R EVISTA DE METRO ETALURGIA 50 (2)

Abril – junio 2014, e017

ISSN-L: 0034-8570
doi: http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.017

REVISIÓN

Hacia un alto rendimiento en pulvimetalurgia

José M. Torralba a, b, *, Mónica Campos una

una Universidad Carlos III de Madrid, Av. Universidad 30, 28911 Leganés, Madrid, España
si Instituto IMDEA Materiales c / Eric Kandel s / n Getafe, Madrid, España

**
Autor para correspondencia: josemanuel.torralba@imdea.org

Enviado: 29 de octubre de 2013; Aceptado: 26 de marzo de 2014

RESUMEN: La metalurgia de polvos (PM) es una tecnología bien conocida para la producción en masa de piezas a bajo costo, pero
generalmente con peores propiedades mecánicas que las mismas piezas obtenidas por rutas alternativas. Pero utilizando esta
tecnología, se pueden obtener materiales de alto rendimiento, dependiendo de la ruta de procesamiento y del tipo y cantidad de
porosidad. En este documento, se realiza una breve revisión de las capacidades de la tecnología de polvo con el objetivo de alcanzar el
más alto nivel de propiedades físicas y mecánicas. Para este propósito, se pueden elegir diferentes estrategias sobre el procesamiento:
para actuar sobre el nivel de densidad / porosidad y las propiedades de los poros, para actuar sobre los mecanismos de refuerzo aparte
de la densidad del material (el sistema de aleación, la microestructura, el tamaño de grano , ..),

PALABRAS CLAVE Materiales avanzados; Metalurgia de polvos

Cita / Cómo citar este artículo: Torralba, JM, Campos, M. (2014). "Hacia un alto rendimiento en pulvimetalurgia". Rev. Metal. 50 (2): e017. doi:
http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.017.

RESUMEN Hacia las altas prestaciones en Pulvimetalurgia. La Pulvimetalurgia es una tecnología bien conocida por su cara de
producir piezas de forma masiva a bajo costo, pero habitualmente con una pérdida de propiedades mecánicas si se compara con
tecnologías alternativas para obtener las mismas piezas. Sin embargo, mediante esta tecnología, también se pueden obtener piezas
de altas prestaciones, según la ruta de procesamiento y del nivel de porosidad. En este trabajo, se realiza una sucinta revisión de las
posibilidades de la tecnología de polvos que permitirán obtener los mayores niveles de prestaciones en cuanto a propiedades
mecánicas y físicas. Se pueden elegir distintas estrategias en el proceso: actuar sobre el nivel de densidad / porosidad y las
propiedades de los poros, actuar sobre los mecanismos de resistencia distintos a la densidad (el sistema de fibras, la
microestructura,

CLAVE DE PALABRAS: Materiales avanzados; Pulvimetalurgia

Derechos de autor: © 2014 CSIC. Este es un artículo de acceso abierto distribuido bajo los términos de Creative Commons Attribution- Non Commercial (by-nc)
Spain 3.0 License.
2 • José M. Torralba et al.
1. INTRODUCCIÓN. METALURGIA EN POLVO, ¿UNA
MANERA DE PRODUCIR MATERIALES DE ALTO
RENDIMIENTO?
La metalurgia de polvos (PM) es una tecnología bien conocida para
producir piezas de pequeño tamaño y formas complejas a bajo costo.
Este podría ser uno de los nichos de aplicaciones más importantes
para esta tecnología, donde se produce una ruta de fabricación fácil de
un solo paso de prensa seguido de un solo paso de sinterización. Esta
ruta de fabricación podría llamarse el método PM de producción en
masa, donde el costo es el parámetro principal a tener en cuenta y las
propiedades, siempre bajo los requisitos de ingeniería, se encuentran
en un segundo nivel de solicitud.
Pero PM puede cumplir con otros campos de aplicaciones. La
primera, que es quizás la más conocida, cubre una amplia gama de
aplicaciones donde el precio es la fuerza impulsora en el proceso de
fabricación. En general, estos son procesos de producción en masa,
donde PM puede suministrar partes de pequeño tamaño y formas
complejas a bajo costo en comparación con tecnologías alternativas.
Un ejemplo típico de este nicho es el centro de sincronización para la
transmisión manual de automóviles (García et al. 2013). Esto se debe a
que la energía involucrada en el proceso de PM es mucho menor que
la de las tecnologías alternativas, y el mecanizado es altamente
evitado. Un proceso típico de MP para este campo de aplicación
implica la prensa uniaxial y la sinterización en dos pasos diferentes.
Cuando la presión y la temperatura (sinterización) se aplican en dos
pasos diferentes, la densidad final de la pieza nunca alcanza la densidad
teórica del material y, como consecuencia, se obtiene una pieza con
cierta porosidad restante que puede afectar las propiedades finales. Si se
compara las propiedades de estos materiales con un material forjado,
tenemos que considerar las características microestructurales de cada
familia de materiales (PM contra forjado). En un material forjado tenemos
un material de densidad completa, pero generalmente con una
microestructura texturizada. Por el contrario, en un material convencional
de PM (hecho por un método de producción en masa) lo que se puede
esperar es un material sin textura, pero con una cierta cantidad de
porosidad. A pesar de que la sinterización es un tratamiento de
temperatura relativamente alta, en los materiales de PM el tamaño de
grano es generalmente menor que el esperado, porque la porosidad tiene
algún efecto ancla en el crecimiento del grano. A pesar de que las
propiedades resultantes tienden a ser peores que a través de rutas de
procesamiento alternativas, existe una mejor relación entre el precio y el
rendimiento con el procesamiento de MP.
Una de las principales ventajas del proceso de MP, incluso más
que el precio, son las tolerancias dimensionales que se pueden
alcanzar. En la Figura 1, algunas de las ventajas competitivas de PM
se pueden observar en relación con otras técnicas de formación en
términos de su rendimiento dimensional (Tengzelius, 2005), y como se
muestra en la Figura 2 (Metalurgia de polvos europea
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Alto
El campo de juego de la tarde
Fundición y
Medio PM
Forjar
Fuerza
Bajo
Muy
bajo
Plástica
Muy bajo Bajo Medio Bueno Muy bueno
Tolerancias dimensionales
F IGURE 1. Definición del "campo de juego de la metalurgia de polvos" relacionado con la
resistencia mecánica y las tolerancias dimensionales.
Asociación, 2014), en términos de consumo de energía y
desperdicio de materiales.
Cuando se usa PM como una técnica de producción en masa, y
se asume un cierto nivel de porosidad en la parte resultante, las
propiedades finales del material serán diferentes al material
equivalente obtenido a través de cualquier tecnología que permita
que la parte sea formado con la densidad teórica de los materiales.
La forma en que la porosidad afecta las propiedades mecánicas en
los materiales sinterizados se puede observar en la Figura 3
(Höganäs AB, 2002). La baja cantidad de porosidad redujo
drásticamente las propiedades asociadas con la ductilidad del
material y, por lo tanto, en aplicaciones donde se requieren
características de alta ductilidad (como alargamiento o resistencia al
impacto), es necesario disminuir el nivel de porosidad o al menos
para Aumentar la calidad de los poros (redondez, distribución, ...).
Teniendo en cuenta que la mejora de las propiedades en un
material de PM se produce a través de la mejora del nivel de
densidad, tenemos que considerar otros dos nichos importantes de
aplicaciones para PM. El segundo campo de aplicación está
relacionado con aquellos materiales que solo pueden obtenerse
mediante una ruta PM. Hay algunos ejemplos importantes para este
grupo de aplicaciones, como los carburos cementados o la mayoría
de los metales refractarios. En estos casos, la ruta del polvo es la
ruta única adecuada para obtener las características deseadas en el
material. Otro ejemplo son los cojinetes autolubricantes, un material
poroso con características especiales imposibles de obtener por
cualquier otra ruta de procesamiento alternativa.
Finalmente, hay un tercer campo de aplicaciones para los materiales
de PM, y está directamente relacionado con la necesidad de tener
densidades cercanas a la densidad teórica de los materiales. Mientras un
material de PM alcance una densidad cercana a la teórica para el
material especificado, aprovechamos todas las ventajas de usar la ruta
del polvo pero sin los defectos habituales e inherentes relacionados con
la porosidad. Existen métodos para obtener materiales de densidad
completa a partir de polvos que permiten tener microestructuras no
texturizadas, o incluso con tamaños de grano muy pequeños con el
subsiguiente

F IGURE 2. Utilización de energía y materia prima para diferentes procesos de fabricación.
consecuencias positivas en las propiedades mecánicas. Es perfectamente
posible en términos de tecnología producir a partir de polvos materiales
completamente densos, incluso con un tamaño de grano muy pequeño,
siendo solo una cuestión de premio. Este tercer nicho de aplicaciones
significa niveles de propiedades y rendimiento mucho más altos que el
mismo material obtenido por cualquier otra ruta de fabricación. Eso
significa que PM es la forma principal de obtener muchos de los llamados
"materiales avanzados".
Este documento trata de explorar la forma de lograr el alto rendimiento
en PM, que la mayoría de las veces se ejecuta en paralelo con la forma de
obtener densidad completa, pero no solo (Campos et. Alabama., 2008).
F IGURE 3. Efectos de las propiedades mecánicas debido al nivel de porosidad
en los materiales de PM.
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Hacia un alto rendimiento en pulvimetalurgia • 3
2. MEJORA DE LAS PROPIEDADES SIN AUMENTAR EL
NIVEL DE DENSIDAD
2.1. Actuando sobre el sistema de aleación
Las propiedades de los metales y las aleaciones pueden
mejorarse actuando sobre el sistema de aleación. El ejemplo más
claro es la evolución de los aceros de baja aleación PM desde su
introducción en el mercado en la década de 1930. En la evolución de
esta familia de aceros, las mejoras en las propiedades se han
atribuido a un aumento en la densidad (de valores cercanos a
6,5 g cm - 3 hasta 7,3 g cm - 3) Sin embargo, los cambios primarios en la
evolución de las propiedades se han obtenido a través de cambios en
el sistema de aleación.
Hemos seguido la evolución de materiales con malas
propiedades mecánicas y poca uniformidad (en el sentido de la
reproducibilidad) a materiales que hoy se producen con alta
confiabilidad y rendimiento desde que se introdujeron en el
mercado aceros sinterizados de baja aleación para piezas
estructurales. Las eficiencias de trabajo de estos aceros pueden
ser equivalentes en muchos casos a los mejores aceros forjados
al tiempo que mantienen un buen margen en términos de costo y
competitividad en el mercado. En este documento, se presenta
una revisión completa del tema, desde las primeras etapas en
que las primeras partes se hicieron con hierro simple o
hierro-carbono, a través de los diferentes sistemas de aleación:
Fe-Cu, Fe-P, Fe-Cu-Ni -Mo, y más recientemente Fe-Cr-Mo y
Fe-Mn. También se examina el desarrollo de rutas de
procesamiento. Los principales hitos en el campo de los nuevos
sistemas de aleación han sido: et al. 2011). En la Figura 4 (Oro,
2012), podemos observar esta evolución en función de la
cantidad de elementos de aleación.
4 • José M. Torralba et al.
F IGURE 4. Resistencia a la tracción para diferentes aceros PM (con 0.5% C) fabricados con diferentes tipos de
polvos y diferentes cantidades de elementos de aleación.
bajo condiciones de fabricación similares. Aquí, podemos observar
claramente cómo se pueden adaptar las propiedades que actúan sobre el
sistema de aleación, desde los elementos de aleación hasta la producción de
la aleación (mediante la mezcla de polvos o la unión por difusión o la
prealeación completa de los polvos). Se pueden obtener valores de alta
resistencia con pequeñas cantidades de elementos de aleación controlando
el tipo de polvos utilizados como materias primas (Oro
et. Alabama., 2012).
2.2. Actuando sobre el desarrollo de la microestructura
Hay muchas formas de actuar en el desarrollo de la
microestructura sin modificar la densidad de un material. Los más
destacados son a través de tratamientos térmicos. Al tratar
térmicamente cualquier aleación, se pueden mejorar sus
propiedades mecánicas (Stoyanova, 2005). En el caso de los
materiales de PM, los tratamientos térmicos son similares a los
de las aleaciones forjadas, cuando se tienen en cuenta varias
consideraciones. La consideración principal es la porosidad del
material, que tiende a reducir la conductividad térmica y la
velocidad de enfriamiento, y en el caso del acero, reduce la
resistencia (German, 1994). La presencia de porosidad es
extremadamente importante para los tratamientos termoquímicos,
especialmente cuando el agente activo para introducir el cambio
en la composición química es un gas.
et. Alabama., 2001). La composición y el método de aleación determinan la
templabilidad, se puede suponer que las calidades prealeadas son generalmente
más endurecibles que las aleaciones mezcladas, aleadas por difusión o híbridas,
y los materiales menos endurecibles necesitan velocidades de temple más
rápidas.
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Cuanto mayor es la templabilidad, más lenta es la velocidad de enfriamiento
necesaria para producir una microestructura martensítica y, por lo general,
las velocidades de enfriamiento reducidas producen menos distorsión. Es
necesario tener en cuenta que la estabilidad geométrica es uno de los
aspectos clave para elegir la tecnología PM. Otra forma de influir
fuertemente en las propiedades es cambiar la morfología de los poros. Con
la misma cantidad de porosidad, pero con poros de formas diferentes, las
propiedades mecánicas pueden verse afectadas, especialmente aquellas
relacionadas con la ductilidad y las propiedades dinámicas del material,
como se describió anteriormente. Las propiedades mecánicas de los
productos PM dependen en gran medida de las características de porosidad
(Stoyanova et. Alabama., 2004). Los poros reducen la resistencia y causan la
acumulación de estrés local de manera que actúan como sitios para la
nucleación de grietas (Molinari et. Alabama., 2011). El efecto de la porosidad
sobre las propiedades mecánicas depende principalmente de los siguientes
factores: la fracción volumétrica de los poros y su interconexión, tamaño,
morfología y distribución.
Los parámetros más importantes son la porosidad total y la forma
de los poros o contactos de sinterización (Blanco et. Alabama., 2005).
La porosidad total se define por la presión de compactación y las
condiciones de sinterización. En consecuencia, los contactos de
sinterización pueden aislarse o interconectarse (Danninger y Weiss,
2002). Por lo tanto, la porosidad resulta en una disminución fuera de
las propiedades en la sección transversal efectiva de carga, y se ha
demostrado (Danninger
et al. 1997) que este parámetro está directamente relacionado con las
propiedades mecánicas de una aleación. Sin embargo, la cantidad total de
poros no solo determina el comportamiento de una parte sinterizada en
servicio, sino que también hay otras singularidades de extrema relevancia,
como inclusiones de escoria y grupos de poros (alemán, 1994).

No solo el porcentaje de poros, sino también el tamaño de esos poros
y su forma, junto con su distribución dentro de la estructura y la
contigüidad entre ellos, determinan indirectamente el comportamiento
final de un material. Estos factores pueden controlarse mediante un
ajuste cuidadoso de los parámetros de procesamiento (Maroli et.
Alabama., 2003). Otra ventaja de la pulvimetalurgia es que la
porosidad puede ser de diferentes tamaños dentro de la pieza para
cumplir con algunos requisitos específicos, como por ejemplo en
biomateriales (Tojal et al.
2013).
2.3. Actuando sobre el tamaño de grano
La última forma en que el sistema microestructural puede verse afectado
es reduciendo el tamaño del grano. En aleaciones convencionales, las
reducciones de tamaño de grano se obtienen principalmente a través de
operaciones de deformación plástica. En PM, las reducciones del tamaño de
grano se pueden lograr de dos maneras: usando polvos precursores con
tamaños de grano pequeños (si el tamaño de grano original es pequeño, el
último puede ser más controlado) o inhibiendo el crecimiento de grano
durante el paso de sinterización (esta segunda ruta será tratado más tarde).
Hay diferentes formas en PM para producir partículas con tamaños de grano
muy pequeños a nivel microestructural. Los métodos más importantes son
las tecnologías de aleación mecánica y las tecnologías de solidificación
rápida.
La aleación mecánica fue desarrollada en la década de 1960 por
John S. Benjamin (1970) en los laboratorios de INCO mientras intentaba
desarrollar una forma de introducir óxidos dispersos en una
superaleación a base de níquel. El método ha sido descrito como similar
a la molienda en seco, y cuando se usa para sintetizar cerámica se llama
mecano-síntesis. En todos los casos, se considera un método de
molienda de alta energía. La principal ventaja de este proceso es que
pueden prepararse composiciones químicas que son imposibles o
difíciles de obtener mediante métodos de moldeo tradicionales, incluidos
polvos con muy baja cristalinidad (nanoestructurada) o incluso aquellos
en un estado amorfo. En la Figura 5 (da Costa, 1998), se muestra un
ejemplo; en la esquina superior izquierda, los polvos iniciales en el
proceso de fabricación de un Ni 3 Se muestra polvo de Al, y en la esquina
superior derecha, se puede observar el polvo desarrollado después del
procedimiento de aleación mecánica. Los polvos de material compuesto
de matriz metálica también se pueden obtener mediante aleación
mecánica. También en la Figura 5, polvos compuestos de un sistema a
base de hierro (Gordo et. Alabama., 2004) y de un sistema a base de
aluminio (Fogagnolo et al.
2006) se puede observar. Se han desarrollado nuevas familias de aceros PM
para aplicaciones de alto rendimiento que utilizan molienda de bolas de alta
energía (Torralba et. Alabama.,
2013). 1o^4-10^7Ks^-1
Por solidificación rápida (Das y Davis, 1988; Lavernia y Srivatsan,
2010), tasas de enfriamiento de 10 4 4 a 10 7 7 K s - 1 puede ser entendido.
A estas velocidades de enfriamiento, los procesos de solidificación
normales ocurren sin el desarrollo de estructuras de orden cristalino.
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Hacia un alto rendimiento en pulvimetalurgia • 5
Esto implica que se obtienen materiales amorfos o cuasi amorfos, o en el
peor de los casos, materiales con un tamaño de grano a nanoescala.
Como en muchos otros campos relacionados con materiales avanzados,
la mejor manera de obtener materiales con estas características es en
forma de polvo. Una forma de obtener estos polvos es mediante
atomización de gas. Si se usa gas como agente atomizador a
temperaturas muy bajas, se pueden alcanzar velocidades de enfriamiento
para la solidificación de las gotas a través de una solidificación rápida,
donde el material se puede obtener directamente en forma de polvo.
Otros métodos para obtener materiales rápidamente solidificados
implican el uso de "ruedas frías". Durante el método de "hilado por fusión"
o "extracción por fusión", una rueda (enfriada por líquido circulante, Ar o
N en el interior) extrae pasadores de metal rápidamente solidificado de un
baño de fusión. En el método de la "rueda fría", el metal fundido hace
contacto con la rueda fría y produce láminas pequeñas que se pueden
moler en forma de polvo. Estos métodos se explican ampliamente en
Jacobson y McKittrick (1994). Todos estos polvos deben moldearse
utilizando métodos especiales de consolidación para evitar perder sus
características nanoestructuradas.
3. MEJORA DE LAS PROPIEDADES AUMENTANDO LA
DENSIDAD DE LOS NIVELES DE ALTA DENSIDAD VERDE
La ruta PM convencional implica dos pasos principales durante la
densificación de una pieza: prensado y sinterización, y estos se
pueden combinar para trabajar juntos. Se puede lograr un aumento en
la densidad final actuando tanto en el paso de prensado como en el
paso de sinterización. Hay dos tecnologías principales que se utilizan
para obtener partes verdes (en PM, la parte "presionada" es la parte
verde) con niveles de alta densidad, que a veces dan como resultado
partes cercanas a la densidad máxima.
La primera tecnología es la compactación cálida. El adjetivo
"cálido" en este campo se refiere a un ligero aumento de la
temperatura, no muy lejos de la temperatura ambiente (y por
debajo de la temperatura de recristalización en metales trabajados
en frío). El aumento de la temperatura de polvos y matrices puede
producir dos efectos positivos e importantes. El primero es una
reducción en el límite elástico de los polvos y, como
consecuencia, se puede obtener una deformación mucho mayor y
una densidad verde bajo la misma carga. En el caso de los polvos
a base de hierro, las temperaturas en el rango de 130-150 ° C
pueden reducir el límite elástico del polvo en más del 40%. El
segundo efecto positivo es la reducción de la liberación elástica
(recuperación elástica) cuando la pieza se extrae del molde.
Según el modelo de Long (Long, 1960), una reducción en el límite
elástico del polvo da como resultado que el polvo sea similar al de
un fluido newtoniano y, en consecuencia, hay una reducción en el
esfuerzo radial del troquel, menos oposición a la extracción y
menos primavera de nuevo. Otro
6 • José M. Torralba et al.

F IGURE 5. Superior izquierda: mezcla de polvos de aluminio (oscuro) con polvos de níquel (claro). Superior derecha: Ni 3 Al polvo intermetálico
obtenido después de 20 horas por aleación mecánica. Abajo a la izquierda: polvos compuestos obtenidos mediante aleación mecánica: hierro reforzado con
25% (vol.) De TaC-25 (vol.) NbC. Abajo: 6061 aleación de Al reforzada con 5% (vol.) ZrB 2)

El beneficio indirecto de este efecto de temperatura es un control
dimensional mucho mayor. Un aspecto negativo de los polvos de
calentamiento es la necesidad de lubricantes específicos y la tendencia a
la aglomeración de los polvos. Por esta razón, la temperatura debe ser
inferior a 150 ° C porque a partir de esta temperatura, la tendencia a
formar aglomerados aumenta fuertemente y el comportamiento del flujo
también disminuye (Höganäs, 1998). El verde se compacta de polvos a
base de hierro con densidades superiores a 7,3 g cm. - 3 puede obtenerse
mediante compactación en caliente y, en algunas condiciones, las piezas
verdes pueden mecanizarse en verde. En los últimos años se introdujo
una modificación en el proceso: es mucho más económico calentar solo la
matriz que la matriz y los polvos y los resultados finales, siendo
ligeramente más bajos, siguen siendo mucho más eficientes que la
compactación en frío (Li et. Alabama., 2002). Usando la compactación en
caliente, podemos obtener también densidades verdes cercanas a 7.3 g
cm. - 3 con una buena optimización de la combinación de lubricante / diseño
de prensado (Warzel et al. 2012).
La segunda tecnología relacionada es la compactación de alta
velocidad (HVC) o la compactación por ondas de impacto. Este tipo
de método de compactación se basa en la producción de alta
deformación en partículas mediante la aplicación a alta velocidad de
una gran carga. A alta velocidad, se produce una soldadura en frío
de las partículas, y la consecuencia es un compacto verde con alta
densidad y resistencia verde. La carga en HVC se aplica mediante
un martillo con una masa alta que golpea a alta velocidad en el
punzón superior del sistema de compactación. El golpe golpea la
carga
al polvo, que se densifica dependiendo de la energía involucrada
en el impacto del punzón, que es la clave de la técnica. En
principio, un gran pulso de energía (controlado por la energía
cinética asociada a la longitud del golpe del martillo, que puede
ajustarse) se usa para densificar el polvo. Este proceso fue
desarrollado comercialmente en 2001 por Hydropulsor AB
(Suecia) (Dore et al. 2007). Con esta tecnología, se pueden obtener
partes de PM mayores de 5 kg con pequeños cambios
dimensionales en el proceso a velocidades de producción de 8-10
partes por minuto y con baja recuperación elástica. En un polvo a
base de hierro, densidades de 7,5 g cm. - 3 puede lograrse, y estas
densidades pueden ser incluso mayores si se aplican ciclos
dobles. La principal limitación de esta tecnología es la complejidad
de la pieza, que se limita a formas simples.
Los principios de compactación a alta velocidad se basan en la
compactación explosiva donde una combinación de altas presiones
desarrolladas en muy poco tiempo en combinación con la temperatura
puede dar como resultado densidades cercanas a la densidad máxima.
La energía liberada por una carga explosiva puede generar presiones
de 900 GPa aplicadas en microsegundos (Baird y Williams, 1984). Esta
alta presión produce un alto nivel de deformación en las partículas,
alcanzando densidades máximas cercanas, incluso en estado verde.
Después de la sinterización, las microestructuras y propiedades
obtenidas como resultado de HVC pueden competir con las obtenidas
por prensado isostático en caliente (Cambronero
et. Alabama., 1996).

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 Hacia un alto rendimiento en pulvimetalurgia • 7

4. MEJORA DE LAS PROPIEDADES AL ACTIVAR LA

SINTERIZACIÓN

La sinterización solía ser la etapa más crítica del procesamiento

para lograr las propiedades finales deseadas en un material
sinterizado. Si la actividad de sinterización se mejora de diferentes
maneras, la densidad final del material puede mejorarse y, en
consecuencia, las propiedades finales. Hay diferentes formas de activar
el proceso de sinterización. En este capítulo, comentaremos cuatro
métodos, pero existen otros. A veces, más de uno, e incluso todos
estos métodos, se pueden usar simultáneamente. Por ejemplo, en el
Moldeo por inyección de metal (MIM), los tamaños de partícula
pequeños a menudo se usan con la sinterización en fase líquida.
Además, en la mayoría de los procesos en los que se aplican presión y
temperatura al mismo tiempo, se utilizan pequeños tamaños de
partículas junto con la sinterización en fase líquida.

4.1. Por reducción del tamaño de partícula

F IGURE 6) Influencia del tamaño de partícula en la
densificación en un proceso de sinterización.

La principal fuerza impulsora en la sinterización es la reducción de

la energía libre de Gibbs, y en un proceso donde se usan partículas, el
sitio principal de almacenamiento del sistema es la superficie de las
partículas. Hay un mayor potencial para perder energía con la gran
área de superficie asociada con los polvos, y como consecuencia, el
proceso se acelera. El área de la superficie se puede aumentar
disminuyendo el tamaño de las partículas y produciendo partículas con
un factor de forma bajo (lejos de la forma esférica, que es la forma con
el área de superficie más baja para un volumen específico). Es bien
sabido que reduciendo el tamaño de partícula podemos permitir
obtener densidades mucho más altas a temperaturas de sinterización
más bajas. Algunas tecnologías de PM, como MIM, utilice polvos de
tamaños inferiores a 25 μm y aproveche estas circunstancias para
producir piezas de alta densidad en relación con las obtenidas
mediante procesos convencionales de prensa y sinterización, donde el
tamaño de partícula habitual es del orden de 80–100 μm. En la Figura
6, se describe el efecto del tamaño de partícula en las curvas de
densificación para un material específico. Usando pequeños tamaños
de partículas, casi podemos alcanzar la densidad máxima a bajas
temperaturas.
4.2. Fase líquida de sinterización LPS
formado entre partículas sólidas con diferentes niveles de porosidad
se comportará de diferentes maneras. Este comportamiento depende
de las características de humectación del líquido sobre el sólido (por
lo general, una humectación deficiente provocará hinchazón), de la
intersolubilidad entre el sólido y el líquido (la buena solubilidad del
sólido en el líquido tiende a mejorar la denificación) y otras
características. Como resultado de estos parámetros, el uso de una
fase líquida en un proceso de sinterización debe estudiarse
cuidadosamente para asegurar el enfoque correcto del objetivo de
densificación. Se presenta una extensa revisión sobre la sinterización
en fase líquida, y todos los métodos están claramente estudiados
(alemán, et al. 2009; Oro et al. 2012a; Oro et al.
2012b; Oro et. Alabama., 2013).
Además de los fenómenos físicos asociados con la formación de
una fase líquida durante la sinterización, está claro que el
movimiento de los átomos en el estado líquido tiene mucha más
libertad que en el estado sólido, y los fenómenos de difusión están
claramente mejorados. Debido a esto, LPS se considera un método
para mejorar la sinterización y un método común para mejorar la
densificación. Ocasionalmente, LPS es tan activo en mejorar la
evolución del proceso que solo unos pocos grados pueden resultar
en un fenómeno de sinterización excesiva.

Durante la sinterización, se puede formar una fase líquida. Esta

fase líquida normalmente proviene de un componente menor del
sistema de aleación; Si se derivara de un componente principal, se
observaría una pérdida de forma. La fase líquida puede ser
permanente si existe durante el tiempo que el material está a la
temperatura de sinterización, o transitoria si la fase líquida desaparece
a la temperatura de sinterización o por debajo de ella, debido a una
disolución total del líquido en el sólido. La formación de una fase
líquida puede evolucionar bajo diferentes situaciones de densificación
debido a que un líquido
4 .3. Aplicando presión y temperatura
simultáneamente
Un método para transferir materia durante un proceso de sinterización
es a través del flujo de plástico. En un proceso de sinterización sin
presión, el flujo de plástico puede tener lugar debido al movimiento de las
dislocaciones y generalmente es impulsado por la fuerza de la gravedad.
Con la aplicación simultánea de presión y temperatura, el plástico

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8 • José M. Torralba et al.
Se puede mejorar el flujo, al igual que el proceso de densificación,
permitiendo que el material alcance su densidad máxima o casi
máxima.
Existen diferentes enfoques tecnológicos para lograr altas densidades a
través de la deformación plástica, pero los dos métodos principales son el
prensado en caliente y el prensado isostático en caliente.
4.3.1. Prensado en caliente
En el prensado en caliente, la presión se aplica uniaxialmente
a altas temperaturas. El término "temperatura alta" se refiere a
una temperatura en la que el componente principal del sistema
de aleación está en el régimen de deformación plástica. Se
puede considerar como dos tipos de procesos de prensado en
caliente. En el proceso convencional de prensado en caliente,
solo se aplican presión y temperatura (aplicadas por
calentadores). Si la fuente de calor es un horno de inducción, el
proceso se llama prensado en caliente inductivo. Otra forma de
calentar la muestra es con la ayuda de un campo eléctrico
aplicado. En este caso, se mejora la velocidad de calentamiento,
al igual que la eficiencia del proceso. Este último proceso puede
considerarse como el predecesor de Spark Plasma Sintering
(SPS). De hecho, si el campo eléctrico se aplica de forma tal que
se alcanza una temperatura alta a una velocidad alta, et.
Alabama., 2013). Cuando se emplea este sistema de
procesamiento, tanto la presión como la temperatura son más
bajas que con el proceso de PM convencional (primero
presionando y luego sinterizando). Esto permite alcanzar la
densidad máxima a temperaturas más bajas, lo que da como
resultado tamaños de grano más pequeños que los esperados y
consecuencias positivas sobre las propiedades.
4.3.2. Prensado isostático en caliente
En el prensado isostático en caliente (HIP), la presión y la
temperatura también se aplican simultáneamente, pero la presión
se aplica a través de un medio isostático y, como resultado, se
transmite al material con la misma carga en todas las direcciones.
La presión se aplica a alta temperatura, normalmente con Ar
como fluido, que es un gas noble lo suficientemente pesado
como para transmitir la presión incluso a temperaturas superiores
a 2000 ° C. Los productos semiacabados se pueden producir
directamente a partir de polvos, o se pueden usar piezas
pre-sinterizadas con porosidad cercana. HIP también se puede
usar para mejorar las piezas fundidas o para soldar materiales
diferentes. Hay mucha información relacionada con HIP (Atkinson
y Davis, 2000) porque está involucrada en el desarrollo de
muchos "materiales avanzados", incluyendo cerámica, materiales
magnéticos, compuestos y metales avanzados e intermetálicos.
Revista de Metalurgia 50 (2), abril – junio 2014, e017. ISSN-L: 0034-8570 doi: http://dx.doi.org/10.3989/revmetalm.017
aplicaciones; 2) a medida que el efecto combinado de presión y
temperatura mejora la eficiencia de sinterización, la temperatura
del proceso puede ser mucho más baja que las temperaturas de
sinterización convencionales, lo que resulta en tamaños de grano
más pequeños y 3) la densidad máxima se puede lograr casi, ya
que la porosidad residual lo hace pequeño y redondeado que no
es perjudicial para las propiedades mecánicas del material. Esto
significa que usando HIP, podemos obtener el material "perfecto",
con un alto control de la composición química, densidad máxima,
propiedades isotrópicas y un buen control de la microestructura
con granos pequeños. Esto tiene muchas de las ventajas de usar
polvos como materias primas, pero sin la desventaja de la
porosidad inherente obtenida con los procesos convencionales
de PM. Hoy,
La tecnología HIP no solo se utiliza para consolidar polvos
para producir grandes semiproductos de PM, sino también para
otras aplicaciones interesantes, como la eliminación de la
porosidad de los componentes fabricados de otras rutas de
procesamiento (fundición, materiales de PM pre-sinterizados,
infiltración técnicas, etc.), para producir un gradiente funcional o
materiales bimetálicos donde un polvo de metal o aleación es
revestido por difusión sobre un sustrato de metales similares o
diferentes para producir recubrimientos internos o externos para
mejorar el desgaste, la corrosión o la resistencia al calor, y
también en el caso de piezas muy caras y el rejuvenecimiento de
componentes afectados por el servicio. Puede ser la tecnología
HIP es la tecnología de formación de materiales con una relación
más alta con los llamados materiales avanzados, et al. 2012).
5. INHIBIENDO EL CRECIMIENTO DEL GRANO DURANTE LA
SINTERIZACIÓN
Existen diferentes métodos de procesamiento que pueden reducir el riesgo de
engrosamiento del grano durante la sinterización. Dos de ellos se examinan a
continuación.
5.1. Sinterización por microondas
Cuando las microondas se usan para calentar un componente verde, los
campos eléctricos y magnéticos actúan para desarrollar el proceso de
sinterización. Esto significa que el calentamiento se lleva a cabo rápidamente,
y se pueden lograr mayores densidades que con la sinterización
convencional. No está claro cómo evaluar el efecto sobre las propiedades que
el método utilizó para introducir calor en la parte verde. Y la consecuencia es
que el efecto de la alta densificación que tiene lugar con esta variedad de
sinterización no se comprende bien. Lo que está claro es que se alcanzan las
propiedades deseables debido a los tiempos de sinterización más cortos y las
temperaturas de sinterización más bajas. La sinterización por microondas se
desarrolló por primera vez para la cerámica (Sutton,

1989) y carburos cementados y, más recientemente, para metales (Ro y et.
Alabama., 1999). Las cámaras de microondas son capaces de procesar
una amplia gama de formas y tamaños diferentes y utilizar temperaturas
desde temperatura ambiente hasta 2000 ° C.
5.2. Sinterización por plasma de chispa
La sinterización por plasma de chispa puede verse como una
evolución de otros métodos, como el prensado en caliente o la
sinterización por resistencia eléctrica, o una combinación de muchos
métodos. El uso de una corriente eléctrica como medio para activar el
proceso de sinterización se reconoció en 1933 (Taylor, 1933). Este
método, como se conoce hoy en día, se ha desarrollado en las últimas
décadas bajo diferentes nombres, como "Sinterización asistida por
plasma - PAS" (Shon y Munir, 1995), "Consolidación de pulso eléctrico -
EPAC" (Mishra y Mukherjee, 2000), "Sinterización de corriente eléctrica
de pulso
- PECS "(Xie et. Alabama., 2005), y la "Sinterización por plasma de
chispa - SPS" más utilizada (Tokita, 1999). El nombre SPS se ha
utilizado más ampliamente en la literatura, incluso teniendo en cuenta
que el nombre PECS es probablemente más preciso porque la
formación de plasma durante la sinterización no ha sido bien
demostrada (Munir et al. 2006). El método SPS puede verse como una
evolución del método de prensado en caliente asistido por el campo. Se
utiliza una corriente DC alta junto con presión uniaxial. La principal
diferencia entre SPS y los métodos convencionales de prensado en
caliente es que en SPS, la corriente se aplica tantos pulsos en tiempos
muy cortos (menos de milisegundos) en lugar de un pulso único durante
más tiempo. Como con la mayoría de los métodos en los que la presión
y la temperatura se aplican simultáneamente, tanto la presión como la
temperatura son más bajas de lo que se requeriría si se aplicaran en
pasos posteriores. Esto significa que se requieren temperaturas de
sinterización más bajas y tiempos de retención más cortos, y como
resultado, se puede obtener menos crecimiento de grano y mejores
propiedades.
Los mecanismos de densificación que tienen lugar durante
este proceso no se conocen bien. En
F IGURE 7) γ TiAl en polvo procesado por HIP (izquierda) y SPS (derecha).
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Hacia un alto rendimiento en pulvimetalurgia • 9
materiales conductores (metales), está claro que hay un efecto de
calentamiento Joule cuando se aplica la corriente, pero en el caso
de materiales no conductores (cerámica), es palpable que la
corriente atraviese los punzones y la matriz (generalmente
gráfico). Incluso la formación de plasma no está clara en la
literatura. Sin embargo, lo que es patente es que SPS permite el
procesamiento de materiales con la máxima densidad y con el
grano más bajo posible; Esta es una ventaja real cuando se
utilizan nanoestructuras o nano-polvos, y los beneficios de las
nano-características deben mantenerse durante la consolidación
de los polvos (Mamaedow, 2002; Anselmi-Tamburini et. Alabama., 2005;
Chen et. Alabama., 2005; Pimentel et. Alabama., 2012).
Hoy, SPS está emergiendo como un posible método para obtener
materiales avanzados en lugar del proceso HIP. La Figura 7 se puede
usar para comparar la microestructura de una aleación intermetálica, γ TiAl,
utilizado para aplicaciones aeronáuticas realizadas por dos rutas
diferentes (prensado isostático en caliente y sinterización por plasma de
chispa (Muñoz-Moreno) et. Alabama., 2013; Muñoz- Moreno et.
Alabama., 2014), en un intento de obtener microestructuras similares.
Este es un ejemplo de la adaptabilidad de PM para obtener materiales
avanzados con diferentes soluciones de procesamiento.
Otro ejemplo es el uso de formas alternativas para mejorar el
proceso de sinterización, como HIP (donde la presión y la
temperatura se aplican simultáneamente) y MIM (donde se
aprovechan el tamaño pequeño de las partículas y la sinterización
en fase líquida), donde son similares Las microestructuras se
pueden obtener al final. Esto se muestra en la Figura 8 (Torralba
et. Alabama., 2000), donde HIP y MIM pueden obtener casi el mismo
material con características similares. SPS también se ha utilizado con
éxito para desarrollar aceros ODS (Torralba et. Alabama., 2013). En la
Figura 9 (Alvaredo et. Alabama., 2012) es posible
para analizar el efecto múltiple en la microestructura y en las
propiedades de todos estos métodos, que aprovecha las sinergias
de presión y temperatura. En materiales procesados ​por SPS, los
carburos brillantes
10 • José M. Torralba et al.

F IGURE 8. Acero de alta velocidad fabricado por HIP (izquierda) y moldeo por inyección de metal (derecha).

MIM

F IGURE 9. Microestructuras SEM de [M2 + 0.25% en peso C] / 50% en volumen de TiCN procesado (izquierda) prensado a 700 MPa y sinterizado al vacío a 1400 ° C, 60 minutos y
(derecho) Sinterización por plasma de chispa (SPS) a 1100 ° C y 60 MPa durante 10 minutos bajo vacío.

se precipitan dentro de las partículas de acero originales. En el caso
de la prensa y el material sinterizado, los carburos se precipitan en
la interfase de acero-TiCN, debido a los diferentes mecanismos de
sinterización. Gracias a esto, la dureza del material SPS es mucho
mayor que la prensa y la sinterizada, y la dureza es la propiedad
clave en este material compuesto.
En los métodos, los polvos utilizados se atomizan con gas y son de tamaños
y grados similares a los utilizados para el moldeo por inyección de metal o el
prensado isostático en caliente (tamaños inferiores a 25-30 μm). Estos
métodos son muy recomendables para una serie de piezas de producción de
bajo tamaño con altos valores agregados.

6. TECNOLOGÍAS ADICIONALES
Todas las tecnologías aditivas se basan en la construcción de
piezas capa por capa, aprovechando la ruta del polvo y los sistemas
CAD / CAM. En el campo de los metales, se utilizan varios términos
para describir las tecnologías aditivas, y la mayoría de estas
tecnologías están completamente vinculadas con un fabricante de
máquinas. Algunas de estas tecnologías incluyen Laser Melting
(SLM), Direct Metal Laser Sintering (DMLS) y Laser Powder Bed (LPB
o LaserCusing). El proceso generalmente implica la fusión selectiva
de una capa de polvo usando un láser o un haz de electrones. Tan
pronto como el polvo se haya derretido, el lecho se mueve hacia abajo
para permitir que se deposite una nueva capa de polvo y luego se
derrita nuevamente. Todos estos procesos pueden producir una parte
3D completa con alta precisión y máxima densidad. Para fabricar
piezas por estos
7. CONSIDERACIONES
Se han descrito varios métodos para mejorar las propiedades
físicas y mecánicas en productos PM. Todos los métodos muestran
la capacidad de alcanzar cerca de la densidad máxima y, como
consecuencia, aprovechar todos los beneficios de trabajar con
materias primas en forma de polvo (control químico, sin
segregación, tamaño de grano, etc.), disminuyendo la aspecto
negativo y más perjudicial de la porosidad. Cualquiera de estos
métodos puede seleccionarse para obtener un material avanzado,
y muchos son complementarios y pueden resultar en una mejora
mucho mayor en las propiedades del componente resultante. Este
es el desafío principal en los métodos que usan polvos: cómo
reducir el tamaño de grano sin perder las propiedades deseables.
En general, el PM avanzado permite el desarrollo de materiales
nuevos y emergentes con propiedades sobresalientes. En alguna
anterior

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F IGURE 10. Adaptación de la microestructura a partir de diferentes rutas de PM.
Las figuras (7, 8 y 9) pueden ver esta versatilidad de PM como una
tecnología que, a partir del polvo, puede seguir varias rutas de
fabricación, para lograr una determinada microestructura /
rendimiento en un componente, y esto no solo es posible en el
campo metálico, pero también con materiales cerámicos (Delaizir
et. Alabama., 2012).
Como resumen final, en la Figura 10 se puede ver la flexibilidad
de PM para adaptar la microestructura a partir de diferentes rutas de
procesamiento. Partiendo de un material poroso de PM convencional
(en el centro de la figura) es posible pasar a diferentes situaciones en
términos de densidad (porosidad) y tamaño de grano, dando al
diseñador de materiales múltiples posibilidades de rendimiento sin
cambiar el aleación.
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