“Año del buen servicio al ciudadano”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERIA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO: CIENCIA DE LOS MATERIALES II – MC 115

SECCIÓN: A

INTEGRANTES:

 APAZA MAMANI, EDSON 20160217B

 CHIRA HUAMÁN, JUAN JOSÉ 20160146H
 CUEVA OLIVOS, JUAN 20130239H
 ZEGARRA ESPINOZA GUIÁN CARLOS 20162088E

INFORME N°3:

METALURGÍA DE POLVOS

PROFESOR: ING. LUIS SOSA, JOSÉ

CICLO:

2017 – II
1
 ÍNDICE

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………………...3

FUNDAMENTO
TEÓRICO…………………………………………………………….…………….…..4

MODELO DE DESARROLLO DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE

SINTERIZADO…………………………………………………………………….…14

CUESTIONARIO……………………………………………………………..…...…23

CONCLUSIONES……………………………………………………………..….…28

OBSERVACIONES………………………………………………………………….29

BIBLIOGRAFIA………………………………………………………………..…….30

2
 INTRODUCCIÓN

La metalurgia de polvos (PM, por sus siglas en inglés) es una tecnología

de procesamiento de metales en la que se producen piezas a partir de polvos
metálicos. En la secuencia usual de producción de PM, los polvos se
comprimen para darle la forma deseada y luego se calientan para ocasionar la
unión de partículas en una masa dura y rígida. La comprensión llamado
prensado, se realiza en una máquina tipo prensa cuyas herramientas se
diseñan específicamente para la pieza que se va a producir. Las herramientas
que consisten generalmente en un troquel y uno o más punzones, pueden ser
costosas y es por esto la PM es más adecuada para niveles medios o altos de
producción. El tratamiento térmico llamado SINTERIZADO, se realiza a una
temperatura por debajo del punto de fusión del metal.

3
 FUNDAMENTO TEÓRICO

PULVIMETALURGIA
La pulvimetalurgia es un proceso de conformación metálica, como la
forja, o el moldeo, Esta técnica presenta un control dimensional muy exacto. La
pulvimetalurgia abarca las etapas comprendidas desde la obtención de polvos
metálicos hasta las piezas acabadas, es decir, producción de polvos, mezcla,
aglomeración, sinterización y acabado. Su competidor más directo es el moldeo
de precisión o moldeo a la cera perdida. La industria pulvimetalurgia se basa en
la producción de grandes series en las cuales el costo del mecanizado influye
decisivamente en el costo del producto sinterizado.

Figura N°1: Piezas fabricadas mediante la PM.

PROCESO DE POLVIMETALURGIA:
Consiste en prensar polvos metálicos para darles forma determinada; el
prensado se hace con prensas similares a las de los procesos normales de
formado con matrices más complejas y los materiales en polvo se deben
someter a tratamiento térmico en un horno para sinterizarlos. La primera
aplicación en la industria moderna fue la formación de alambres con materiales
en polvo que eran muy duros para trabajarlos o fundirlos. La metalurgia de
polvos es muy usada para formar una gran cantidad de piezas pequeñas, en
este proceso es factible fabricar o trabajar ciertos materiales que por otros
medios es casi imposible. Los puntos de fusión de los metales refractarios

4
como el Tungsteno (3000º C), el Titanio (2996°C) y el Molibdeno (2620°C) son
muy difíciles de trabajar.

Otras sustancias como el Zirconio (1900º C) reaccionan intensamente con los

medios ambientales cuando se funden. La metalurgia de polvos es una forma
práctica para refinar y fabricar piezas de estos metales, también es el único
método factible de consolidar y formar los materiales separados para
herramientas, como los carburos cementados y los óxidos sinterizados. Las
combinaciones de los metales y no metales que no son obtenibles en forma
económica, por aleación es posible gracias al proceso de metalurgia de polvos,
esto es de valor particular en la industria eléctrica, como en los imanes y en las
escobillas de motor donde los puntos de contacto deben tener conductividad
apropiada para ser resistentes al desgaste y al aire.

PRODUCCIÓN DE LOS POLVOS METÁLICOS:

Existen tres procesos principales para producir el metal base y luego

reducirlo a polvo. Normalmente los polvos se hacen con metales que se han
procesado en forma específica para pulverizarlo. Las composiciones más
usadas son los polvos en base de cobre o de hierro, latón y acero para partes
estructurales, bronce para cojinetes. Otros de importancia aunque en
cantidades menores son acero inoxidable, aluminio, titanio, níquel, estaño,
tungsteno, cobre, zirconio, grafito y óxidos metálicos y carburos. Se usan
polvos de metal puro para ciertas partes y aleaciones para otras. Estas últimas
pueden obtenerse aleando un metal antes del pulverizado y por el mezclado de
polvos de los ingredientes deseados. Las principales características de los
polvos metálicos son la forma, el tamaño y la distribución de las partículas, la
pureza, la estructura del grano, la densidad, la velocidad de flujo y la
compresibilidad.

La mayoría de los polvos de metal se obtienen por reducción de mineral

refinado, de escoria de laminación u óxidos preparados por monóxido de
carbono o hidrógeno, los granos tienden a ser porosos. La molienda en los
molinos de bolas, martillos, trituradores, es un medio para producir polvos casi
de cualquier grado de finura a partir de metales frágiles o metales maleables.
Los granos de carburo de tungsteno se pulverizan en esta forma, algunos

5
metales maleables se muelen con un lubricante en hojuelas y son usados para
pinturas y pigmentos. Estos se descomponen en polvos finos de metal de alta
pureza, de grano uniforme y en partícula redondas.

Figura N° 2: Proceso de reducción de mineral refinado.

Los metales pueden atomizarse en una corriente de aire, vapor o gas

inerte. Algunos pueden fundirse por separado e inyectarse a través de un
orificio en la corriente. Otros como el hierro, y el acero inoxidable, pueden
fundirse en un horno eléctrico (como aspersión del metal).En condiciones
controladas el polvo de metal puede depositarse electrolíticamente. Se calienta
para recocerlo y expulsar el hidrógeno, se selecciona y se mezcla. Los polvos
depositados se encuentran entre los de más pureza y tienen características
dendríticas.

Figura N° 3: Proceso de atomizado.

6
PROCESOS DE FABRICACIÓN:
Las operaciones básicas de compactar y calentar pueden combinarse en
diversas formas en los procesos para la fabricación de polvos de metal.
Además las operaciones de compresión y sinterizado son variadas y se
controlan para adecuarse a muchas condiciones.

Figura N° 4: Procesos de fabricación.

Compresión. -
El efecto de la presión en el metal en polvo es comprimir las partículas
para colocarlas en su lugar, iniciar enlaces interatómicos e incrementar la
densidad de la misma. En forma teórica si un polvo se comprime lo suficiente,
alcanzará el 100% de la densidad y resistencia del metal padre, cuando menos
al ser sinterizado. La mayoría de las partes se comprimen en frío, a veces
pueden comprimirse o forjarse subsecuentemente. La compresión en caliente
produce la mayor exactitud. La forma de la partícula adecuada, el tamaño, la
distribución del tamaño, la selección cuidadosa y la mezcla son necesarios
para obtener una parte comprimida satisfactoria. Las mejores ligas se obtienen
entre partículas abruptas, pero las partículas redondas fluyen mejor en el molde
y bajo presión. La forma en que el polvo llena el dado determina la velocidad de
operación.

El metal en polvo se comprime en una cavidad o dado para tomar la

forma de la parte mediante uno o más punzones. La calidad depende de
empacar con uniformidad el material. El material en polvo no fluye con facilidad
en las esquinas y los recesos como los fluidos. La fricción es alta entre las
partículas y las paredes del dado. Por tanto, un solo punzón no puede
compactar a densidad uniforme cualquier parte, sino solo las más simples. Las
7
partes que en particular tienen escalones, paredes delgadas, bridas, etc.,
deben comprimirse con dos o más punzones para distribuir uniformemente la
presión a través de las secciones. Las partes más complejas pueden requerir
hasta dos movimientos superiores y tres o cuatro movimientos inferiores del
punzón e incluso ciertos movimientos laterales al corazón se suministran por la
prensa.

La compresión de polvos normalmente se hace en prensas diseñadas

específicamente para tal propósito. Se evalúa una de dichas prensas por la
fuerza que puede suministrar y por la máxima profundidad de la cámara de
dado que puede acomodar. La medición de la fuerza determina el área de la
sección transversal de la parte más grande que puede sujetarse a una presión
dada. La profundidad de la cámara del dado, llamada lleno de dado, determina
que tan profundo puede ser el llenado de polvo en un dado. Esto limita la
longitud de la parte comprimida a razón de la profundidad de polvo respecto a
la longitud de la parte compactada de 2:1 a 3:1 para el hierro y el cobre y hasta
de 8:1 para algunos materiales.

Figura N° 5: Máquina para inyección de polvos.

8
 Figura N° 6: Proceso de prensado de los polvos.

Otros métodos de compactación:

Un método para polvos pesados, como el carburo de tungsteno, es la

compactación centrífuga. El polvo se hace girar en un molde y se empaca con
uniformidad y a presiones hasta de 3 Mpa (400 psi) en cada partícula. El metal
en polvo también se moldea por inyección, el lodo del polvo en agua o
mezclado con un material termoplástico se inyecta en un dado, el aglutinante
se remueve en el sinterizado. Se compactan cintas continuas y varillas
laminando piezas de cobre, latón, bronce, monel, níquel, titanio, acero
inoxidable o fibras.

Una forma de aplicar la presión para obtener una densidad uniforme es

encerrar el polvo en un molde con forma de plástico o hule con la forma
deseada y sumergirlo en un gas o líquido en una cámara bajo presión de 70 a
700 Mpa. Pueden elaborarse partes complicadas asimétricas y grandes con
más facilidad que con otros métodos, los dados de metal no son necesarios.

El polvo de metal, en contenedores de metal o cerámica y las preformas,

se sujetan a presiones de gas tan altas como 350 Mpa(50.000 psi) a
temperaturas hasta 2200ºC en la compresión isostática caliente. Se ha
encontrado que esto es efectivo para metales refractarios, cerámicas, cermets
y polvos esféricos que no responden a la compresión en frío. Los polvos de
acero inoxidable, uranio y zirconio se sellan en latas y se compactan al ser
extruídos a través de dados mientras están protegidos de la contaminación.

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 Los tubos largos pueden compactarse magnéticamente, el metal en
polvo se vierte rodeando un mandril dentro de un conductor coaxial, se pulsa
una corriente de 1 MA a través de conductores y se establece el campo
magnético que oprime el conductor interno contra el compacto.

Sinterizado. -
El sinterizado refuerza los enlaces entre las partículas formando un
compacto de metal en polvo. En todos los casos esto ocurre debido a que los
átomos de las partículas en contacto se entremezclan, los constituyentes del
compacto pueden o no fundirse. Si existe un solo constituyente como en el
sinterizado del polvo de hierro, se presenta una sola fase continua. En
compactos de dos o más metales diferentes, se forman fases de compuestos
intermedios en los puntos de liga de las partículas. Con el sinterizado, las áreas
ligadas crecen y el material llena los vacíos entre las partículas.

Se ha comprobado que la difusión y el movimiento de los átomos en las

superficies de las partículas son las actividades principales en las etapas
iniciales del sinterizado. La tensión superficial es la fuerza que impulsa a
reducir el área de la superficie, redondeando y suavizando las irregularidades
superficiales.

El sinterizado por chispa se hace colocando polvo suelto en un dado, se

pasa una corriente intensa a través de él y se aplica a presión al mismo tiempo.
Una corriente inicial limpia la capa de óxido de las partículas de polvo, para
facilitar la unión de las superficies, una corriente calienta la masa bajo presión,
éste proceso se ha desarrollado en la industria aeroespacial para la
elaboración de muchas de sus partes.

Operaciones de acabado:

Estas imparten propiedades o características específicas a las partes de metal:

la infiltración, tratamiento térmico, impregnación y maquinado.

Impregnación. -
Los cojinetes de polvo metálico se pueden impregnar con aceite,
grafito, cera u otros lubricantes, se obtiene un cojinete sellado, libre de

10
mantenimiento, con el lubricante ya integrado, no se necesita lubricación
desde el exterior.

Estos productos se aplican en bujes, bombas de agua,

alternadores, motores de arranque y equipo similar. Las partes de
metales en polvo y todas las clases de colados como monobloques de
motor, cajas de engranajes, cuerpos de bomba y muchos más se
impregnan para sellar los poros y evitar fugas en servicio. Esto se hace
con silicato de sodio, resinas poliéster o polímeros anaeróbicos.

Infitración.-
La infiltración consiste en reforzar el producto de polvo y hacerlo
más denso al colocar una pieza metálica sólida sobre la pieza formada
con polvo y sinterizada para luego volver a sinterizar ambas piezas. La
segunda pieza se funde y la absorbe el objeto poroso hecho con el
polvo. Este proceso imparte cualidades de tenacidad, durabilidad,
resistencia y densidad al producto hecho con polvo metálico. Polvo de
hierro-cobre. La infiltración aumenta la resistencia de 70% a 100%. Las
partes de hierro pueden tener carbono agregado a la mezcla original o
carburizarse después del sinterizado, luego el tratamiento térmico de
temple y revenido.

Tratamiento térmico.-
Los productos de polvos metálicos se pueden someter a
tratamiento térmico por los métodos convencionales para mejorar la
dureza, tenacidad y otras propiedades metalúrgicas deseables, el
período de calentamiento debe ser más largo que para piezas similares
de material macizo, pero el enfriamiento debe ser más rápido, debe
evitarse la oxidación por medio de atmósferas protectoras. La oxidación
puede disminuir la resistencia y producir puntos débiles e impurezas en
el objeto. Los problemas con la oxidación son más serios con los
metales en polvo que con los macizos.

Electrodeposición.-
Se pueden electro depositar la mayoría de los metales en los
productos de metal en polvo, como cobre, oro, plata, cromo y otros. Las

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 porosidades de las piezas de metal en polvo presentan algunos
problemas que no se encuentran en los metales macizos, estas piezas
se suelen impregnar con sustancias resinosas o plásticas para evitar la
absorción de la solución electrolítica. Los objetos de polvos metálicos se
pueden trabajar con operaciones similares al punzonado y acuñado, se
calientan después, para aumentar su dureza y tener más uniformidad en
la estructura y densidad de los granos.

Maquinado.-
El maquinado suele hacerse con métodos convencionales, que no
requieren adaptaciones al herramental o a las máquinas, no se usan
aceites para corte, debido a la porosidad de los objetos, como no se
tiene enfriamiento, se genera un intenso calor durante el maquinado, que
disminuirá la duración de las herramientas de corte. En algunas
situaciones en las cuales se necesita utilizar lubricantes, se emplean
líquidos volátiles y disolventes, los cuales se evaporan con rapidez y no
dejan manchas ni residuos.

Las partes de metal en polvo pueden volverse a comprimir después del

sinterizado. Esto se denomina dimensionado si se hace para mantener
dimensiones y acuñado para aumentar la densidad. La recompresión puede
hacerse en prensas compactadoras o en prensas ordinarias.

Figura N° 7: Las partes de precisión hechas a partir de los polvos, como

engranajes y tornillos.

Diseño de partes de metal en polvo.-

Deben observarse varias reglas para diseñar partes en forma apropiada
y mantener las partes tan pequeñas como sea posible. Las formas más fáciles

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de comprimir son los cilindros, cuadrados y rectángulos. Son mejores las
piezas planas. Los pasos agregan dificultad para obtener la homogeneidad.

Deben evitarse aristas y esquinas agudas, filos delgados y ranuras

profundas ya que debilitan las herramientas, las preformas y las partes
terminadas. Una parte no debe tener contrasalidas que eviten que se saquen
del dado cuando se compactan. Las paredes que son muy delgadas se vuelven
difíciles de llenar, la longitud de una parte no debe exceder de dos a tres veces
su diámetro. Se deben evitar esquinas agudas en los ensanchamientos. Se
deben tener un radio de curvatura en los cambios de sección.

Las secciones delgadas o gruesas no deben estar contiguas entre sí

porque tienen diferente expansión con el calor y causan grietas. Las paredes
que son muy delgadas se vuelven difíciles de llenar. La longitud de una parte
no debe exceder de dos a tres veces su diámetro. Las secciones delgadas o
gruesas no deben estar contiguas entre sí porque tienen diferente expansión
con el calor y causan grietas. Las tolerancias más prácticas son de más o
menos 20 um/ cm para diámetros y más o menos 30 um/ cm a lo largo. Los
polvos metálicos no llenan bien los dados que tienen bordes agudos. Deben
preferirse diseños con aristas redondeadas.

Figura N° 8: Diferencia entre diseños.

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 DESARROLLO DEL PROCESO DE TRATAMIENTO DE SINTERIZADO

Equipos utilizados:

- Máquina medidora de esfuerzo Tracción

Figura N° 9: Máquina universal AMSLER

- Vernier

Figura N° 10: Vernier.

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- Pulidor mecánico:

Figura N° 11: Pulidor metálico.

- La alúmina:

Figura. N° 12: Alúmina.

- Microscopio Metalográfico:

Figura N° 13: microscopio metalográfico.

15
- Nital, alcohol, algodón y secadora:

Figura. 14: Nital, alcohol, algodón y secadora.

- Molde de acero:

Figura. 15: Moldes de acero.

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Materiales:

 Cobre electrolítico

 Grafito

Descripción del procedimiento:

 Se coloca el cobre dentro de los moldes de acero, dando pequeños golpes
para que el material profundice el molde.
 Se realiza la compactación de los polvos en moldes de acero templado por
medio de la maquina universal AMSLER a cargas de 2 y 1.5 y 1 toneladas
para cada probeta.
 Se procede a la sinterización de las 3 probetas a 800ºC a iguales
condiciones durante 30 minutos.
 Se realiza el lijado de las 3 piezas removiendo los óxidos formados en la
sinterización listas para medir sus masas y sus dimensiones.
 Se realiza el lijado y pulido con la maquina pulidora y la alúmina.
 A continuación se hizo el ataque químico de cada una de las probetas para
ver su estructura interna.
 Finalmente se procede a realizar el degaste respectivo a cada probeta para
posteriormente pesarla

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DATOS RECOGIDOS EN EL LABORATORIO:

Probeta Probeta1 Probeta2 Probeta 3

Diámetro 13.8mm 13.8mm 13.8mm

Longitud 12.45mm 10.10mm 9.15mm

Dureza 121RH(500kg) 130HR(1000kg) 138HR(1500kg)

% grafito Masa antes del desgaste Masa después del

desgaste
2% 7.4774gr 7.1063gr

2% 7.2491gr 7.0742gr

2% 7.4190gr 4.1501gr

METALOGRAFIA DE LAS PROBETAS

Figura. 18: Probeta 1, deformada a 1000 kg.

18
Figura. 19: Probeta 2, deformada a 1500 kg.

Figura. 20: Probeta 3, deformada a 2000 kg.

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CUESTIONARIO:

1. ¿Qué métodos existen para obtener cobre en polvo para sus

aplicaciones en metalurgia de polvos?

Existen 4 métodos importantes usados actualmente para obtener el

polvo de cobre usado en la metalurgia de polvos: atomizado, electrólisis,
hidrometalurgia y reducción del estado sólido.

Atomizado: Consiste en fundir el cobre para golpearlo posteriormente

con un chorro de gas o líquido, usualmente agua, para dividirlo en
partículas que solidificarán rápidamente. La forma y el tamaño de las
partículas es influenciada por la naturaleza del medio atomizante y por la
presencia de elementos desoxidantes, como el fósforo, aunque en esta
etapa del proceso, la forma del cobre granulado no es importante. Luego
se oxida el granulado para modificar drásticamente la forma del grano,
que puede variar desde una estructura esponjosa y porosa, hasta una
totalmente sólida. En la práctica, la oxidación se da en aire a una
temperatura de 650ºC.
Posteriormente, se muele el granulado, que tiene aproximadamente
entre 0.5 y 0.1 milímetros de diámetro, para reducirlos a un polvo
irregular de aproximadamente 50-100 micras de longitud.
Después de la molienda, se reduce el polvo en una atmosfera de
hidrógeno, amoniaco disociado, monóxido de carbono u otro gas. Los
más usados son, sin embargo, hidrógeno y monóxido de carbono,
siendo el hidrógeno preferido sobre el monóxido de carbono a bajas
temperaturas, mientras que a altas temperaturas se usa cualquier
mezcla que involucre a uno de los gases. El proceso de reducción es el
más importante pues regula la porosidad de la partícula, el tamaño de
los poros y distribución de tamaño del polvo, y la temperatura de
reducción regula la porosidad interna; altas temperaturas resultan en una
porosidad interna fina, una superficie específica grande y una reducción
generalmente completa, bajas temperaturas resultan en una porosidad
interna gruesa y una superficie especifica pequeña.

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Tras la reducción, el cobre esta como una plancha porosa. Se le hace
pasar por un triturador de mandíbula y luego se le hace pasar por
muelas hasta finalmente hacerlo polvo. Este método tiene por
características un endurecimiento moderado y buena compresibilidad y
dureza Green. A las piezas acabadas usualmente se les cubre con
antioxidantes para evitar que se oxiden, pues reduce sus propiedades
fuertemente.
Electrólisis: En este proceso se aplican los mismos conceptos que en el
electro refinamiento del cobre, solo que en lugar de obtener una capa
solida de cobre, lo que se desea es un depósito esponjoso o
pulverulento. La formación de estos depósitos en el cátodo se realiza
mediante una concentración baja de cobre en el electrolito, alta
concentración de ácido y una alta densidad de corriente en el cátodo,
aunque para la obtención de polvos que cumplan los requerimientos
comerciales hay que cumplir otras condiciones.
La composición del electrolito, así como las condiciones de operación
(densidad de corriente y temperatura) determinan la eficiencia del
proceso, mientras que el método de remoción del polvo, que usualmente
es la extracción mecánica por medio de cepillado, es el que determina el
tamaño de las partículas.
Después de terminar la electrólisis, se drenan los tanques y se deben de
lavar las partículas, pues de lo contrario las propiedades físicas se
deterioran considerablemente. Para lavar el polvo se pueden usar
surfactantes, porque lo protegen de la oxidación, al igual que una capa
acuosa de gelatina.
Tras el lavado del polvo, se le pasa a través de un horno que está entre
480ºC y 760ºC -diferentes temperaturas generan diferentes dimensiones
y propiedades- para secarlo y posteriormente llevarlo a la molienda.

Hidrometalurgia: Consiste en preparar un líquido gestante o hacer una

lixiviación a partir de cobre en bruto, o materiales adecuados que
contengan cobre, para luego hacer una posterior precipitación del
material. Para el cobre específicamente, se usan los procesos de
cementación, reacción con hidrógeno o dióxido de azufre y electrólisis.

21
 En la etapa de lixiviación, se forma parcialmente sulfato de cobre junto
con otros compuestos ácidos. La formación de ácidos es importante
porque promueve la oxidación y lixiviación de los minerales de cobre, y
previene la hidrólisis de las sales ferrosas.
El proceso de cementación consiste en agregar un metal menos noble,
(o más reactivo) que el que se quiere precipitar, en el caso del cobre se
añade chatarra de hierro y luego se separa, lava, reduce y se pulveriza,
dejando como resultado un polvo de cobre que contiene hierro y
sustancias insolubles como alúmina y sílice.
El proceso de reducción con hidrógeno se puede realizar con varias
soluciones, ácido sulfúrico, carbonato amónico de amonio entre otros, se
han usado para producir cobre en polvo. Lixiviación de cobre cementado
con ácido sulfúrico se ha realizado para obtener cobre casi al 100% de
pureza.

Reducción: Consiste en moler óxidos de cobre hasta un tamaño de

partículas de control que varían según el tamaño de grano deseado, y
posteriormente se le reduce con un gas, que comúnmente es monóxido
de carbono, gas de hidrógeno o gas natural craqueado, en una
atmósfera de temperatura menor a la temperatura de fusión del cobre.
El tamaño y forma de las partículas se puede controlar en cierta medida,
controlando el tamaño y forma de los óxidos de cobre, la temperatura de
reducción, y la presión y el flujo del gas. El polvo resultante se muele, se
clasifica y se licúa hasta tener las especificaciones deseadas.
La pureza del polvo depende principalmente del óxido, pues en este
proceso no se da ningún tipo de refinamiento.
Usualmente los polvos producidos de esta manera aparecen porosos
con altas densidades aparentes y durezas Green.
2. ¿Qué aplicaciones tiene la metalurgia de polvos de aleaciones a
base de cobre?

El sinterizado se utiliza en aplicaciones donde se busca obtener una

pieza prácticamente acabada y con una composición del material
determinada. En estos casos, el sinterizado puede ser un proceso muy

22
 competitivo en coste. Dado que el material en polvo es caro, el
sinterizado suele ser competitivo en producción de tiradas altas de
piezas pequeñas-medianas, donde el coste del material no supere el 20-
30% del coste total por pieza.

Cobre-tungsteno Compuesto bimetálico refractario fabricado mediante

un proceso, sujeto a estrictos controles, de presión y sinterización del
polvo de tungsteno y de infiltraciones de cobre

 Materiales para contactos eléctricos

 Materiales para electrodos de soldadura por resistencia
3. La siguiente figura muestra las propiedades del cobre puro
sinterizado. ¿Cómo afecta a la elongación y a la resistencia
mecánica la presencia de los poros?

Como se observa en la figura, a medida que el porcentaje de la densidad

teórica (libre de poros) aumenta la elongación, la conductividad eléctrica y la
resistencia a la tracción aumentan, por lo que se concluye que mientras menos
poros existan luego del sinterizado se mejoran las propiedades mecánicas.

23
4.- La siguiente figura muestra las propiedades del cobre sinterizado,
entre otros, para una compresión uniaxial. Para los valores de las cargas
de compresión aplicadas (fuerzas) en la experiencia de laboratorio, que
porcentaje de la densidad se esperaba obtener en caso de haber tenido
polvos de composición 100 % de cobre.

Para las cargas de 500, 1500, 2000 kilogramos en cobre al 100 % se obtienen
densidades entre 67 y 70 porciento.

5.- ¿Cómo afecta la temperatura del sinterizado a las propiedades finales

de las probetas, cuando se mantienen iguales la otras condiciones?

 Se acelera el movimiento de átomos entre partículas (mayor crecimiento

de cuellos).
 Se mejora la reducción de superficie durante la sinterización
(sinterización activada).
 Se aumenta la densidad de sinterización.
 Se mejora la homogeneización.
 Mejora el tipo de porosidad (redondeada y cerrada).

En sentido la temperatura en general mejora las propiedades mecánicas.

Nota: Al aumentar la temperatura de sinterización el efecto de mejorar las

propiedades mecánica no es ilimitado.

24
CONCLUSIONES
 El proceso de sinterizado se busca formación de micro soldaduras entre
material base.

 El efecto de la presión aplicada en la compactación de los polvos es

aumentar la densidad y por lo tanto variar la propiedad de dureza del
material.

 Existe pérdidas de material a causa de oxidaciones en el sinterizado

pero estas pérdidas son mínimas por ser localizadas de manera
superficial y no en todo el material.

 Se podrán realizar piezas las cuales no impliquen que el material se

distribuya lateralmente(en forma perpendicular a la dirección de la carga)

25
OBSERVACIONES

 Tener en cuenta que no tuvimos los datos acerca de la composición de

los polvos de metales antes de hacer la compactación.
 Tampoco se logró con el grupo obtener la temperatura a la que se
realizo el sinterizado, solo que lo calentamos por 30 minutos.
 Es por eso que algunos de los datos los obtuvimos de la información
encontrada en experimentos pasados.

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BIBLIOGRAFÍA

 Mikell P. GrooverFundamentos de manufactura moderna, Tercera

edición
 ASM Handbook Volumen 7 Tecnologias y aplicaciones de polvo de
metal
 Tratamientos térmicos de los metales – Pere Molera Sola
 Volumen 7, Powder Metal Technologies and Applications ASM,
International.

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