TEMA 7 PULVIMETALURGIA

INTRODUCCION
Aunque la pulvimetalurgia, o metalurgia de polvos, se identifica como una tecnología
aplicable principalmente al conformado de metales, de forma general, se puede definir
como el proceso de fabricación de componentes metálicos, no metálicos o mezcla de
ambos, a partir de polvos de materiales, los cuales se comprimen para reproducir la
forma deseada y se calientan, sin superar el punto de fusión, para que se produzca la
unión de las partículas.
Las etapas que comprende el proceso de pulvimetalurgia son:
1.Producción del polvo
2.Mezclado del polvo y fabricación de la matriz
3.Compresión del polvo
4.Aplicación de calor

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 CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS
Un polvo puede definirse como un sólido dividido en partículas finas, en el cual se
definen las siguientes características:
PUREZA Y COMPOSICION QUIMICA
Desde un punto de vista químico, los polvos pueden clasificarse en elementales y
pre-aleados. Los primeros corresponden al metal puro, siendo utilizados en
aplicaciones en las que es necesaria una elevada pureza del metal. Los
metales más importantes son el hierro, el cobre y el aluminio.
En los polvos pre-aleados, cada partícula es una aleación que tiene la composición
química deseada. Se usan cuando la aleación no puede conseguirse a partir de polvos
elementales.
TAMAÑO DE PARTICULA Y SU DISTRIBUCCION
El tamaño y distribución de las partículas influyen, en gran medida, en el producto
final. Si poseen una forma geométrica regular, su proporción y distribución pueden
variar en el producto final, teniendo un importante efecto en la resistencia, porosidad,
densidad y permeabilidad, entre otras[Figura 7.3].

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El tamaño de partícula que se utiliza en la metalurgia de polvos puede variar de 5 a 200
μm. La utilización de cribas de diferentes tamaños de malla, utilizándose el término
número de malla, para identificar el número de aberturas por área unitaria. Cuanto
mayor es el número de malla, más pequeño debe ser el tamaño de partícula para
atravesarla. Otros métodos utilizados para este fin son la sedimentación, la
microscopía electrónica u óptica y las técnicas de rayos X.

DENSIDAD, FACTOR DE EMPAQUETAMIENTO Y POROSIDAD

Se define densidad real a la densidad del volumen del material si los polvos se
fundieran en una masa sólida. Por otro lado, la densidad volumétrica es la que poseen
los polvos en estado suelto después del vaciado, lo cual incluye el efecto de los poros
entre las partículas. Por ello, esta densidad es menor que la real.
El factor de empaquetamiento es la relación entre la densidad volumétrica y la
densidad real, tomando valores típicos entre 0,5 y 0,7.
La porosidad se define como la relación del volumen de los poros en el polvo, respecto
al volumen total. Los poros se denominan abiertos cuando son externos a las partículas
individuales, siendo espacios por los que puede circular un fluido como agua, aceite o
metal fundido.
Por su parte, los poros cerrados son vacíos internos en la estructura de una partícula.
Porosidad + factor de empaquetamiento = 1

FRICCION ENTRE PARTICULAS Y CARACTERISTICAS DEL FLUJO

Una medida del flujo es el denominado factor o capacidad de flujo, definido como el
tiempo requerido para que una cierta cantidad de polvo fluya a través de un embudo
de tamaño normalizado. Se necesita un buen factor de flujo para permitir el llenado
de un molde de forma rápida y uniforme. A tiempos menores, mayor facilidad de flujo
y menor fricción entre partículas. En ocasiones, para facilitar el flujo durante el
prensado y reducir la fricción, se añaden pequeñas cantidades de lubricante.
FABRICACION POLVOS METALICOS
Los polvos metálicos se pueden producir mediante diversos métodos, que pueden ser
de tipo mecánico, químico, físico o eléctrico, si bien sólo un número reducido de ellos
tiene un interés comercial para los procesos de metalurgia, de acuerdo a su capacidad
para producir los tamaños, formas y pureza requeridos.
ATOMIZACION
La atomización se utiliza para trabajar metales de bajo punto de fusión. El metal
fundido se fuerza a pasar a través de un pequeño orificio, fraccionándose
por medio de una fuerte corriente de aire comprimido, gas, líquido o vapor. El
resultado es una nube de pequeñas gotas que se solidifican formando polvos.
La atomización centrífuga consiste en dirigir un chorro de metal fundido hacia un
disco enfriado en rápida rotación, produciéndose, por efecto centrífugo, el rápido
desplazamiento radial del metal, pulverizándolo.

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 DESINTEGRACION MECANICA O PULVERIZACION
Algunos de los métodos son el torneado y el fresado, entre otros, utilizados en general
para materiales frágiles. Otros procedimientos se basan en el uso de trituradores,
molinos de turbulencias o martillo rotatorios, en los que se dan golpes continuos y
potentes que desintegran el polvo metálico en pequeñas partículas.
METODOS QUIMICOS
Entre los métodos químicos que se utilizan para la producción de polvo metálico se
encuentran la reducción, la precipitación y la condensación. La primera comprende
una serie de reacciones químicas que reducen los compuestos metálicos a polvos
metálicos elementales.
La precipitación del elemento metálico, de sus sales disueltas en agua, se utiliza para
polvos de cobre, níquel, plata o cobalto. Mediante la condensación se producen polvos
de bajo punto de fusión, consistiendo en calentar una varilla de metal a alta
temperatura, de forma que se vaporiza el metal, haciendo pasar las gotas de vapor por
una superficie fría en la que se condensa el metal puro en forma de polvo.
ELECTROLISIS
La electrolisis es un método que permite producir polvos de un elevado grado de
pureza en una gran variedad de metales. Para ello se utiliza una celda electrolítica en
la que el ánodo es la fuente de metal a pulverizar. El ánodo se disuelve lentamente por
la acción del voltaje aplicado y se mueve por el electrolito hasta llegar al cátodo.
En general, esta técnica se utiliza para la producción de polvos de cobre, plata. Los
polvos obtenidos, debido a su pureza, son resistentes a la oxidación, presentando
además una estructura dendrítica característica, con una baja densidad y facilidad

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para la compresión. Este polvo de cobre es muy utilizado para la fabricación de
cojinetes porosos.
PROCESADO DE POLVOS METALICOS

ACONDICIONAMIENTO Y CLASIFICACION
En primer lugar, las partículas se limpian para eliminar el óxido y cualquier tipo de
elemento extraño que afecte negativamente al material. La eliminación de óxido
puede ser un sencillo proceso de reducción, como en el caso de hierro, o por el
contrario suponer la aplicación de técnicas especiales para mantener bajo el contenido
en oxígeno, como sería el caso de las super aleaciones.
Posteriormente, se realiza una operación de secado a una elevada temperatura en
atmósfera reductora, de forma que se pueda eliminar aún más el óxido existente. Estas
altas temperaturas favorecen un cierto sinterizado que genera copos o esponjas, que
pueden requerir un nuevo proceso de reducción de tamaño. Por último el material se
clasifica por tamaños mediante cribas u otros procedimientos.
MEZCLADO
El mezclado puede realizarse con polvos metálicos de la misma composición química, o
bien mediante mezclas de polvos de diferente composición química, lo cual aporta la
ventaja de combinar varios metales en aleaciones que serían muy difíciles de obtener
por otros medios. El mezclado permite mejorar la homogeneidad mediante una
distribución aleatoria del tamaño y forma de las partículas. Se pueden utilizar
diferentes métodos mecánicos [Figura 7.7]: a) rotación en tambor; b) rotación en
recipiente cónico doble; c) agitación en mezclador de tornillo; d) agitación en
mezclador de paletas.

COMPACTACION
La compactación permite transformar el polvo metálico en la forma deseada,
utilizando diferentes métodos, en función del material y de la densidad requerida.
Mediante la aplicación de una alta presión se obtiene el denominado cuerpo verde, es
decir, aquel que no está completamente procesado. La densidad en verdees superior a
la inicial, siendo mayor si el polvo es esférico. Al aumentarse la presión, las partículas

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se deforman plásticamente, ocasionando que el área de contacto entre ellas aumente
y entren en contacto partículas adicionales, reduciéndose aún más el volumen de los
poros. Se adquiere una resistencia en verde adecuada para el manejo, pero mucho
menor que la que se conseguirá después del sinterizado.
COMPACTACION CONVECIONAL
La compactación convencional tiene su aplicación más amplia en piezas de forma neta
(o casi neta). Se realiza en prensas mecánicas, hidráulicas o en combinación de ambas.
La densidad del cuerpo depende del método de compactación utilizado:
a)Compactación simple: cuando se compacta polvo en una cavidad, con un punzón en
una única dirección, la efectividad es limitada; se produce una distribución irregular de
densidad debido a la fricción entre partículas y con las paredes de la matriz.

b)Compresión por doble acción: en este caso, los movimientos son iguales al anterior,
con la diferencia de que el troquel inferior está activo durante la compactación es
decir, los troqueles se mueven uno contra otro a la misma velocidad.

c)Con matriz flotante: provoca un efecto similar al anterior. La matriz flotante

desciende una distancia igual a la mitad de la carrera del troquel debido a la fricción
entre el polvo y las paredes de la matriz.

d)Con punzones múltiples: se utiliza cuando se presentan espesores diferentes. Los

punzones están guiados uno dentro de otro, de forma que se puede aplicar el mismo
grado de compactación en todas partes, consiguiendo una densidad de llenado
uniforme.
PRENSADO ISOSTATICO
En el prensado isostático, la presión se aplica en todas las direcciones, contra los
polvos contenidos en un molde flexible, sometiéndolo a una alta compresión con
fluidos en una cámara de alta presión. Puede hacerse de dos formas:
1.-El prensado isostático frío(PIF, en inglés CIP) se realiza a temperatura ambiente. El
molde, de hule u otro material elastómero, se sobredimensiona para compensar la
contracción y se usa agua o aceite para ejercer la presión hidrostática. La Figura 7.9
muestra la secuencia del proceso: (1) colocación de polvos en molde; (2) aplicación
de presión hidrostática; (3) reducción de presión y extracción de pieza].

2.-El prensado isostático caliente (PIC, en inglés HIP), se lleva a cabo a alta presión y
temperatura, usando como medio de compresión un gas, argón o helio. Las
características que se obtienen son una alta densidad, unión interparticular completa y
buena resistencia mecánica.
MOLDEO POR INYECCION
Este método está asociado principalmente a la industria del plástico. Inicialmente, se
mezcla los polvos metálicos con el aglomerante apropiado; se forman pelets la mezcla
granulada se calienta hasta alcanzar la consistencia de una pasta y se inyecta dentro de
un molde cerrado para formar el compactado en verde. Una vez enfriado, se retira del

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molde y se elimina el aglomerante. Posteriormente, el compactado se sinteriza y se le
aplican las operaciones secundarias necesarias.
Los principales tipos de aglomerante son los polímeros, pero también se utilizan el
agua, los geles y los materiales orgánicos.
LAMINACION, EXTRUSION Y FORJADO DE POLVOS
Se mezclan un compuesto de polvos con agua y un aglutinante celulósico, dando lugar
a un lodo fino. El lodo se deposita en forma de película continua y se compacta entre
dos rodillos, formando una tira verde que se sinteriza, inicialmente para eliminar el
aglutinante y después para unir las partículas[Figura 7.11.].

En la extrusión, el polvo inicial puede tener formas diferentes. Se

coloca el polvo en un recinto metálico hermético, se calienta y se extruye junto con el
recipiente.
En el forjado, también se parte de una preforma que ha sido compactada y sinterizada
al tamaño apropiado. Las ventajas que aporta este método son: se obtiene una
elevada densidad; el coste de la herramienta es inferior y se requieren pocos golpes
(por tanto, mayor producción)
SINTERIZACION
El sinterizado es un proceso mediante el cual se produce un aumento de la resistencia,
así como una disminución de la porosidad. Las propiedades del producto final están
condicionadas al material del polvo, el tamaño y la forma de las partículas, sus
características superficiales y la presión de compactación aplicadas.
En la sinterización en estado sólido, la temperatura a la que se sinteriza

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se encuentra entre un 0,7 a 0,9 veces por debajo del punto de fusión. Se conoce como
sinterizado convencional. En otras ocasiones, el sinterizado se lleva a cabo a un
temperatura situada entre los puntos de fusión de los constituyentes. Es lo que se
conoce como sinterización en fase líquida.

PRENSADO EN CALIENTE
Durante el proceso de prensado uniaxial se aplica simultáneamente el calor,
obteniéndose un producto duro, denso, fuerte y bien dimensionado.

SINTERIZADO EN FASE LIQUIDA

La sinterización en fase líquida, en la cual los polvos iniciales se calientan hasta una
temperatura, que es superior a la de fusión del metal de más bajo punto de fusión,
pero no del otro. De esta forma, el metal fundido moja las partículas sólidas,
ejerciendo una presión capilar que mueve y presiona físicamente a las partícu
las, creando una estructura densa con uniones fuertes entre los metales una vez
solidificados.
SINTERIZADO POR CHISPAS
El sinterizado por chispas es una combinación de prensado y sinterizado, y
solventa alguno de los inconvenientes del sinterizado en caliente descrito en el
apartado anterior.
Inicialmente, los polvos o un compactado verde preformado se colocan en una matriz.
A continuación, los troqueles superior e inferior, que sirven también como electrodos,
comprimen el material, aplicando una corriente eléctrica de alta energía que quema
los contaminantes de la superficie y deja las partículas limpias para su compactación y
sinterización, formando una pieza densa y sólida, de forma muy rápida (unos 15 s).

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 OPERACIONES DE ACABADO
Permiten mejorar las características superficiales o las propiedades de los mismos.
DIMENSIONADO Y ACUÑADO
El dimensionado se efectúa cuando se pretende una mayor precisión dimensional, y se
realiza a presiones moderadas de compactación. El acuñado sirve para mejorar las
propiedades mecánicas, por tanto, se trata de aumentar la densidad aplicando
elevadas presiones de compactación.
IMPREGNACION Y FILTRACION
La impregnación consiste en la introducción de aceite, cera u otros lubricantes, con
objeto de conferir la propiedad de autolubricación.
En la impregnación con polímeros, la pieza se sumerge en un polímero líquido, dentro
de una atmósfera de baja presión. Tras la inmersión, se incrementa la presión
en la cámara y ,por último, se aplica un incremento de temperatura para que cure el
polímero.

TRATAMIENTOS TERMICOS Y ACABADOS

Los tratamientos incluyen la resinterización ,para estabilizar y homogeneizar ;el
recocido para suavizar tensiones; la refinación de grano, para mejorar la ductilidad ;y
el endurecimiento, para aumentar la resistencia al desgaste.
En cuanto a los recubrimientos, se utilizan para proteger los componentes de la
corrosión, mejorar su resistencia al desgaste y a la fricción, aumentar las características
de dureza y conductividad eléctrica, así como proporcionarles una determinada
apariencia.
MECANIZADO Y UNION
En ocasiones es necesario aplicar algún tipo de operación de mecanizado a las partes
sinterizadas, a fin de generar características geométricas que no se han podido lograr
en el prensado, tales como perforaciones u otros detalles.
APLICACIONES DE PULVIMETALURGIA
Algunos ejemplos de estas se muestran a continuación:

1.-Los elementos estructurales procedentes de metalurgia de polvos son competitivos

respecto a los producidos convencionalmente debido a que sólo se utiliza la cantidad
necesaria para la pieza terminada y, aunque el material de partida es más costoso, el
ahorro que se produce en los pasos intermedios y las bajas pérdidas por desperdicio
suelen compensarlo, particularmente en forma complejas.

2.-Los cojinetes fabricados con este proceso combinan la resistencia a la carga y al

desgaste de uno de los componentes con la función lubricante del otro.

3.-Los implantes quirúrgicos, como los rellenos de dientes con amalgamas dentales.
Estos utilizan el sinterizado transitorio con fase líquida a temperatura ambiente

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4.-Algunos metales sólo se pueden producir por metalurgia de polvo, como es el caso
del berilio o el tungsteno. Este último tiene un punto de fusión muy elevado y es muy
difícil de fundir, por lo que se produce a partir de óxido de tungsteno que se reduce
con hidrógeno.

5.-En instalaciones eléctricas, donde se requiere que los contactos sean buenos
conductores y resistentes al desgaste, son muy apreciados el tungsteno, el molibdeno
o el carburo de tungsteno (añadiéndoles Ag).

6.-En aplicaciones magnéticas, materiales como el Fe o el Fe-3.Si son difíciles de

mecanizar, pero su conformado se produce fácilmente mediante metalurgia de polvos.

7.-Los aceros para herramientas fabricados por este tipo de procesos proporcionan
herramientas de alta velocidad, con una distribución de carburo mucho más fina,
Pudiendo ser el contenido de éste mayor que el encontrado en los aceros producidos
convencionalmente.

8.-Las herramientas, matrices y materiales resistentes al desgaste más significativos

son los carburos cementados(material compuesto de matriz metálica) basados en el
carburo de tungsteno (WC). Los polvos de WC se muelen con cobalto (Co), de forma
que cada partícula se recubre del metal. Después del prensado, el sinterizado por
fase líquida proporciona una densidad completa.

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