Metalurgia de polvos

En el tema de nuevos materiales, varias de las grandes mejoras e innovaciones del siglo
pasado se han realizado gracias al desarrollo de la pulvimetalurgia o metalurgia de
polvos. El éxito de esta técnica se debe a que abre la posibilidad de fabricar piezas de alta
calidad de formas complejas con dimensiones cercanas a las del producto final y con
mejores propiedades mecánicas, por su mayor homogeneidad y control del tamaño de los
granos; factores esenciales para lograr la formación de enlaces fuertes entre las
partículas y en consecuencia, incrementos en la dureza y tenacidad de los materiales
creando materiales o mezclas poco comunes.

 Materiales a los cuales se puede aplicar el proceso

La metalurgia de polvos es una técnica que se remonta a la antigüedad en la cual se
utilizaba para recubrir algunas joyas con polvos de metales precioso o para la fabricación
de herramientas utilizando polvo de hierro que data del año 300 A.C, Gracias al
descubrimiento del científico ruso P. Sobolevsky, en 1827 En el año 1829 representa un
hito en la historia de la pulvimetalurgia, desde esa fecha comenzó la producción de piezas
de platino maleables, material que hasta entonces no podía ser procesado por fundición
normal, debido a su alto punto de fusión (1770°C). A principios del siglo XX, se
desarrollaron procedimientos para obtener piezas de tungsteno (pf = 3410°C) y molibdeno
(pf = 2610°C) por pulvimetalurgia. Pero la producción sólo se expandió después de la
Segunda Guerra Mundial, para satisfacer la demanda creciente de la industria automotriz
en expansión. Hoy en día existen numerosas aplicaciones industriales de las piezas,
pueden ser empleados metales, no metales, aleaciones, materiales cerámicos (óxidos,
nitruros, carburos, etc.). Los materiales más comúnmente empleados son el hierro, cobre,
aluminio, estaño, níquel, titanio, cromo, aceros inoxidables, grafito, silicio, óxidos,
carburos metálicos, metales refractarios como tungsteno, tantalio y molibdeno. También
se consideran combinaciones de metales y cerámicos llamados cermets. La manufactura
del polvo es muy importante y se debe trabajar bajo ciertas especificaciones, las cuales
determinan las características últimas y las propiedades físicas y mecánicas de las partes
compactadas. Estas especificaciones incluyen requerimientos sobre tamaño y forma de la
partícula, flujo del polvo, compresibilidad, pureza, densidad aparente, entre otras.

 Fases del proceso

Esquema para mayor comprensión del proceso: (figura)

Preparación del polvo: El tamaño de las partículas tiene que ver con su forma, pudiendo
considerarse una o más dimensiones. Por ejemplo, si la partícula tiene forma esférica se
requiere una sola dimensión, sin embargo, para otras formas se pueden requerir dos o
más dimensiones. Una forma simple que se emplea en la medición de la forma de la
partícula es su relación entre la dimensión máxima y la mínima. Para una partícula
esférica es de 1.0 pero para un grano acicular puede ser 2 o 4 (figura1).
El método más común para obtener el tamaño de la partícula es por medio de cribas de
diferente tamaño de malla, empleándose el término número de malla para indicar el
número de aberturas que posee la malla por pulgada lineal. Así, un número alto de malla
indica un tamaño menor de partícula (figura2).
Obtención de los polvos metálicos: Las características de un material en polvo están
influenciadas por la forma en la que se obtiene. Existen varios métodos para la obtención
de polvos. Es importante tener presente que antes de poder obtener el material en forma
de polvo debe de obtenerse en su forma pura.
Método de reducción: Este es un proceso de tipo químico y consiste en hacer reaccionar
mineral refinado a fin de obtenerlo como un producto de buena pureza. Se trabaja con
este método la reducción de óxidos metálicos, haciéndolos reaccionar a fin de eliminar el
oxígeno, para lo cual se requiere de un agente reductor como puede ser el hidrógeno o el
monóxido de carbono. Los óxidos metálicos se reducen quedando partículas de polvo
metálico de muy buena pureza. Las partículas de polvo metálico así obtenidas suelen ser
esponjosas y porosas, con formas esféricas o angulares y de tamaño uniforme. Polvo de
hierro, níquel, cobalto, cobre, molibdeno y tungsteno.
Atomizado en estado líquido y gas: El metal fundido se vierte a través de un embudo
refractario en una cámara de atomización, haciéndole pasara través de chorro de agua
pulverizada o gas (aire, N, Ar) formandose de esta manera particulasde distinto tamaño al
solidificar el metal, formandose asi el polvo metálico. (figura 3)
Se emplea en la producción de polvos de estaño, aluminio,plomo, zinc etc.
Electrólisis: consiste en dejar crecer un depósito metálico sobre una placa metálico
(cátodo), suspendida en un tanque conteniendo un electrolito (soluciones acuosas o sales
fundidas) y la fuente de metal empleada para hacer el depósito que forma el ánodo
.Después de un periodo de exposición a cierta corriente, durante un cierto tiempo , se
retira la placa del electrolito, se seca y se separa el metal depositado, el cual se muele
posteriormente para producir partículas del tamaño deseado.
Se emplea para producir polvo de cobre, hierro, plata, titanio y berilio
trituración mecánica (Pulverización): comprende la trituración, molido en un molino de
bolas, o esmerilado de metales frágiles o menos dúctiles en pequeñas particular. Un
molino de bolas es una maquina con un cilindro hueco giratorio que se llena parcialmente
con bolas de acero o de fundición blanca. En el caso de los materiales frágiles, las
partículas de polvo producidas tienen formas angulares,
si los metales son dúctiles tienen forma de hojuelas y no son particularmente adecuadas
para aplicaciones de MP. El Proceso de Trituración Mecánica tiene gran aplicabilidad en
la producción de polvos extremadamente finos. Esto se alcanza con la pulverización
mecánica en un molino de bolas. La molienda en molinos de bolas, martillos, trituradoras,
etc., es un medio para producir polvos casi con cualquier grado de finura a partir de
metales frágiles o maleables. Los granos de carburo de tungsteno se pulverizan de esta
forma. Algunos metales maleables se muelen con un lubricante en hojuelas, las cuales no
son adecuadas para el moldeo pero se usan en pinturas y pigmentos
Combinación y mezcla de polvos:
La combinación se refiere a la mezcla de polvos de diferentes composiciones químicas,
teniéndose la ventaja de poder combinar varias aleaciones metálicas que sería imposible
o muy complejo producir por otro medio. El mezclado se refiere a la mezcla de polvos de
la misma composición química, pero que pueden tener diferente tamaño de partícula.
Los lubricantes promueven la fluidez del polvo, lo que se considera como una de las
características más importantes en la comprensión del polvo, ya que reducen la fricción
entre las partículas y con las paredes del molde, ayudando así a sacar la pieza
compactada del molde. Los lubricantes principalmente empleados son el ácido esteárico,
en la proporción de 0.25 a 5 % en peso. Se busca obtener uniformidad en la mezcla, ya
que los polvos por lo general tienen distintos tamaños y formas y solo mezclándolos se
logra una distribución uniforme
Cuando el producto a obtener incluye distintos metales y otros materiales (como las
pastillas de carburo) la mezcla es necesaria para poder obtener propiedades homogéneas
en el producto. Se utilizan mezclas de lubricantes con polvos, con el objetivo de mejorar
su fluidez.

Compactación en calor
Prensado uniaxial en caliente:
El proceso de compactación en caliente consiste en aplicar presión y temperatura
simultáneamente. Aunado a esto el compactado y sinterizado tienen lugar al mismo
tiempo, para tal efecto el proceso incorpora el uso de polvo y herramental calientes en
prensa de compactado uniaxial. Lo que ocasiona densidades mayores en las piezas
compactadas. La figura ilustra esquemáticamente el proceso de compactación en caliente
Aplicaciones exitosas del proceso de compactación en caliente necesitan que el polvo
suministrado y el herramental estén calientes a las temperaturas adecuadas para tal
efecto. El control de temperatura recomendado para l calentamiento del polvo y del
herramental es de +/- 2.5°c. El calentamiento del herramentado es llevado acabo usando
cartuchos de calor empotrados en el dado.
Las temperaturas de polvo y dados usadas varían, de acuerdo a las propiedades finales
que se deseen obtener teniendo en cuenta que por cada incremento en la temperatura de
compactación se vera incrementada la densidad den verde.
Prensado isostático en caliente:

El prensado isostático en caliente (HIP) es un proceso de compactación en caliente bajo

condiciones de presión isostática. Pueden conseguirse condiciones próximas a las isostáticas
mediante un prensado axial en caliente sumergiendo el compacto en un medio apropiado que
transmita la presión de modo cuasi-omnidireccional, por ejemplo, un lecho de polvo cerámico. Las
condiciones completamente isostáticas requieren, sin embargo, un fluido para la transmisión ideal
de la presión en todas las direcciones. En el rango de temperaturas para la compactación en
caliente de los materiales de mayor interés, pueden emplearse gases para este propósito. La
presión externa sólo es efectiva si el medio que transmite la presión no puede penetrar a través de
los canales que suponen los poros abiertos del compacto poroso. Esto nos obliga a sellar los poros,
lo que puede conseguirse mediante una bolsa flexible. Para temperaturas superiores, sin embargo,
esta solución puede no resultar útil. Una alternativa consiste en la eliminación de la porosidad
abierta mediante sinterización sin presión y la aplicación de una gran presión para la reducción de
la porosidad residual. Aunque el HIP es, hoy día, una técnica objeto de intensa investigación, no
profundizaremos más en ella, pues se aleja del objetivo de este trabajo.
Compactación en frio:
Se inicia con el llenado de la cavidad del molde. Matriz o dado, con la cantidad de polvo
necesaria para la pieza que se va a fabricar, A continuación los dos punzones presionan
en forma simultánea por arriba y por debajo del dado para comprimir el polvo y llevarlo a
llenar toda la cavidad del dado, las partículas de polvo estrechan su contacto unas con
otras aumentando la densidad de la pieza. Es necesario aplicar altas presiones a los
polvos para que asuma la forma deseada; al polvo prensado se le llama comprimido crudo
o en verde ya que la pieza no está procesada totalmente y la densidad adquirida por la
pieza se conoce como densidad en verde.
Al aplicar la presión por medio de los punzones se inicia la compactación del polvo, lo que
da como resultado un mejor arreglo de las partículas, eliminándose grandes porosidades
o huecos entre ellas.
Por efecto del aumento en la presión, las partículas tienden a deformarse plásticamente,
con lo cual aumenta el área de contacto y disminuye de esta forma el tamaño del
compacto, lo que internamente se traduce en una disminución del volumen de la
porosidad, hasta que finalmente se llega a las dimensiones finales de la pieza. Mientras
mayor sea la densidad, mayores serán la resistencia y el módulo de elasticidad de la
pieza y aumentará su resistencia contrafuerzas externas.

Otros Procesos de Compactación Moldeo

Moldeo por inyección (MIM):

involucra trabajar con polvos metálicos muy finos (< 10 m), consiste en mezclar los
polvos metálicos con un polímero con un aglutinante a base de cera y esta mezcla se
somete a un proceso semejante al de la fundición en dado, obteniéndose los compactos
verdes que serán colocados en hornos a baja temperatura a fin de quemar el polímero, o
en el caso de la cera, ésta se elimina por medio de solventes.
Existen ciertas limitantes como son el costo de los polvos metálicos y el tamaño de las
piezas que se pueden fabricar el cual está limitado a unos250 g (0.55 lb).
Los metales que principalmente pueden emplearse para este proceso son: Aceros: al
carbono, inoxidables y para herramientas. Cobre. Bronce, y Titanio.
Laminado:
El laminado de polvos metálicos, también conocido como compactación por rodillos, es
un proceso en el cual el polvo se va suministrando directamente a los rodillos de una
laminadora, por medio de una tolva, compactándose de este modo y produciendo una
banda continua de metal comprimido. Mediante este proceso se puede fabricar lámina
para hacer monedas o para componentes eléctricos y electrónicos. Es un proceso que se
puede hacer a temperatura ambiente o elevada.

Sinterizado:
Es el proceso mediante el cual los compactados crudos o en verde se calientan en un
horno de atmosfera controlada a una temperatura por debajo del punto de fusión del
constituyente principal, pero lo suficientemente elevada para permitir que se unan las
partículas individuales. El comprimido crudo o en verde es frágil y su resistencia es baja
aumentando ésta después del sinterizado; esto va a depender de variables como la
difusión, flujo plástico, evaporación de materiales volátiles del comprimido,
recristalización, crecimiento de granos y contracción de los poros.
La temperatura de sinterizado, Ts (oK), es de 2/3 a 4/5 la temperatura difusión del metal o
la aleación en oK. Los tiempos de sinterización van de un mínimo de unos 10 minutos
para las aleaciones de hierro y cobre, hasta 8 horas para tugsteno y tantalio.
El propósito fundamental de esta etapa es el de establecer, por contacto íntimo entre las
partículas de polvo, una unión por difusión de los átomos en los puntos o áreas de
contacto, lo que elimina los límites de grano entre una partícula y otra, lográndose una
unión rígida de gran fortaleza entre las partículas, sin necesidad de fundir el material, por
lo tanto, en términos generales se puede considerar que la mayoría de los metales
permanecen sólidos durante el proceso de sinterizado. Sin embargo, en el caso de los
carburos cementados (carburos más cobalto como un aglutinante), el sinterizado aumenta
la densidad de la pieza debido a que en este caso la temperatura de sinterizado es tal que
el cobalto se funde, quedando las partículas de carburo aglutinadas en el cobalto fundido.

Operaciones de acabado
Una vez tenemos la pieza sinterizada, podemos necesitar operaciones complementarias o
de acabado:
Calibrado: consiste en un prensado de las piezas sinterizadas, con el fin de mejorar las
características mecánicas o las tolerancias dimensionales. Un ejemplo es el acuñado,
utilizado para grabar formas geométricas en la superficie de la pieza sinterizada.
Mecanizado: fabricación que comprende un conjunto de operaciones de conformación de
piezas mediante la eliminación de material resulta necesario para obtener taladros
transversales, elementos roscados, etc.
Tratamientos térmicos: las piezas sinterizadas se pueden tratar térmicamente mediante
la mayoría de los procesos de tratamientos térmicos; cementación, carbonitruración,
temple, etc.
Ensamblado: puede ser utilizando soldadura, sinter-brazing, remachado, adhesivo, etc.
Impregnación: consiste en introducir aceite o un polímero en los poros de una pieza
sinterizada (por ejemplo, impregnación en aceite).
Piezas terminadas: figura4

 Maquinaria:
Mezclado: La mezcla de polvos se logra mecánicamente en un tambor tipo barril, como el
que se muestra en la figura, y se puede hacer tanto en húmedo como en seco
(a)Tambor rotatorio
(b)Doble cono rotatorio
(c)Mezclador de tornillo
(d) Mezclador de paletas

Compactado en calor:
Prensado uniaxial en caliente: Prensa uniaxial

Compactación en frio:
La presión requerida para prensar polvos metálicos va desde 70 a 800 MPa para piezas
de hierro de alta. La presión de compactado depende de las características y la forma de
las partículas, del método de mezclado y del lubricante.
Las capacidades de prensado van desde 1,8 a 2,7 MN (200 a 300 Toneladas), aunque se
usan prensas con mucha mayor capacidad para aplicaciones especiales
La mayoría de las aplicaciones requiere menos de 100 toneladas. Para tonelajes
pequeños se usan prensas mecánicas de tipo cigüeñal (manivela) o excéntricas, para
capacidades superiores, se emplean prensas de balancín (rotula) se pueden utilizar
prensas hidráulicas con capacidades tan elevadas como 45 MN (5000 Toneladas) para
partes grandes.
La selección de la prensa depende del tamaño de la pieza y su configuración, los
requisitos de densidad y la capacidad de producción. Sin embargo, cuando mas alta sea
la velocidad de prensado, mayor será la tendencia de la prensa a atrapar aire en la
cavidad de la matriz y, de esta manera, evitar la compactación adecuada. (figura 5)

Sinterizado:
Los hornos para sinterizado pueden ser de distintos tipos, los más empleados para altos
volúmenes de producción son los hornos continuos de banda sin fin con atmósfera
controlada. Estos hornos constan de tres cámaras, la primera en la que se efectúa un
precalentamiento de la pieza a fin de quemar los lubricantes y el aglutinante que se
mezclaron con el polvo metálico; en la segunda se efectúa el proceso de sinterizado,
siendo una zona de alta temperatura la cual posee una atmósfera controlada a fin de
evitar que el polvo se pueda oxidar; y en la tercera, se efectúa el enfriamiento de la pieza
todavía bajo una atmósfera controlada hasta que la pieza llega a una temperatura bajo la
que ya no hay peligro de oxidación.

 Ventajas y desventajas

Ventajas

 La producción de carburos sinterizados, cojinetes porosos y bimetálicos de capas

moldeadas, sólo se puede producir por medio de este proceso.  

 Porosidad controlada  

 Tolerancias reducidas y acabado superficial de alta calidad  

 Por la calidad y pureza de los polvos producidos, se pueden obtener también

piezas de alta pureza.  

 No hay pérdidas de material  

 No se requieren operarios con alta capacitación  

 
Desventajas:

 Los polvos son caros y difíciles de almacenar  

 El costo del equipo para la producción de los polvos es alto  

 Algunos productos pueden fabricarse por otros procedimientos más

económicamente  

 Es difícil hacer productos con diseños complicados  

 Existen algunas dificultades térmicas en el proceso de sinterizado, especialmente

con los materiales de bajo punto de fusión.  

 Algunos polvos de granos finos presentan riesgo de explosión, como aluminio,

magnesio, zirconio y titanio.  

 Es difícil fabricar productos uniformes de alta densidad. 

Figura

Figura1
Figura 2

Figura 3

Figura 4
Figura 5

Bibliografías:

 http://cipem.uniandes.edu.co/ www.siame.gov.co/ www.cga.com.co/

http://materiales.eia.edu.co/

 Pulvimetalurgia | Tratamiento a base de calor | Acero, Scribd,

https://es.scribd.com/doc/112175344/Pulvimetalurgia

 Bibing.us.es, http://bibing.us.es/proyectos/abreproy/5405/fichero/2-Bases+teoricas.pdf

 Metalurgia de polvos, Es.slideshare.net,

https://es.slideshare.net/vanesa201007/metalurgia-de-polvos

 ¿Qué es la pulvimetalurgia o metalurgia de polvos? | Aprende Ciencia y Tecnología,

Aprende Ciencia y Tecnología, https://aprendecienciaytecnologia.com/2017/10/24/que-
es-la-pulvimetalurgia-o-metalurgia-de-polvos/