusión muy diferentes, como los contactos eléctricos
(platinos), compuestos de cobre-tungsteno, plata-tungsteno o plata-molibdeno.

Estructuras especiales, como las aleaciones pesadas de tungsteno, níquel y cobre, y los
denominados metales duros (widia), compuestos de carburo de tungsteno, titanio, vanadio y
cobalto.

Cojinetes autolubricados compuestos por bronces sinterizados, cuyos poros representan de un


20 a un 30 % del volumen total y son impregnados con aceite. Se utilizan cuando las cargas a
soportar son ligeras y los puntos a lubricar son inaccesibles, o también como prevención ante
los fallos accidentales del engrase.

Grandes series de piezas terminadas, que resultan muy económicas. Una de sus aplicaciones
más importantes es el campo de la automovilística, donde se aplican en cantidad (casquillos,
biela y cigüeñal, distribuidor, etc.), y el de la máquina herramienta, sobre todo cuando se trata
de fabricar tuercas por las que tiene que pasar un husillo de acero templado y cojinetes de los
cigüeñales de las prensas y sus bielas
BIBLIOGRAFIA

https://www.feandalucia.ccoo.es/docu/p5sd5104.pdf

file:///C:/Users/usuario/Downloads/Pulvimetalurgia.pdf

https://www.oposinet.com/temario-de-fabricacion-mecanica-secundaria/temario-1-fabricacion-
mecanica/tema-42-pulvimetalurgia-aplicaciones-la-metalurgia-de-los-polvos-caractersticas-la-
sinterizacin-procedimientos-operativos-posibles-defectos-y-modos-de-evitarlos/

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