Es un proceso de conformacin metlica, como la forja, o el moldeo.

Su
competidor ms directo es el moldeo de precisin o moldeo a la cera
perdida
En este se compactan polvos metlicos, para posteriormente sinterizar en
un horno. Donde sueldan las partculas y se logra una pieza consistente
con cierta porosidad. Esta tcnica presenta un control dimensional muy
exacto con las siguientes Caractersticas Tcnicas:
Geometra
Tolerancia
Resistencia
Acabado superficial
Tenacidad
La industria pulvimetalrgica se basa en la produccin de grandes series
en las cuales el costo del mecanizado influye decisivamente en el costo
del producto
Fase I, PREPARACION DEL POLVO.
Fase II, COMPACTADO.
Fase III, SINTERIZADO.
Fase IV, ACABADO.
La metalurgia de polvos es muy usada
para formar una gran cantidad de piezas
pequeas, en este proceso es factible
fabricar o trabajar ciertos materiales que
por otros medios es casi imposible.
Los puntos de fusin de los metales
refractarios como el Tungsteno (3000 C),
el Titanio (2996C) ) y el Molibdeno (2620
C) son muy difciles de trabajar.


Las principales caractersticas de los polvos metlicos son la forma ,
el tamao y la distribucin de las partculas, la pureza, la estructura
del grano, la densidad, la velocidad de flujo y la compresibilidad.

En primer lugar, el metal se funde.

El metal fundido se vierte a travs de un difusor, con el fin de obtener
pequeas gotas de metal fundido que se enfran muy rpidamente,
mediante agua o gas, o utilizando un disco metlico refrigerado,
que gira a gran velocidad.

Los polvos metlicos pueden ser de metales puros, en cuyo caso, se
mezclan en las cantidades de polvo adecuadas de cada
metal para obtener la aleacin deseada. O bien puede ser un polvo
"prealeado", obtenido a partir de la fundicin de la aleacin
correspondiente.


Acondicionamiento del polvo:

Una vez obtenido el polvo metlico, es necesario aadir algunos
elementos acondicionadores para que se pueda trabajar
correctamente. Los principales acondicionantes son:

- Lubricantes: tienen como funcin reducir la friccin entre las
partculas de polvo y de estas con las paredes de la matriz durante la
fase de compactado.
- Los aglutinantes: Se agregan para mejorar la unin de las partculas
despus del compactado, mejorando la resistencia a la
manipulacin de la "pieza en verde" o cruda.
El polvo obtenido, constituye la materia prima principal . Est se
introduce en un molde con la forma de la pieza deseada y se procede
a su compactacin, mediante una prensa.
La presin ejercida se realiza de forma uniaxial, mediante dos pistones
que comprimen el polvo en el interior una matriz desde arriba y desde
abajo.

Esta presin vara en funcin del material o la aleacin con la que se
trabaja.

Una vez compactado el polvo, se obtiene una "pieza en verde" o
"cruda", con una forma y unas dimensiones muy prximas a las finales.
PRESIONES APROXIMADAS DE
COMPACTACION PARA ALGUNOS POLVOS
METALICOS
MATERIAL PRESION (Tons. /Sq. Inch)
Aluminio 5 a 20
Latn 30 a 50
Bronce 15 a 20
Acero (baja
densidad) 25 a 30
Acero (media
densidad) 30 a 40
Acero (alta
densidad) 35 a 60
Tungsteno 5 a 10
Una vez obtenida la pieza en verde, se la somete al proceso de
sinterizado.

Este consiste en un calentamiento POR DEBAJO DEL PUNTO DE FUSION del
metal, con el fin de que las partculas de polvo se suelden entre si,
quedando unidas ahora de forma fsica.

Las temperaturas de sinterizado se encuentran en un rango de 0.5 a 0.8
veces la temperatura de fusin.
La atmsfera dentro del horno debe de impedir la oxidacin superficial de
las partculas de polvo que daran lugar a una incorrecta unin de estas.
Por esta razn se utilizan hornos de vaci o de atmsfera controlada
Se obtiene as una pieza ya terminada con unas tolerancias dimensionales
de alrededor del 1% de la dimensin total, con unas propiedades
mecnicas adecuadas, y la porosidad deseada inicialmente.
TEMPERATURAS DE SINTERIZADO PARA ALGUNAS
ALEACIONES Y MATERIALES
MATERIAL TEMPERATURA (C)
Bronce 780 a 840
Aceros 1100 a 1300
Aleaciones de aluminio 560 a 600
Latn 850 a 950
Cobre 750 a 950
Metales duros 1200 a 1600
En algunos casos es necesario realizar diferentes operaciones de acabado
en funcin del uso que se le va a dar a la pieza terminada.
Algunas de estas operaciones de acabado son:
Dimensionado: En ocasiones se desean obtener piezas metlicas con una
tolerancia muy estrecha (del orden de 0.001", como por ejemplo en el
caso de cojinetes autolubricados). Por esta razn se somete a la pieza ya
terminada a un reprensado para ajustar dimensiones.

- Impregnacin: Una de las ventajas de la pulvimetalurgia es la posibilidad
de tener un control muy estrecho sobre el porcentaje de porosidad de la
pieza terminada.

En el caso de los cojinetes autolubricados esta ventaja se aprovecha
sometiendo a la pieza a un proceso de impregnacin en un aceite
lubricante.

- Infiltracin: en muy similar a la operacin de impregnacin, salvo que en
este caso, se utiliza un metal fundido o un polmetro para rellenar los poros.
Algunos de los metales mas comnmente usados son el cobre y el plomo.


COMPARATIVO ENTRE DIFERENTES PROCESOS DE FABRICACION
PROCESO
UTILIZACION
DEL
MATERIAL
(%)
ENERGIA POR
KILO DE
PARTES
RESISTENCIA
MECANICA
POSIBILIDAD
DE
REALIZACION
DE
GEOMETRIAS
COMPLICADA
S
VOLUMEN DE PIEZAS
REQUERIDAS PARA
AMORTIZAR INVERSION DE
HERRAMENTAL
FUNDICION 90 30-38 BAJA NO BAJO
FORJA EN
CALIENTE
75-80 46-49 EXCELENTE NO MEDIO
EXTRUSION 85 41 BUENA NO MEDIO
PROCESOS DE
MAQUINADO
40-50 66-82 EXCELENTE SI ALTO
SINTERIZADO 97 29 BUENA SI MEDIO