INFORME

“PROCESO QUE CAMBIAN LA FORMACIÓN DEL MATERIAL”.

Profesor: Integrantes: mm01.

Ing. Quijada, Alexander. Jiménez Roger.
Jiménez, Inés.
Molina, Ledymar.
Reyes, Jhoan.

El Tigre, Mayo 2019.

 1- ¿Metalurgia de polvos o la pulvimetalurgia?

Es un proceso de fabricación de objetos metálicos que, partiendo de polvos

finos y tras su compactación para darles una forma determinada, se calientan en
una atmósfera controlada para la obtención de la pieza.

Este proceso es adecuado para la fabricación de grandes series de piezas

pequeñas de gran precisión, para materiales o mezclas poco comunes y para
controlar el grado de porosidad o permeabilidad. Algunos productos típicos son
rodamientos, árboles de levas, herramientas de corte, segmentos de pistones,
guías de válvulas, filtros, etc.

2- ¿Principales operaciones en la metalurgia de polvos?.

 Obtención de polvos

Generalmente se realiza a partir de metales puros, tales como hierro, cobre,

estaño, aluminio, níquel y titanio aleaciones como latones, bronces, aceros y
aceros inoxidables o polvos pre-aleados. Esta obtención se puede obtener de
distintos métodos, tales como: atomización en estado líquido, atomización con
electrodo fungible (electrólisis), Reducción de óxidos metálicos, Pulverización
mecánica y Condensación de vapores metálicos.

 Dosificación de mezcla

Generalmente, para obtener las características requeridas será necesario

mezclar polvos de tamaños y composiciones diferentes. Igualmente se puede
añadir aditivos que actúen como lubricantes durante el compactado o
aglutinantes que incrementen la resistencia del compactado crudo.
  Compactación

La mezcla es introducida en un molde de acero o carburo rígido y presionado

para obtener la forma deseada. La presión a la cual se somete la mezcla
durante esta etapa es de 150–900 MPa. La mezcla debe ser presionada lo
suficiente para que soporte la fuerza de la eyección del molde y que pueda ser
movida antes del sinterizado. El compactado es una etapa muy importante ya
que la forma y las propiedades mecánicas finales de la pieza están fuertemente
relacionadas con la densidad al presionar. Por esto, la obtención de buenas
densidades en la pieza depende en un alto grado del diseño de la herramienta
que aplica la presión.

Los objetivos de la compactación son obtener la forma, densidad y contacto

entre partículas necesarios para que la parte tenga la resistencia suficiente y se
pueda seguir procesando

 Sinterizado:

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a

una temperatura en torno al 75% de la de fusión. En general, los hornos son
continuos con tres cámaras.

 Procesos de acabado.

Este paso consiste en el tratamiento de las piezas para mejorar sus

propiedades finales. El tratamiento término, el acuñado o la impregnación son
alguno de estos procesos

Acuñado: Prensado posterior al sinterizado para reducir las tolerancias

dimensionales de la pieza y obtener un mejor acabado superficial.
Impregnación: Para penetrar en la red porosa del material, bien con aceite,
caso de los cojinetes, o bien con metal fundido cuando no se desee que el
material sea poroso.

3. ¿Ventajas de la pulvimetalurgia?.

 La pérdida de material es muy reducida pues no existe viruta ni chatarra.

 Se consiguen permeabilidades controladas por filtración (porosidad

controlada) lo que es muy interesante para ciertas aplicaciones.

 Se consiguen formas únicas o complejas, imposibles de conseguir con

otros procedimientos.

 Permite la mezcla de materiales insolubles o difícilmente aleables entre sí.

De esta forma se consiguen piezas con buena dureza, resistencia, buen
efecto de corte y buen deslizamiento.

 El proceso es muy adecuado para la fabricación de grandes series de

piezas de pequeñas dimensiones donde los tiempos de fabricación son
cortos y los costos por pieza reducidos.

4. ¿Limitaciones de la pulvimetalurgia?.

Las principales limitaciones del uso de esta técnica de conformación vendrán

condicionadas:

a) Por las dimensiones de las piezas. La potencia de las prensas

empleadas para estos procesos puede llegar hasta los 700Tm, lo que
permite comprimir secciones de tan sólo 100 cm 2 con pesos no superiores
a 8 Kg.
 b) Por las características mecánicas de las piezas sinterizadas, que son,
por lo general inferiores a las obtenidas por los métodos de fundición y
mecanizado corrientes. Pese a los nuevos avances en el prensado y
sinterizado, siempre existirá porosidad en la pieza que le hará disminuir sus
competencias mecánicas. Además, en el caso de las prensas uniaxiales
(tanto de simple como de doble émbolo) se obtendrán piezas con fuertes
anisotropías ante esfuerzos mecánicos.

c) Por el alto precio de las instalaciones de estos sistemas. De esta forma sólo
se empleará el conformado de polvos para muy altas series de productos o
cuando no se puedan realizar las piezas por otro procedimiento.

5. ¿Productos fabricados por este procedimiento?.

Algunos productos fabricados por este procedimiento son:

 Filtros metálicos.
 Carburos cementados.
 Engranes y rotores para bombas.

 Escobillas para motores.

 Cojinetes porosos.

 Magnetos.

 Contactos eléctricos.

6. ¿Qué es sinterizado?.

Consiste en el calentamiento en horno de mufla con atmósfera controlada a

una temperatura en torno al 75 % de la de fusión.
 En general, el calentamiento se produce en hornos continuos donde se
distinguen tres cámaras:

En la cámara de purga se consume el aire y se volatilizan los lubricantes y

aglutinantes al tiempo que se calienta lentamente el compactado.

a) En la cámara de alta temperatura se produce la unión de las partículas de

compactado por difusión en estado sólido.

b) En la cámara de enfriamiento se hace descender la temperatura del

producto ya sinterizado.

En todo el proceso, es fundamental mantener una atmósfera controlada para

evitar la rápida oxidación de las pequeñas partículas metálicas al elevarse las
temperaturas en presencia de oxígeno. Para ello, se emplean atmósferas
reductoras basadas en hidrógeno, amoníaco disociado y nitrógeno.

7. ¿La producción de polvos metálicos se puede fabricar por?.

Todos los metales pueden producirse en forma de polvo, sin embargo no todos
cumplen con las características necesarias para poder conformar una pieza. Los
dos metales más utilizados para la producción de polvo para la fabricación de
piezas son el cobre y el hierro.

Como variaciones del cobre se utilizan el bronce para los cojinetes porosos y el
latón para pequeñas piezas de máquinas. También se llegan a utilizar otros polvos
de níquel, plata, tungsteno y aluminio.
8. ¿Características de los polvos A- Morfología. B- Propiedades físicas?.

9. Meclado.

10. ¿Características de polvos de metal?.

 Propiedades químicas; esta especificación está relacionada con la cantidad

de óxidos y otros elementos permitidos.

 Compresibilidad, definiéndose como la relación entre el volumen de polvo

inicial y el volumen obtenido tras la compresión. Varía considerablemente y
es afectado por la distribución del tamaño de las partículas y su forma.

 Densidad aparente. Expresada en gr/cm3 debe permanecer constante para

que la misma cantidad de polvo pueda ser secada cada vez.

 Finura, se refiere al tamaño de la partícula y se determina por el paso de la

partícula a través de un colador o por observación al microscopio. Los
rangos varían entre 35 y 850 μm.