TEODORO IVAN ACEVES GARCIA

UNIDAD 5

METALURGIA DE POLVOS

PROPIEDADES, USO Y APLICACIONES

NOMBRE DEL ALUMNO: TEODORO IVAN ACEVES GARCIA

MATERIA: MATERIALES NO METALICOS

CARRERA: INGENIERIA MECANICA

NO DE CONTROL: 21070464
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PROPIEDADES, USO Y APLICACIONES

La pulvimetalurgia o metalurgia de los polvos es un proceso de obtención de
objetos metálicos mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en
moldes adecuados y su posterior calentamiento por debajo de la temperatura de
fusión. Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran
precisión en la forma (obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento
posterior, incluso en el caso de complicadas formas geométricas) y por una gran
diversidad de aleaciones específicas, así como por sus muy diferentes grados de
densidad, que abarcan desde aleaciones muy porosas hasta muy densas. Este
proceso de conformación se ha afianzado durante las últimas décadas como un
método alternativo de fabricación de pequeños componentes metálicos. Con él es
posible producir pequeñas y complejas formas de materiales como metales,
cerámicos, composites y componentes metálicos.
Se han fabricado numerosas aplicaciones en sectores industriales como los de
automoción, químicos, aeroespaciales, hardware de ordenadores, biomedicina y
armamento militar. Ejemplos de ello son: cojinetes sinterizados auto lubricantes,
filtros sinterizados, materiales de fricción, piezas moldeadas por inyección de gran
complejidad, metales duros sinterizados para herramientas de corte y piezas de
desgaste con capas adicionales de materiales duros, herramientas de diamante de
extrema dureza, etc.
Un área que progresa con fuerza es el de la fabricación de componentes de
aluminio de alto rendimiento. También sigue creciendo la fabricación de imanes, lo
que ha posibilitado grandes mejoras en el campo de las telecomunicaciones, el de
control y regulación, el de medición, diagnóstico médico y el de construcción de
vehículos. Este sector de la pulvimetalurgia se encuentra en los últimos tiempos
bajo una gran presión debido al fuerte aumento del precio de las materias primas y
de la energía.

2. PRINCIPALES OPERACIONES EN LA METALURGIA DE POLVOS El proceso

de manera general consiste en:
1. Producción de los polvos metálicos.
2. Mezclado de los metales obtenidos.
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3. Compactado de las piezas por medio de prensas.

4. Sinterizado de las piezas.
5. Tratamientos térmicos.
Además de estas operaciones, otras pueden agregarse dependiendo de la
aplicación, tales como: presinterizado, selección de tamaño, maquinado e
impregnación.
2.1 Producción de los polvos metálicos Existen diferentes formas de producir
polvos metálicos dependiendo de las características físicas y químicas de los
metales utilizados. Existe una relación muy clara entre un método específico de
producción de polvo y las propiedades que se obtienen en el proceso final. Se
utilizan muchos métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para
aplicaciones específicas, pero los métodos más importantes son la pulverización,
la reducción de óxidos y la deposición electrolítica.

La pulverización consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en aire o en

agua. Es el método más utilizado para metales que tienen bajos puntos de fusión,
como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio. Conforme el metal líquido se fuerza
a través de un pequeño orificio, una corriente de aire comprimido hace que el
metal se desintegre y solidifique en partículas finamente divididas. Los productos
pulverizados suelen estar en la forma de partículas esféricas. Un amplio intervalo
de distribuciones de tamaño de la partícula puede obtenerse variando la
temperatura del metal, la presión y la temperatura del gras de atomización, la
rapidez del flujo del metal a través del orificio, y el diseño del orificio y el inyector.
La principal ventaja del método de pulverización es su flexibilidad; puede producir
polvos de diferente grado de finura, y en la producción de una finura dada, la
uniformidad de la distribución de tamaño de la partícula puede mantenerse
estrechamente.
La reducción de óxidos proporciona un método adecuado, económico y flexible de
producir polvos. El volumen más grande de polvo metalúrgico se hace mediante
este método. Los óxidos producidos en acerías se reducen con monóxido de
carbono o hidrógeno, y el polvo reducido se esmerila más tarde. La naturaleza, el
tamaño de la partícula, la distribución de la materia y las condiciones de reducción
influyen bastante en la forma de las partículas depositadas. Si el polvo de óxido se
clasifica antes que la reducción, se puede obtener un alto grado de uniformidad de
tamaño en el polvo reducido.
Las partículas producidas por este método son de estructura esponjosa e ideales
para moldear. La forma es generalmente mellada e irregular y las partículas son
porosas. Este es el único método práctico disponible para producir polvos de
metales refractarios, como tungsteno y molibdeno. La reducción de óxido es
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también un método económico para producir polvos de hierro, níquel, cobalto y

cobre.
El método de la electrolisis es más adecuado para producir polvos muy puros,
principalmente hierro y cobre. En este proceso se deposita el polvo metálico.
Consiste en la inmersión del metal a pulverizar, como ánodos, en tinas con un
electrolito, los tanques actúan como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se
mueve de los ánodos hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que
puede posteriormente utilizarse con facilidad.
Mediante la regulación de la corriente eléctrica, de la temperatura y de la
circulación y adecuada selección del electrólito, el polvo que se obtiene es el
adecuado. El depósito obtenido puede ser una sustancia suave y esponjosa,
esmerilada posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y frágil.
Los polvos obtenidos de depósitos duros y frágiles generalmente no son
adecuados para propósitos de moldeo. La mayoría del polvo producido por
deposición electrolítica para aplicaciones comerciales es del tipo esponjoso. La
forma de polvo electrolítico suele ser dendrítica. Aunque el polvo resultante tiene
baja densidad aparente, la estructura dendrítica tiende a dar buenas propiedades
de moldeo, debido a la Inter sujeción de las partículas durante el compactado.

Otros métodos para la obtención de los polvos de metal son:

- Molido. Es un procedimiento mecánico. Se realiza solamente con los metales
frágiles, como el manganeso o el cromo, pues los metales dúctiles se aglutinan.
Se emplean molinos de martillos de o de bolas, y aun mejor especiales, como el
compuesto de dos hélices opuestas que provocan el choque de las dos corrientes
gaseosas que transportan las partículas a moler. De todas formas, la molienda es
un procedimiento de bajo rendimiento y sólo se emplea como método
complementario de otros procedimientos.
- Atomización. Es un procedimiento mecánico. Se realiza dirigiendo un chorro
fundido del metal sobre un disco, que gira a gran velocidad, provisto en su
superficie de cuchillas metálicas, que fragmentan el chorro de metal.
- Descomposición térmica. Es un procedimiento físico-químico. La descomposición
térmica de los carbonilos obtenidos haciendo pasar óxidos de carbono sobre un
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metal esponjoso a la presión y la temperatura adecuada produce polvos muy

puros, esféricos y de gran finura. Pero por el elevado precio a que resulta este
procedimiento, sólo se aplica a fabricaciones muy especiales, como la de imanes
de hierro y níquel.
- Corrosión intercristalina. La corrosión intercristalina se emplea con los aceros
austeníticos del tipo 18-8, cargados voluntariamente de carbono, para que a la
temperatura de recocido de 500 a 750 ºC se produzca una importante
precipitación de carburos en los bordes de los granos. Después se ataca el acero
con una solución de sulfato de cobre y ácido sulfúrico, que disuelve los carburos
formados. Y finalmente se elimina el cobre depositado sobre los granos, con un
lavado de ácido nítrico. Este procedimiento se utiliza para la producción de piezas
sinterizadas de acero inoxidable.
2.2 Mezclado de los polvos obtenidos
Esta operación es esencial para la uniformidad del producto terminado. La
distribución del tamaño de la partícula deseada se obtiene combinando de
antemano los diferentes tipos de polvos utilizados. Los polvos de aleación, los
lubricantes y los agentes de volatilización para dar una cantidad de porosidad
deseada se agregan a los polvos combinados durante el mezclamiento. El tiempo
para mezclamiento puede variar desde unos pocos minutos hasta varios días,
dependiendo de la experiencia y de los resultados deseados. El sobre
mezclamiento debe evitarse en muchos casos, ya que pude disminuir el tamaño
de la partícula y endurecer por trabajado las partículas.
2.3 Compactado
Esta es la operación más importante dentro de la metalurgia de los polvos. La
densidad obtenida condiciona la viabilidad de la pieza obtenida. La mayor parte
del compactado se hace en frío, aunque hay algunas aplicaciones para las cuales
los comprimidos se presionan en caliente.
El propósito del compactado es consolidar el polvo en la forma deseada y tan
cerca como sea posible de las dimensiones finales, teniendo en cuenta cualquier
cambio dimensional que resulte del sinterizado; el compactado se ha diseñado
también para impartir el nivel y tipo de porosidad deseado y proporcionar una
adecuada resistencia para la manipulación.
Las técnicas de compactado pueden clasificarse en dos tipos: a) técnicas de
presión, como troquel, isostática, formado de alta energía-rapidez, forjado,
extrusión, vibratoria y continua, y b) técnicas sin presión, como proceso de
suspensión gravedad y continua.
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2.4 Sinterizado
El proceso de sinterizado se efectúa generalmente a una temperatura inferior a la
del constituyente de más alto punto de fusión. En algunos casos, la temperatura
es suficientemente alta para formar un constituyente líquido, como en la
manufactura de carburos cementados, en que el sinterizado se hace por encima
del punto de fusión del metal comentador. En otros casos, no tiene lugar la fusión
de ninguno de los constituyentes.
Los hornos de sinterizado pueden ser del tipo de resistencia eléctrica o del tipo de
encendido por gas. Es necesario controlar estrechamente la temperatura para
minimizar las variaciones en las dimensiones finales. La temperatura muy
uniforme y precisa del horno eléctrico lo hace más adecuado para este tipo de
trabajo.
Debe evitarse la formación de películas superficiales indeseables, tales como
óxidos, que afecta grandemente al enlace entre las partículas. Esto puede
conseguirse mediante el empleo de una atmósfera protectora controlada. Otra
función de la atmósfera es reducir tales películas si están presentes en los polvos
antes de mezclar y aglomerar. La atmósfera protectora no debe contener ningún
oxígeno libre y debe ser neutral o reductora respecto al metal que va a
sinterizarse. Una atmósfera seca de hidrógeno se utiliza en el sinterizado de
carburos refractarios y contactos eléctricos, pero la mayoría de las atmósferas
comerciales de sinterizado se producen por la combustión parcial de varios
hidrocarburos. El gas natural o propano se emplea a menudo para este propósito.
El sinterizado es esencialmente un proceso de enlazar cuerpos sólidos por fuerzas
atómicas. Las fuerzas de sinterizado tienden a disminuir con el aumento de
temperatura, pero todas las obstrucciones al sinterizado (como el contacto
superficial incompleto, la presencia de películas superficiales y la falta de
plasticidad) disminuirán más rápidamente con el aumento de la temperatura. Por
tanto, las temperaturas elevadas tienden a favorecer el proceso de sinterizado.
Cuanto mayor sea el tiempo de calentamiento o la temperatura, mayores serán el
enlace entre la película y la resistencia pensil resultante.
A pesar del mucho trabajo experimental y teórico sobre los aspectos
fundamentales del sinterizado, todavía hay mucho del proceso que no se entiende.
El proceso de sinterizado empieza con el enlace entre las partículas conforme el
material se calienta. El enlace incluye la difusión de átomos donde hay contacto
íntimo entre partículas adyacentes que dan lugar al desarrollo de fronteras de
grano. Esta etapa origina un incremento en resistencia y dureza relativamente
grande, aún después de breves exposiciones a elevada temperatura. Durante la
siguiente etapa, las áreas de enlace recientemente formadas, llamadas cuellos,
crecen en tamaño, seguidas por un redondeamiento de los poros. La última etapa
es el encogimiento y la eventual eliminación del poro. Esta etapa rara vez se
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completa, ya que las temperaturas y los tiempos necesarios son demasiado

imprácticos.

2.5 Tratamientos térmicos

Dependiendo de la aplicación, el comprimido sinterizado puede tratarse
térmicamente para obtener ciertas propiedades deseables. El tratamiento térmico
puede ser de liberación de esfuerzos o de recocido. Las aleaciones no ferrosas de
composiciones adecuadas pueden endurecerse por envejecido, en tanto que los
aceros pueden establecerse por temple o superficialmente por carburación,
cianuración o nitruración.
Se pueden llevar a cabo diversas operaciones para completar la manufactura de
las piezas hechas de polvo de metal. Estas operaciones incluyen maquinado,
cizallamiento, escariado, pulido, enderezamiento, eliminación de rebabas,
esmerilado y limpiadura por chorro de arena.
Los revestimientos superficiales protectores pueden aplicarse por
electrodeposición, metalizado y otros métodos. De los diversos métodos de
enlace, sólo la soldadura fuerte se ha utilizado extensamente para los productos
de la pulvimetalurgia.
La impregnación es el medio más común para llenar los poros internos en el
comprimido sinterizado. Esto se lleva a cabo principalmente para mejorar las
propiedades de antifricción, como en los cojinetes auto lubrícales.
3. CARACTERÍSTICAS DE LOS POLVOS DE METAL
Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el
comportamiento de este durante el procesamiento, así como las propiedades del
producto terminado. Estas características básicas son: la composición química, la
pureza, el tamaño de la partícula y la distribución del tamaño, la forma y la
microestructura de la partícula y la densidad aparente.
La distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaquetamiento
del polvo e influirá en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado. En
la práctica, la selección de una distribución de tamaño para una aplicación
concreta se basa en la experiencia. En general, se prefiere un polvo más fino
sobre un polvo más grueso, ya que los metales más finos tienen menores tamaños
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de poros y mayores áreas de contacto, lo cual lleva generalmente a mejores

propiedades físicas después de sinterizar.
La distribución del tamaño de la partícula se especifica en términos de un análisis
de cribado, o sea, la cantidad de polvo que pasa a través de mallas de números
100, 200, etc. Es obvio que el análisis de cribado dará resultados significativos,
considerando el tamaño y la distribución de la partícula sólo cuando estas sean de
forma esférica. Si las partículas son irregulares en forma de hojuelas se obtendrá
información errónea.

El tamaño de los polvos de metal puede subdividirse en intervalos de tamiz y

subtemas. Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño de tamiz se designan
generalmente de acuerdo con la malla más fina a través de la cual pasará todo el
polvo. Si todo el polvo pasa a través de una malla número 200, se designa como
un polvo menos número 200, etc. Todos los polvos de tamaño subtamiz pasan a
través de una malla número 325 utilizada en la práctica. El tamaño de estos polvos
se puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por
examen microscópico.
Otra importante característica del polvo es la naturaleza de la superficie de las
partículas individuales. Los polvos fabricados por reducción química de óxidos
tienen una superficie muy áspera, mientras que las partículas atomizadas tienen
una superficie de grado de aspereza mucho más fino.
El carácter de la superficie influirá en las fuerzas de fricción, lo cual es importante
cuando el polvo fluye o se deposita durante la compactación. Como cualquier
reacción entre las partículas o entre el polvo y su ambiente se inicia en la
superficie, la cantidad del área superficial por unidad de polvo puede ser
significativa. El área superficial es muy grande para polvos hechos mediante
técnicas de reducción.
En las características de empaquetamiento y flujo de los polvos es importante la
forma de la partícula. Las partículas de forma esférica tienen excelentes
cualidades de sinterizado y dan como resultado características físicas uniformes
del producto final; sin embargo, se ha encontrado que las partículas de forma
irregular son superiores para el moldeo práctico.
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El mecanismo de empaquetamiento abarca tres procesos: el llenado de espacios

entre las partículas más grandes por partículas más pequeñas, el rompimiento de
puentes o bóvedas, y el deslizamiento y rotación mutua de partículas. Estos
procesos son importantes cuando se cargan cavidades de troquel con polvos de
metal.
El peso de la cantidad de polvo sin apretar necesaria para llenar completamente
una cavidad de molde dada es la densidad aparente. Aumentar la gravedad
específica o densidad del material incrementa la densidad aparente. Como se ha
mencionado anteriormente, el empaquetamiento de las partículas de polvo está
influido grandemente por el tamaño y la forma de la partícula. La única forma de
llenar completamente un espacio es utilizar cubos del mismo tamaño alineados
exactamente. Cualquier otra forma de partículas curvas o irregulares no pueden
llenar un espacio, lo cual da lugar a la porosidad.
La importancia del empaquetamiento de esferas se estudia en la teoría de las
estructuras cristalinas, donde se demuestra que la estructura cúbica centrada en
la cara y hexagonal compacta tienen altos factores de empaquetamiento. Una
forma efectiva de incrementar la densidad aparente es llenar los espacios entre las
partículas con tamaños más pequeños, lo cual origina un arreglo de llenado,
conocido como empaquetamiento intersticial; si embargo, aun las partículas más
pequeñas no pueden llenar completamente los poros. Aún es posible que la
adición de partículas más pequeñas disminuya la densidad aparente (efecto
contrario al deseado) por la formación de cavidades arqueadas.
La densidad aparente de un polvo es una propiedad de gran importancia para las
operaciones de moldeado y sinterizado. Los polvos con baja densidad aparente
requieren un mayor ciclo de compresión y cavidades más profundas para producir
un aglomerado de densidad y tamaño dados. La tendencia del comprimido a
encogerse durante el sinterizado parece disminuir al aumentar la densidad
aparente.
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PROPIEDADES DE LA METALURGIA
La metalurgia de polvos o pulvimetalurgia trata de la conformación de los metales
y aleaciones reducidos a polvo. La fabricación de objetos partiendo de polvos
metálicos es muy antigua, pero ha sido sólo desde hace pocos años cuando este
procedimiento se ha desarrollado para la fabricación de piezas perfectamente
adecuadas a su proceso.
Para poder prever las características que tendrán las piezas fabricadas partiendo
de polvos metálicos deben conocerse lo mejor posible las propiedades de éstos, a
saber;
• Composición química: Interesa sobre todo la naturaleza y estado físico de las
impurezas presentes.
• Dimensiones de las partículas: Tiene gran importancia y se determina haciendo
pasar el polvo por tamices y hallando las proporciones que pasan por cada tamiz.
• Forma de las partículas: Puede determinarse por un examen microscópico, ya
que la aptitud para aglomerarse varía si las partículas son esféricas, lenticulares,
poliédricas, dendríticas, laminares y monocristalinas o policristalinas. También
deben tenerse en cuenta por la gran superficie que presenta una masa de metal
en forma polvorienta.
• Densidad aparente: La densidad aparente es la masa de polvo que llena un cm 3
y es necesaria conocerla para prever la cabida de la matriz de compresión.
• Fluidez: La fluidez o facilidad para llenar por gravedad los moldes es otra
propiedad que hay que tener en cuenta para calcular la velocidad de fabricación
de las piezas.
• Contracción: Es necesario conocer la contracción que experimentarán las piezas
en el compactado. La metalurgia de polvos comprende tres operaciones
fundamentales:
1. Fabricación de los polvos metálicos.
2. Compresión en frío de los polvos metálicos.
3. Sinterizado.
Las dos últimas operaciones se realizan a veces simultáneamente,
denominándose entonces la operación, sinterización a presión o compresión en
caliente.
3.2. Fabricación de los polvos metálicos
La primera operación en la metalurgia de polvos es la producción de los polvos del
material elegido y de las características adecuadas a este proceso. Los procesos
actualmente empleados para la producción de polvos metálicos son:
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• Atomización: Es el método más empleado a nivel industrial. El metal fundido es

fragmentado en gotas que solidifican rápidamente. La atomización puede
efectuarse por medio de una corriente de líquido o de un gas inerte a alta
velocidad que impacta sobre el metal. A mayor velocidad, menor tamaño de
partículas. Seguidamente las partículas son recocidas en una atmósfera reductora
para reblandecerlas y eliminar cualquier óxido residual. El polvo atomizado en
agua tiene generalmente una estructura irregular. Sin embargo, si la presión es
adecuada, pueden obtenerse partículas de forma esférica. Algunas de las
aplicaciones de esta técnica son la producción de hierro atomizado para la
fabricación de aceros, cobre atomizado como alegante de aceros y para
infiltración, y estaño atomizado para la fabricación de cojinetes de bronce.
• Procedimientos mecánicos: Entre los procedimientos mecánicos más empleados
para la fabricación de polvos se encuentra el molino de bolas. El molino puede ser
utilizando empleando bolas de material duro, donde al girar el molino las bolas son
las encargadas mediante el choque, de romper el material y producir polvo.
• Procedimientos físico químicos: Los procedimientos físico químicos para la
fabricación de polvos metálicos comprende varios métodos, reducción de óxidos,
electrólisis, descomposición térmica, condensación y corrosión intercristalina.
Con el método de reducción de óxidos, se producen primero los polvos de los
óxidos de los metales. Después se reducen los óxidos a temperaturas inferiores a
la de fusión del metal con un reductor, como el hidrógeno o monóxido de carbono.
El procedimiento electrolítico se realiza obteniendo un depósito esponjoso por
medio de fuertes densidades de corrientes, temperaturas elevadas del baño o
adición de coloides. Posteriormente se muele el depósito obtenido muy fácilmente.
La descomposición térmica de los carbonilos obtenidos haciendo pasar óxido de
carbono sobre un metal esponjoso a la presión y a la temperatura adecuada,
produce polvos muy puros, esféricos y de gran finura. La condensación de los
metales puestos en estado de vapor, da polvos muy finos, de forma esférica, cuyo
óxido superficial impide su coalescencia en su enfriamiento.
La corrosión intercristalina se emplea con los aceros austeníticos del tipo 18-8
cargados voluntariamente de carbono para que la temperatura de recocido de 500
ºC a 750 ºC se produzca una importante precipitación de carburos en los bordes
de los granos. Después se ataca el acero con una solución de sulfato de cobre y
ácido sulfúrico que disuelve los carburos formados entre los granos.
Posteriormente se elimina el cobre depositado sobre los bordes de grano, con un
lavado de ácido nítrico.
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3.3. Compresión de los polvos metálicos

La compresión en frío de los polvos metálicos se realiza en matrices de acero
templado o de carburo de wolframio por medio de prensas hidráulicas o
mecánicas. Las presiones utilizadas varían según la plasticidad del material a
moldear y la densidad del producto que se desea obtener.

La compresión produce una especie de soldadura en frío de los granos de polvo

puesto en contacto íntimo hasta llegar a establecer ligaciones atómicas entre los
átomos superficiales. En general no es necesario la adición de ningún
plastificante, salvo para los polvos muy duros de los carburos metálicos, aunque sí
se le añade lubricante.
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3.4. Sinterización
Esta operación consiste en calentar las piezas preformadas por compresión hasta
lograr una soldadura total de la masa. La temperatura de sinterización debe ser lo
suficientemente alta para que el aumento de movilidad de los átomos superficiales
de cada partícula produzca un aumento de sus superficies de contacto, hasta
conseguir una recristalización total que haga desaparecer los límites de cada
partícula y queden englobadas en una masa total.
Esta temperatura sin embargo, no ha de llegar nunca a la de fusión del metal.
Cuando se trata de sinterizar mezclas de polvos de diferentes metales con
distintas temperaturas de fusión, la temperatura de sinterización puede ser
superior a la de fusión de algún metal, lo que acelera la difusión de los
componentes y permite obtener verdaderas aleaciones de características físicas y
mecánicas muy parecidas a las aleaciones masivas correspondientes. La duración
de la sinterización depende de la temperatura a la que se lleve a cabo, pudiendo
ser más corta cuando más cerca esté del punto de fusión. Estos tiempos no deben
ser muy largos para evitar el crecimiento de los granos.
El tipo de hornos más empleados es el continuo, con atmósferas controladas para
impedir la oxidación de los polvos. En los hornos de sinterización pueden
distinguirse tres zonas, calentamiento inicial, sinterizado y enfriamiento.
3.5. Mezclado de polvo
Para obtener una mezcla de polvo óptima es necesario un reparto homogéneo del
polvo, lubricantes orgánicos y aglutinantes, los cuales constituirán el cuerpo verde.
La calidad de la mezcla es de vital importancia, ya que los defectos del mezclado
no podrán ser corregidos en los siguientes procesos.
La primera operación en el proceso de mezclado consiste en introducir las
proporciones necesarias de cada tipo de polvo en los mezcladores. Parámetros
como el tiempo, granulometría o tamaño de partícula son fundamentales para el
resultado final.
3.6. Proceso de aleado mecánico
Para el entendimiento del proceso de aleado mecánico hay que entender el
mecanismo capaz de optimizar y controlar el proceso de molienda. El problema
incluye:
• La dinámica del medio de molienda.
• Cómo la morfología y la microestructura de las partículas de polvo cambian
durante la molienda.
• Qué factores afectan al proceso de molienda y su resultado final.
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• Cómo explicar la formación de la fase, tal como materiales cristalinos a amorfos

o Inter metálicos a monocristalinos en este proceso especial. El primer problema
es fundamental para entender el proceso de molienda y se ha tratado en
secciones siguientes. Los tres problemas siguientes son establecidos para el
entendimiento de la dinámica a continuación.

1. Periodo inicial
La primera etapa involucra la mezcla, la deformación, la fractura y la soldadura de
partículas de polvo. Esta etapa es ejemplificada por el desarrollo de partículas
gruesas y finas de la carga de polvos iniciales. Las partículas de polvo dentro de la
fricción de partículas gruesas inicialmente son placas formadas por el apilamiento
de partículas equiaxiales y tienen el mismo volumen que las partículas de polvo
iniciales. Hacia el final del periodo, un incremento en el número de partículas
compuestas con los mismos ingredientes colocadas en placas paralelas también
aparece en la fracción de partículas gruesas. Las partículas de polvo fino son
predominantemente equiaxiales y representan fragmentos de las partículas dentro
de la mezcla iniciadora. La distribución del tamaño de los polvos no cambia
drásticamente durante este periodo de tiempo y partículas de polvo y capas
soldadas permanecen relativamente dúctiles. Debido a la naturaleza estadística
del proceso, las durezas de las partículas son extremadamente dispersas y hay
una variación significante en la morfología de las mismas.
2. Periodo de predominio de soldadura
Durante este periodo, hay un incremento sustancial en la cantidad relativa de la
fracción de partículas gruesas mientras que la cantidad de partículas finas
permanece igual. Las fracciones de partículas gruesas exhiben un compuesto de
estructura multicapa con láminas paralelas a la longitud axial. Las partículas finas
permanecen elementales, pero son ahora principalmente hojuelas. Estas
partículas finas de polvo son probablemente fracturas de las orillas de las
partículas gruesas compuestas que no son soldadas en frío para formar otra
lámina. La dureza de las partículas muestra un incremento substancial por encima
de los polvos iniciadores puesto que casi todo el material ha sido deformado
severamente.
3. Periodo de formación de partículas equiaxiales
Un decremento notable en forma de hojuelas largas es observado con una
tendencia hacia la formación de más partículas equiaxiales. Probablemente este
es el resultado de un decremento significante en la ductilidad de las partículas de
polvo compuestas. En cambio, en la estructura de las partículas de polvo fino, no
obstante, es mucho más notable. Esto es marcado por la desaparición virtual de
los fragmentos de polvos elementales y la aparición de partículas compuestas
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consistiendo de láminas paralelas de una estructura similar a la de los polvos

gruesos. Esas particularidades de polvo son originadas a partir de la fractura de
partículas con similar estructura dentro de la fracción de partículas gruesas. Al
mismo tiempo, las partículas pequeñas elementales son principalmente
capturadas por la soldadura de otras partículas.
4. Inicio de la orientación aleatoria de la soldadura
Dentro de este periodo de tiempo, el espaciamiento laminar decrece y las láminas
llegan a ser enroscadas o jaspeadas en lugar de ser lineales. Hay una tendencia
similar hacia el enroscamiento de las láminas en la fracción de polvos finos. La
apariencia de la estructura del enroscamiento es debida a la soldadura junto de las
partículas de polvo equiaxiales sin ninguna preferencia a la orientación con los
cuales ellos se sueldan. Durante esta etapa de procesamiento, hay un incremento
continuo en la dureza de la partícula y concurrente decremento en la ductilidad,
esto conduce a incrementar la tendencia a la fractura de la partícula.
5. Etapa final del procesamiento
La etapa final del procesamiento es caracterizada por la creciente homogeneidad
microestructural interna y refinamiento de todas las fracciones de tamaños de las
partículas a tal grado que ya no pueden seguir alargándose ópticamente. Hay un
equilibrio razonable entre las frecuencias de fracturas de la partícula y la
soldadura, así el promedio del tamaño de las partículas no varia mucho durante
esta etapa, ni la distribución en el tamaño de partícula. Sin embargo, la
microestructura interna de las partículas de polvo se hace cada vez más fina. La
dureza del polvo libre tiene una proximidad a la saturación.

3.8. Factores que influyen en la contaminación de polvos

El medio de molienda, incluyendo bolas y contenedor, puede intercambiar una
cantidad substancial de Fe a los polvos molidos. Se sabe que los aceros
inoxidables, como medio, causan una contaminación mayor de hierro que las
bolas de acero de alta dureza. Sin embargo, se puede evitar la contaminación con
un medio de molienda hecho del mismo material. La contaminación también
depende del tipo de máquinas de molienda y velocidad de molienda.
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La atmósfera de molienda también es una causa potencial de contaminación

durante la aleación mecánica. La contaminación por oxígeno es la más grave para
metales reactivos tales como el Al. Para evitar esto, los gases inertes,
principalmente argón y helio son utilizados ampliamente como atmósferas de
molienda. Usar el vacío es otra alternativa.
Otro tipo de contaminación puede provenir del agente controlador del proceso, que
es usado para modificar la superficie de las partículas deformadas. Adiciones de
un agente controlador apropiado del proceso impiden el contacto metal-metal
necesario para la soldadura en frío, reduciendo así la soldadura y promoviendo la
fractura.
Propiedades de los polvos
En la caracterización del polvo de origen, tanto del Al como de Fe se han utilizado
diferentes técnicas y aparatos del departamento del Departamento de Ciencia de
los Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Escuela Técnica Superior de
Ingeniería Industrial de Barcelona. Sólo se han tenido en cuenta para la
caracterización inicial del polvo, aquellas características que se han considerado
aplicables o de interés, dejando fuera del alcance del proyecto las características
que no aportaban datos relevantes.
1. Pureza de los polvos La pureza del polvo de origen del aluminio y el hierro se
ha realizado con un microscopio electrónico de barrido (SEM), realizando los
análisis cualitativos de los dos elementos del hierro y del aluminio.
2. Dimensiones de las partículas
En el tamaño de las partículas se ha creído conveniente tener un tamaño de
partícula fina, tanto para el aluminio como para el hierro entre 45 - 75
m. Se han tamizado los polvos de aluminio y hierro con tamices calibrados.
El principal objetivo del tamizado ha sido conseguir un tamaño de partícula
homogéneo, ya que el fabricante no aseguraba un tamaño de partícula regular.
Para evitar la oxidación del polvo de aluminio y hierro se ha utilizado argón que es
un gas noble o inerte. Las propiedades químicas de los átomos del argón
dependen principalmente de la reactividad de sus electrones más externos que en
este caso tiene una configuración electrónica s 2 p 6 . Esta configuración para la
capa más externa hace que posea alta estabilidad química que no reaccione con
la superficie del polvo de aluminio ni con la del hierro. El argón también ha sido
utilizado posteriormente dentro de los botes de molienda para evitar la oxidación
durante este proceso, creando una sobrepresión dentro de los botes.
3. Morfología de las partículas
Para determinar la morfología de las partículas se ha utilizado un microscopio
electrónico de barrido (SEM).
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• Aluminio:
En la primera imagen podemos observar como el tamaño de las partículas de
aluminio no es del todo homogéneo, pero puede estar comprendido entre 45 - 75
m con alguna partícula alargada que ocasionalmente puede superar las 75
m y que puede haber pasado por la malla del tamiz.
• Hierro.
En la imagen del polvo de hierro se ha observado como las partículas tienen una
forma más regular que las partículas de aluminio y con una distribución más
homogénea ya que las partículas no son tan alargadas.
4. Micro dureza
Se ha decidido también, realizar ensayos de micro dureza Hv 0,01 del polvo de
aluminio y hierro para caracterizar el polvo de origen. Para realizar el ensayo de
las micro durezas se ha utilizado un durómetro que pertenece al Departamento de
Ciencia de los Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Escuela Técnica Superior
de Ingeniería Industrial de Barcelona, de la marca Akashi modelo MVK-HO.
Las probetas se han realizado en baquelita negra y se han compactado durante 10
minutos a una temperatura de unos 100 ºC y entre 4 - 6 Kgf. Posteriormente se ha
realizado un desbastado y pulido con una suspensión de polvo de diamante de 1 -
6
m. El ensayo de micro dureza ha sido del tipo Vickers que consiste en un
penetrador en forma de pirámide de diamante, aplicando una carga de 10 gramos.
Para cada probeta se han tomado 15 medidas diferentes medido las diagonales
de la pirámide y se ha calculado la media y la desviación estándar.
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USO DE LA METALURGIA EN POLVO

Dentro de las variadas tecnologías para trabajar el metal, la Pulvimetalurgia es el

más diverso dentro de estas. El atractivo mayor de la Pulvimetalurgia (PM) es la
habilidad de fabricar piezas de formas complejas con excelentes tolerancias y de
alta calidad relativamente barato. En resumen, la PM toma polvos metálicos con
ciertas características como tamaño, forma y empaquetamiento para luego crear
una figura de alta dureza y precisión.
Los pasos claves incluye la compactación del polvo y la subsiguiente unión termal
de las partículas por medio de la sinterización. El proceso utiliza operaciones
automatizadas con un consumo relativamente bajo de energía, alto uso de
materiales y bajos costos capitales. Estas características hacen que la PM se
preocupa de la productividad, energía y materiales primas. Consecuentemente, el
área estas creciendo y reemplazando métodos tradicionales de formar metales.
Además, PM es un proceso de manufactura flexible capaz de entregar un rango
amplio de nuevos materiales, micro estructuras y propiedades.
Todo esto crea un nicho mico de aplicaciones para la PM, como por ejemplo
compuestos resistentes al desgaste.
El proceso de la PM se confía en una mirada filosófica distinta a aquellas en la
fabricación tradicional de componentes metalicos. Específicamente, la versatilidad
de la PM da un horizonte expandido en el procesamiento de materiales: química,
tratamiento térmico y micro estructuras son variables y la distribución de las fases
y los micro constituyentes sin controlados.

Las aplicaciones de la PM son bastante extensivas. Algunos ejemplos del uso de

polvos metálicos: filamentos de tungsteno para ampolletas, restauraciones
dentales, rodamientos auto lubricantes, engranes de transmisión de automóviles,
contactos electrónicos, elementos de combustible para poder nuclear, implantes
ortopédicos, filtros de alta temperatura, pilas recargables, y componentes para
aeronaves.
La tabla 1.1 provee una colección de usos típicos de componentes provenientes
de la PM. A pesar de que esta diversidad de crecimiento nos ayude, el estudio
para desarrollar esta tecnología se hace difícil.
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8.6. Producción de polvo Fe-Al

Con los datos obtenidos en los diferentes ensayos realizados, Microdureza,
Microscopio Electrónico de Barrido y Difracción de Rayos-X, se ha decidido
realizar diferentes moliendas M9, M10, M11, M12 y M13 de 40 horas para obtener
la cantidad necesaria de polvo para la producción de probetas.
Para la molienda M12 se ha realizado el cálculo del rendimiento del molino que ha
sido de;
Bote A (3,731 / 6) gr x 100 = 62,18 % Bote B (3,793 / 6) gr x 100 = 63,21 %
Por tanto con todas las moliendas de 40 h se ha obtenido, aproximadamente; 10 x
3,7 gr. = 37 gr. de polvo Fe-Al.
9.1 Máquina de compactación
Para fabricar las probetas de Fe-Al se han utilizado los polvos de las moliendas de
40 h producidas con el molino de bolas y se ha utilizado una máquina INSTRON ,
puesta a disposición del proyecto por el Departamento de Ciencia de los
Materiales e Ingeniería Metalúrgica de la Escuela Técnica Superior de Ingeniería
Industrial de Barcelona.
La máquina consta de una consola de control y una estructura donde van
instaladas las mordazas. En las mordazas se ha acoplado un molde con las
dimensiones de las probetas que se ha considerado oportuno fabricar.
9.2. Probetas Fe-Al
En la fabricación de probetas de Fe-Al, se ha decidido realizar probetas
compactadas con un diámetro de 9,2 y 5 mm de altura aproximadamente que
corresponden a las dimensiones del molde de la máquina INSTRON de
compactación. Dimensiones de las probetas de compactación.
Para la fabricación de las probetas se ha hecho una estimación de la cantidad en
peso de polvo que se requería para obtener las dimensiones deseadas y
posteriormente se han fabricado las probetas con los moldes correspondientes.
9.3. Compactación en frío
Para las compactaciones se han programado curvas de aplicación de la carga en
dos bloques. El primer bloque llega a un valor de fuerza F [Newtons] aplicada a
una velocidad [N/min] de manera lineal, mientras que el segundo bloque mantiene
la fuerza durante un tiempo [seg]. Las compactaciones realizadas quedan
resumidas en la Tab.9.1.
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En la realización de los ensayos se ha empezado por una fuerza de compresión

de 4 Tn y se ha incrementado posteriormente a 6 y 7 Tn debido a que una mayor
fuerza de aplicación hace suponer una mayor compactación de polvo manteniendo
el tiempo de mantenimiento de la fuerza a 120 seg.
Se ha podido comprobar como un mayor tiempo de mantenimiento no ha
incrementado la compactación después de 120 seg de aplicación de la fuerza de
manera apreciable y que una fuerza de 7 Tn era demasiado importante ya que las
probetas han salido defectuosas. Por este motivo se ha decidido fabricar tres
compactaciones de 6 Tn de fuerza de compactación y un tiempo de
mantenimiento de 120 seg..
10.2. Porosidad de las probetas sinterizadas
Para verificar la baja densidad calculada en anteriores apartados, se ha decidido
encastar y pulir las probetas para observarlas en el microscopio y observar la
porosidad de las mismas. Para encastar las muestras en baquelita, se ha seguido
el mismo procedimiento descrito para el polvo de Fe y Al en las diferentes
moliendas.
De igual manera, el pulido se ha efectuado con un desbaste inicial con un papel de
vidrio desde las 320, 400 y 600
m de rugosidad, puliendo posteriormente con pasta de diamante de 6 hasta 1
m.
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Para poder hacer las observaciones en el microscopio analizador de imágenes, se

ha dejado la superficie a observar con un aspecto especular de la superficie. Para
las tres probetas sinterizadas a 850, 900 y 950 ºC del intermtálico, se han tomado
dos imágenes distintas con 200 y 500 aumentos mostradas en las Fig. 10.6.1,
10.6.2 y 10.6.3. De las observaciones se pueden tomar las siguientes
apreciaciones;
• Existe una gran porosidad para las tres muestras sinterizadas a 850 900 y
950ºC.
• La muestra sinterizada a 850 ºC parece tener una porosidad más continua que
las muestras de 900 y 950ºC.
• La muestra de 900 ºC tiene zonas más compactas y zonas con un tamaño de
poro mayor que la muestra sinterizada a 850 ºC.
• Para la muestra de 950 ºC las imágenes obtenidas no nos permiten tener
suficientes elementos de juicio para obtener una observación válida ya que parece
que ha existido algún parámetro durante la obtención de las compactaciones de
las probetas, fuera de control. Los dos parámetros que influyen en la obtención de
las muestras son la presión y el tiempo, observándose que para una determinada
presión (6Tn), la compactación aumenta muy poco con el tiempo de aplicación de
la fuerza, por tanto, el parámetro más importante es la presión.
• El gran número de defectos (poros) encontrados en las probetas sinterizadas,
parece indicar que el material no tendrá una gran resistencia mecánica.
• Finalmente, esta porosidad puede deberse a la incapacidad de las partículas
para fundirse con otras partículas durante la etapa de compactado, dejando
espacios vacíos entre ellas.
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4. PRODUCCION DE POLVOS METALICOS

Este capítulo tratará los principales procesos de producción de polvos metálicos.
Se dedicará especial importancia a las técnicas de producción más importantes
comercialmente. Para fines académicos, los procesos de fabricación pueden ser
agrupados en las siguientes categorías [Ref. 5]:
- Procesos físicos o mecánicos
- Procesos químicos
- Procesos electrolíticos
La selección del proceso depende fundamentalmente del conjunto de propiedades
mecánicas, físicas y químicas del material que quiere ser obtenido. Debe ser
tenido en cuenta, que dependiendo del proceso utilizado, pueden ser obtenidos
polvos de un mismo material con diferentes características y propiedades,
ejerciendo una influencia directa sobre las condiciones de procesamiento por MP.
4.1. PROCESOS MECANICOS
Los procesos mecánicos de obtención de polvos están divididos en dos grandes
grupos, de acuerdo con el estado físico con que se encuentre el material que va a
ser procesado [Ref. 5]. El primero es el procesamiento del material en estado
sólido, el cual se presenta por medio de pulverización mecánica; y el segundo es
el procesamiento en estado líquido, donde el material puede ser transformados
por medio del atomizado; esta última técnica es considerada como el proceso
físico más importante comercialmente de producción de polvos.
4.1.1. MOLIENDA
La molienda de materiales tiene una gran importancia económica en la industria
de MP. Esta alternativa de pulverización mecánica es la más utilizada
comúnmente para la producción de polvos de metales duros. La molienda de
partículas esponjosas obtenidas por procesos de atomizado, oxidorreducción o
deposición electrolítica es un proceso comercialmente utilizado. Además de
obtener polvos la molienda permite: - Reducción del tamaño de la partícula -
Crecimiento del tamaño de la partícula
- Cambio de forma de la partícula (a hojuelas)
- Aglomeración - Aleación en estado sólido - Mezcla en estado sólido
- Modificación, cambio o alteración de las propiedades del material
- Mezcla de dos o más materiales, Aunque este tipo de pulverización mecánica es
restringida relativamente a materiales duros y frágiles, como el hierro electrolítico,
esta técnica es ampliamente utilizada en materiales dúctiles para la obtención de
polvos con forma de hojuelas.
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Un molino de bolas se caracteriza por tener un tambor rotatorio, donde se colocan

los fragmentos del material a moler con un cierto número de bolas. El movimiento
arrastra las bolas y el material hacia arriba en la pared del recipiente y los hace
caer para realizar la molienda por una combinación de impacto y rozamiento (ver
figura 3). Las velocidades de rotación del tambor son bajas, generalmente entre 50
a 60 rpm, dependiendo del diámetro del tambor, para garantizar que la fuerza
centrípeta se mantenga siempre menor a la fuerza gravitacional para que las
esferas no roten con el tambor, sino que caigan sobre el material que desea ser
molido [Ref. 5].

En un molino de rodillos, el material se comprime contra la mesa horizontal del

molino mediante rodillos que giran sobre la superficie de la mesa, la presión de los
rodillos sobre la mesa es regulada por soportes mecánicos o medios
hidroneumáticos. Un molino vibratorio consiste en un recipiente, revestido en su
interior con un metal duro, donde son colocados cuerpos pesados (cilindros o
bolas) junto a fragmentos del material que se desea moler. A través de un motor
acoplado a un eje excéntrico se obtienen vibraciones a frecuencias elevadas
ocasionando que colisionen los cuerpos pesados con los fragmentos.
Debido a la gran cantidad de calor generado, el molino debe trabajar sobre una
atmósfera protectora con el fin de evitar la oxidación de los polvos durante la
molienda.
4.1.3. ATOMIZADO
El proceso de atomizado es el más utilizado comercialmente para la producción de
polvos metálicos. En la figura 5 se muestran diferentes métodos de atomización
para producir polvos metálicos.
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La atomización consiste en dispersar el metal fundido en finas gotas, a

solidificándose rápidamente antes de que las gotas tengan contacto entre ellas o
con la superficie sólida. El metal fundido es almacenado en un recipiente
refractario cuya temperatura es mantenida apreciativamente por encima de la
temperatura de solidificación. Mientras que la corriente de metal fundido sale por
el inyector, es expulsada una corriente a altas velocidades del fluido que atomiza.
El flujo de metal fundido se desintegra en finas gotas que se solidifican durante su
caída a través del tanque de atomizado. Las partículas se recogen en el fondo del
tanque. El fluido para atomizar puede ser un gas o un líquido. El aire, el nitrógeno
y el argón son los gases más comúnmente usados, mientras el líquido más
utilizado es el agua [Ref. 8].
En procesos convencionales de atomizado la tasa de flujo de metal fundido a
través del orificio del inyector esta entre 4.5 a 9.0 kg/min; en el atomizado con
agua, el caudal de agua necesario esta entre 110 y 380 lt/min, con velocidades
entre 70 y 230 m/s, y presiones que van desde 5.5 hasta 21.0 MPa; cuando se
utiliza gas para atomizar, las tasas típicas de flujo se encuentran entre 1 a 14 m3
/min, con presiones entre 380 y 8400 kPa; las velocidades del gas dependen del
diseño del inyector, pueden estar entre.

Las ventajas más importantes de un polvo atomizado incluyen control en el

tamaño promedio de partícula, distribución de tamaño de partículas, forma de la
partícula, composición química (incluyendo composición superficial) y micro
estructura. La obtención de partículas más finas o de menor tamaño, es favorecida
por una baja viscosidad y baja tensión superficial del metal, diámetro de la boquilla
del inyector pequeño, alta presión de atomización, alta velocidad del fluido
atomizador, entre otros.
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Hay otros procesos alternativos de atomizado, como lo es la atomización

centrífuga en la cual las gotas del metal fundido se descargan de una fuente que
gira. Hay básicamente dos tipos de procesos centrífugos de atomización. En el
primero una cantidad de metal fundido gira en un eje vertical a una velocidad
suficiente para lanzar las gotas, o una corriente del metal se deja caer en un disco
o un cono que gira. En el segundo, una barra de metal rota a velocidad constante
y el extremo libre es fundido progresivamente, utilizando por ejemplo un arco de
haz de electrones o plasma.
4.2. PROCESOS QUIMICOS
Los métodos químicos para la producción de polvos metálicos permiten grandes
variaciones en las propiedades de los polvos. De acuerdo con las variables de
producción y los parámetros utilizados en estos procesos es posible obtener un
control en la forma y el tamaño de las partículas. Los polvos pueden ser
producidos por reducción química, precipitación de una solución y descomposición
térmica (obtención de polvos a partir de carbonilas).
4.2.1. REDUCCION QUIMICA La reducción química comprende una serie de
reacciones que buscan reducir los compuestos metálicos a polvos metálicos
elementales. Un proceso común consiste en separar los metales de sus óxidos por
medio de agentes reductores como el hidrógeno y el monóxido de carbono. El
agente reductor se produce para combinarlo con el oxígeno del compuesto y
liberar el elemento metálico.
Comercialmente se producen por este método polvos de hierro, cobre, tungsteno y
molibdeno a partir de sus respectivos óxidos; sin embargo, en menor escala, por
oxidorreducción se obtienen también polvos de cobalto y níquel. Generalmente
estos polvos presentan poros en el interior de la partícula, por esto se les conoce
como polvos esponja. Esta esponjosidad es controlada por la cantidad y el tamaño
de los poros; permitiendo una buena compactibilidad (alta resistencia verde) y
mayor facilidad de sinterización con dichos polvos [Ref. 3].
La oxidorreducción esta basada en el conocimiento del equilibrio de reacciones de
reducción utilizando atmósferas de hidrógeno y carbono. Los cambios de
monóxido de carbono a dióxido de carbono, de hidrógeno a agua, y de la presión
parcial del oxígeno y del fósforo permiten determinar los cambios necesarios para
mantener las condiciones de reducción a una temperatura dada y a una presión
total del gas de 100 kPa [Ref. 9].
La variable más importante de este método es la temperatura de reducción.
Cuando se utilizan bajas temperaturas de reducción se obtienen polvos con poros
muy finos, alta superficie libre específica y alta resistencia verde. Temperaturas de
reducción altas (>0.6Tm) producen grandes poros y baja superficie libre
específica, obteniendo polvos con una alta compresibilidad.
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La obtención de polvos de tungsteno y molibdeno a partir de la reducción de sus

óxidos es utilizada por razones económicas, debido a que los puntos de fusión de
estos metales son muy altos.
4.2.3. DESCOMPOSICION TERMICA
Del grupo de polvos obtenidos por descomposición térmica, los producidos por
descomposición térmica de carbonillas son los más importantes. Las carbonillas
son compuestos gaseosos de tipo Me(CO)x, donde Me es el elementos metálico y
x es la cantidad de monóxido de carbono, por ejemplo la pentacarbonila de hierro
Fe(CO)5; las carbonilas pueden ser obtenidas mediante condiciones dadas de
presión y temperatura del CO; son gases que pueden ser filtrados y/o destilados
por condensación selectiva, dado que poseen temperaturas de condensación
distintas.

El proceso de obtención de polvos a partir de carbonillas representa gran

importancia en la producción de polvos de níquel, sin embargo, también es
utilizado en la producción de polvos de hierro [Ref. 4]. Los polvos son producidos
por calentamiento de las carbonilas en tanques a presión atmosférica, bajo
condiciones que permitan que los vapores se descompongan en el interior del
tanque. Los polvos son recogidos y tamizados, para después realizarles un
recocido en hidrógeno. La pureza de los polvos puede llegar a ser muy alta
(>99.5%), donde las principales impurezas son de carbono, nitrógeno y oxígeno.
Se pueden obtener polvos con granulometría muy final.
4.3. PROCESOS ELECTROLITICOS
La deposición electrolítica de un metal, a través de una corriente eléctrica, de un
electrolito de una solución salina puede considerarse como un caso especial de un
proceso de reducción. En la electrolisis se prepara una celda electrolítica en la
cual la fuente de metal a pulverizar es el ánodo. El ánodo se disuelve lentamente
por la acción del voltaje aplicado, se mueve a través del electrolito y se deposita
en el cátodo. El depósito se retira, se lava y se seca, obteniéndose un polvo
metálico de alta pureza. El uso más común es la electrodeposición de polvo de
cobre a partir de una solución de sulfato de cobre, sin embargo comercialmente se
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producen polvos de hierro, plata, berilio, tantalio y titanio [Ref. 1]. un esquema de
la operación de una celda electrolítica para la deposición de polvos.
5. CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS Y SU DETERMINACION
Es de fundamental importancia la descripción adecuada de las propiedades de los
polvos para un completo dominio de la tecnología que envuelve la obtención de
componentes por metalurgia de polvos. Solamente de este modo se puede
predecir el comportamiento de los polvos durante su procesamiento [Ref. 5].
Las características de los polvos son básicamente función del proceso utilizado
para su producción y de las propiedades propias del material. Son de gran
importancia las siguientes características:
- Tamaño de partícula
- Distribución de tamaño de las partículas
- Forma de la partícula
- Superficie libre específica
- Composición química
- Densidad aparente
- Tasa de flujo
- Compresibilidad Estás tres últimas características son comúnmente
denominadas propiedades tecnológicas del polvo, puesto que interfieren
directamente en el proceso de producción de piezas sinterizadas, o más
específicamente en la compactación de las piezas [Ref. 5]. Es importante resaltar
que todas las características están interrelacionadas.
Así, por ejemplo, alterar el tamaño de las partículas de un polvo implica,
necesariamente, cambios en la densidad aparente, tasa de flujo, compactibilidad,
a variaciones dimensionales de la pieza durante la sinterización.
5.1. TAMAÑO Y DISTRIBUCION DE TAMAÑO DE LAS PARTICULAS
El tamaño de las partículas se refiere a las dimensiones de los polvos individuales.
La distribución de tamaños de las partículas es el porcentaje en peso, o por
número de cada fracción en la cual una muestra de polvo ha sido clasificada de
acuerdo a su tamaño [Ref. 12]. El tamaño de las partículas y su distribución
dependen del proceso de obtención de los polvos; tienen un efecto importante en
el comportamiento de los polvos durante su procesamiento y sobre las
propiedades finales de las piezas elaboradas con estos.
Además, el tamaño de una partícula presenta una influencia significativa sobre las
demás características de los polvos. La densidad aparente y de batida, la
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compresibilidad y la superficie libre específica aumentan, mientras la tasa de flujo

disminuye a medida que el tamaño de partículas es menor.
Existen diferentes métodos para determinar el tamaño de las partículas, el más
tradicional es el tamizado, sin embargo, se han desarrollado diversos métodos
electrónicos, que generalmente dan mejores características que las obtenidas por
el tamizado, como lo son altas velocidades de medición y mayor sensibilidad a
tamaños pequeños. Sin embargo, los resultados obtenidos para un mismo polvo
pueden presentar grandes variaciones de acuerdo con el equipo y el método
utilizado para obtenerlos.
para las cuales la determinación del tamaño y la distribución de tamaño de las
partículas se obtiene a través de la medida de ciertas propiedades como longitud,
volumen, masa, área superficial proyectada, dispersión, perturbación de campos
eléctricos, entre otras; con el fin de calcular el equivalente al diámetro de una
partícula esférica.
5.1.1. TAMIZADO
Es el método más utilizado para determinar esta característica en los polvos
metálicos. Este método implica pasar el material a través de las aberturas de un
tamiz. La distribución de tamaño de partículas entonces se obtiene como el
porcentaje en peso conservado en cada una de la serie de tamices. Los tamices
son colocados en orden, con el de mayor abertura en la parte superior hasta
colocar una base en la parte inferior. Para este método se coloca una cantidad
apropiada de material sobre el tamiz superior, luego se procede a agitar por un
período específico de tiempo, de acuerdo con las normas estandarizadas y
finalmente se pesa el contenido retenido en cada uno de los tamices.
5.1.2. MICROSCOPIA Y ANALISIS DE IMAGEN
La microscopia es una técnica donde se observan y se miden las partículas
individualmente. Muchas de las técnicas utilizadas para obtener estás medidas
son subjetivas, debido a la forma de las partículas estudiadas, ya que muchas de
estas tienen formas irregulares cuando son observada a través del microscopio.
De ahí que resulten diferentes medidas para cada partícula, todas con el objeto de
clasificar la imagen en dos dimensiones obtenida del microscopio en términos de
una partícula esférica equivalente [Ref. 3]. Entre las medidas típicas se encuentran
(ver figura 9):
- Diámetro de Feret (F): Máxima longitud de una partícula medida en una
dirección fija.
- Diámetro de Martin (M): Longitud de una línea horizontal que divide el área de la
imagen de la partícula en dos partes iguales, todas las partículas se deben medir
en la misma dirección.
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- Diámetro del área proyectada (da): Diámetro de un círculo de igual área que la
proyectada por la partícula. - Mayor dimensión (Fmax): Máximo diámetro de Feret
para cada partícula, no tiene sistema de dirección fijo.
5.2. FORMA DE LAS PARTICULAS
La forma de las partículas es la primera característica que debe ser tenida en
cuenta cuando se quiere determinar el óptimo uso de un polvo metálico. Debido a
que el comportamiento de características como la tasa de flujo, la densidad
aparente, compresibilidad, la superficie libre específica y la sinterización,
dependen de la forma de las partículas [Ref. 3]. Para la determinación de la forma
de las partículas se utilizan conceptos cualitativos basados en la dimensión y el
contorno de la partícula. De acuerdo con estos conceptos se han hecho algunos
modelos para representar la forma de las partículas. De acuerdo con el método de
producción de los polvos y los parámetros utilizados en el proceso, las partículas
se pueden clasificar de acuerdo con la norma ISO 3252:
- Esférica
- Nodular o redondeada
- Fibrosas (con aspecto de fibras)
- Acicular (forma de agujas)
- Angular (aproximadamente poliedros)
- Dendrítica (con varias ramificaciones)
- Hojuelas (“Flaky Powders”, con aspecto de laminas)
- Porosa - Irregular (ausencia de simetría)
Métodos metalográficos
Los métodos microscópicos tienen la ventaja de que no solo permiten registrar el
tamaño de la partícula, sino que también su forma y estructura. Sin embargo,
éstos requieren una gran cantidad de trabajo previo de laboratorio. Esta es la
razón por la cual estos métodos son utilizados más para investigación básica que
a escala comercial. Los mejores resultados se obtienen de una muestra libre de
aglomeración.
El método más simple de preparación consiste es verter el polvo sobre un
portaobjetos. Si el polvo se aglomera fácilmente, es mejor primero producir una
suspensión, la que luego será dispersada sobre aquel. Si la estructura interna de
las partículas también será examinada, las partículas de polvo deben ser
embebidas por mezcla con una resina endurecible en frío o en caliente. Métodos
de pulido metalográfico apropiados son utilizados para producir muestras para su
examen. Los efectos de interferencia no permiten observar en el microscopio
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óptico partículas menores a un micrón sin enfrentarse a serios errores

sistemáticos.

Sistema de extracción del polvo

El material producido se desliza sobre un cono de 45°, ubicado en el interior de la
cámara, y cae en una tolva inferior. Allí puede ser retirado desde una brida lateral
ubicada en la parte inferior del equipo o bien, según está previsto, envasado
directamente en recipientes presurizados o al vacío de acero conectados al equipo
a través de una válvula.
Operación del equipo Ésta se realismo por medio de comandos externos a la
cámara que controlan el disparo de plasma y la ubicación del mismo. El soplete se
desplaza radialmente vía un servomecanismo controlado desde una computadora
personal. El proceso continúa hasta consumir completamente al material a
atomizar.
Desarrollo de aleaciones
El desarrollo de las aleaciones Fe-Mn-Al en condiciones de producción industriales
requirió: o Examinar la evolución de la microestructura y de la composición
química de aleaciones FeMn-AI-C-Si durante las distintas etapas de la producción:
la fundición y colada de los lingotes, la solubilización y la atomización por el
proceso PREP bajo una atmósfera nitrógeno-oxígeno. o Explorar los límites de las
regiones monofásica y, bifásica (1+7,y trifásica a+y+[3-Mn del lado Fe-Mn del
sistema ternario Fe-Mn-Al, no establecido a baja temperatura [Riv83, Rag94,
Liu96]. o Establecer un criterio para la obtención de polvos austeníticos de
Remanal en condiciones de manufactura industrial.
conclusión
La metalurgia puede ser extractiva, que consiste en la obtención de los metales a
partir de los minerales y concentrados hasta obtener lingotes de alta pureza.
La metalurgia física que consiste en transformar estos lingotes en artículos
semimanufacturados.
El proceso consiste en modificar la naturaleza química de los minerales para
separar el metal de sus compuestos sulfúricos, óxidos, silicatos o carbonatos.
Estos métodos dependen mucho del tipo de mena y de su composición
química; en algunos casos este es un proceso mecánico, por ejemplo, cuando el
oro se recupera de su núcleo pulverizándolo y después pasándolo por lavado en
agua.
Los metales obtenidos por los diferentes métodos de metalurgia extractiva por lo
general contienen impurezas tales como otros metales, elementos no metálicos,
pequeños restos de escoria y gases disueltos.
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La remoción de tales impurezas es el refinamiento o beneficio de los metales y es

necesario para permitir que el metal sea trabajado posteriormente.
Uno de los problemas más apremiantes en la etapa actual desarrollo del complejo
metalúrgico son racionales y la protección del medio ambiente.
De acuerdo con el nivel de emisiones contaminantes a la atmósfera y cuerpos de
agua, los residuos sólidos y el acero en bruto sobrepasan toda la industria, la
creación de alto peligro ecológico de la producción y el aumento de la tensión
social en las áreas de acción empresas metalúrgicas.
Protección del medio ambiente en las industrias complejo metalúrgico requiere
enorme costo. Su diferencia significativamente influye en la elección del proceso
primario. A veces más es apropiado para el proceso de solicitud menos
contaminante que el control nivel la contaminación y las organizaciones de lucha
contra estos contaminantes usando tradicional tecnología.