Actividad 9 Resumen

Materia: Procesos de manufactura

Nombre: José Alberto Castañeda Camarillo
Matricula: 870159006
Todos los metales pueden reducirse a polvo, y existen 3 principales métodos que son:

• La Atomización

Implica la conversión de un metal fundido en un roció de pequeñas gotas de ser solidifican

formando polvos. Es el método más versátil y popular para producir polvos metálicos en la

De estás existen 3 tipos y son:

o Atomización con gas

Se trata del método más común para producir polvos. La materia prima
elemental se funde bajo un manto de aire o de gas inerte, o bajo vacío. A
continuación la cámara se llena de gas para forzar a la aleación fundida a
través de una boquilla donde hay aire, N, He o gas Ar que impacta contra el
material fundido en movimiento, rompiéndolo. Los polvos son en su mayoría
esféricos, con presencia de algunas partículas

o Atomización con agua

Es similar a la atomización por gas, pero se utiliza agua como medio

atomizador. Se utiliza principalmente para materiales no reactivos, como los
aceros, y produce partículas con formas irregulares.

o Atomización centrifuga
Es un proceso simple que no está muy generalizado... Genera polvo que
es más esférico y tiene menos porosidad por gas atrapado que el polvo
generado por atomización por gas ya que lo direcciona en todas direcciones
pulverizándoloactualidad
• Químicos o reducción química

El proceso consiste en la liberación de los metales de sus óxidos mediante el uso

de agentes reductores como hidrógeno o monóxido de carbono. Existe un agente
reductor se produce para combinarlo con el oxígeno del compuesto y liberar el
elemento metálico. Por este método se producen polvos de hierro, de tungsteno y
de cobre. Otro proceso químico para polvos de hierro implica la descomposición
del Penta carbonilo de hierro para producir partículas esféricas de alta pureza

• Electrolíticos

En la electrólisis se prepara una celda electrolítica en la cual la fuente del metal a

pulverizar es el ánodo. El ánodo se disuelve lentamente por la acción del voltaje
aplicado, se mueve a través del electrólito y se deposita en el cátodo. El depósito se
retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo metálico de alta pureza. Esta técnica
se usa para obtener polvos de berilio, cobre, hierro, plata, tantalio y titanio.
 Las características de los diferentes polvos utilizados en el proceso de
metalurgia
Un polvo es un sólido dividido en partículas finas que como cualquier espacio en la
materia posee características que lo diferencian como son:
• Características geométricas

La forma de los polvos se define por medio:

1. Tamaño de las partículas y distribución

Describe las dimensiones de los polvos individuales
Por lo que la distribución del tamaño de la partícula se especifica en
términos de un métodos de cribado, o sea, la cantidad de polvo que pasa a través de
mallas de números 100, 200, hasta 400. De esta manera se seleccionan los polvos por
medio de la clasificación.
Otros métodos de medir tamaño son por microscopía o técnicas de
Rayos X
2. Forma y estructura interna de las partículas
La forma se puede categorizar de la siguiente manera Al existir variación en la forma
de medir la cual es razón de la dimensión de la figura máxima entre la mínima.
En cuanto a la forma regularmente se necesitan microscopios para determinar la
misma, aunque en la partículas de polvo se encuentran los poros abiertos los cuales
es el espacio de las partículas de los polvos donde puede fluir o penetrar algún
componente diferente al mismo

3. Área superficial
Es la razón entre el volumen y el área de la partícula del polvo la cual
permite ver que tan susceptible es al contacto de agentes externos en este caso a la
posible oxidación en el caso del polvo.

Otras características son:

-Fricción entre las partículas
Esta afecta la disposición del polvo donde una medida común es el ángulo de reposo
el cual da la fricción entre partículas
-Características de flujo
Son importantes para el llenado de troquel y el prensado y esto es
calculado por medio del tiempo ya que a menor tiempo la facilidad de flujo es mejor
-Empaquetamiento densidad y porosidad
Las características de empaquetamiento dependen del
comportamiento de empaquetamiento las cuales dependen de la densidad real y de la
densidad volumétrica las cuales a su vez dependen de la porosidad
Para que la razón de la densidad volumétrica entre la real den el
factor de empaquetamiento donde dicho valor muestra una valor típico entre la forma
y el tamaño que regularmente varían entre 0.5 y 0.7
.Composición química y películas superficiales
Es necesario saber cómo están compuestos los polvos, comúnmente la composición química
se encuentra clasificados en elementales, que consisten en un metal y otro aleado
La películas representan un problema en los polvos debido a que estas pesan demasiado y
tienen compuestos que pueden dañar al metal por lo que se deben de retirar del polvo.

Los procesos de consolidación de polvos y sus aplicaciones

Después de la producción de polvos metálicos, la secuencia convencional de la metalurgia de

polvos consiste en tres pasos:
1) combinación y mezclado de los polvos,
2) compactación, en la
cual se prensan los polvos para obtener la forma deseada, y
3) sinterizado, que implica calentamiento a una temperatura por debajo del punto de fusión
para provocar la unión de las partículas en estado sólido y el fortalecimiento de la pieza

Combinación y mezclado
La combinación se refiere al entremezclado de polvos de la misma composición química, pero
posiblemente con diferentes tamaños de partícula. Los tamaños diferentes de partículas se
combinan frecuentemente para reducir la porosidad. El mezclado se refiere a la mezcla de
polvos de distinta composición química.

Compactación
En la compactación se obtiene la forma deseada de la pieza, con dimensiones muy
aproximadas, por medio de una fuerte compresión del polvo que rellena un molde que, como
en la colada, es el negativo voluminoso de la pieza a obtener. En la compactación se
distinguen tres fases: el llenado del molde, la compresión y la expulsión.

Sintetizado
La fase de sinterización consiste en el tratamiento térmico en la que se ejecuta sobre el
compactado para unir sus partículas metálicas, incrementando de esta manera su fuerza y
resistencia. El tratamiento se lleva a cabo generalmente a temperaturas entre 0.7 y 0.9 del
punto de fusión del metal (en la escala absoluta). El término sinterizado en estado sólido o
sinterizado en fase sólida se usa algunas veces para este sinterizado convencional debido a
que el metal permanece sin fundir a la temperatura del tratamiento.
 Aplicaciones

Impregnación

La porosidad inherente a los productos de metalurgia de polvos se puede

aprovechar impregnándolos con un fluido. Una aplicación característica es impregnar la
parte sinterizada con aceite, por lo general sumergiéndola en aceite caliente. Los cojinetes
y bujes con lubricación interna, con hasta 30% de aceite en volumen, se fabrican con este
método. Estos componentes tienen un suministro continuo de lubricante, por acción
capilar, durante sus vidas de servicio. Hoy se hacen uniones universales mediante
técnicas de metalurgia de los polvos con impregnación de grasas, que ya no requieren
graseras.

Infiltración

La infiltración es un proceso en el que una masa de metal de menor punto de

fusión se apoya contra la parte sinterizada, y a continuación se calienta el conjunto hasta
una temperatura suficiente para fundir dicha masa. El metal fundido se infiltra por los
poros, por acción capilar, y se produce una parte relativamente libre de poros, con buena
densidad y resistencia. La aplicación más común es la infiltración de comprimidos a base
hierro con cobre.

Las partes hechas con la metalurgia de los polvos se pueden someter a otras
operaciones de acabado, como las siguientes:

-Tratamientos térmicos, para mejorar la resistencia y dureza;

-Maquinado, para producir diversas características geométricas por fresado,
taladrado y machuelado (producción de agujeros roscados);
-Rectificado, para aumentar la exactitud dimensional y el acabado
superficial;
-Deposición, para mejorar la apariencia e impartir resistencia al desgaste y a
lacorrosión.

•Kazanas, H., Baker, G. y Gregor, T. (1983). Procesos básicos de manufactura [versión DX Reader].
Recuperado de https://ebookcentral.proquest.com/lib/vallemexicosp/detail.action?docID=3195062

•https://uvmonline.blackboard.com/bbcswebdav/pid-1409722-dt-announcement-rid-
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