ESTUDIANTE: MARIA JOSE GOMEZ MARIN

DOCENTE: ANDY DANIEL CABARCAS SIERRA

CUESTIONARIO PULVIMETALURGIA

1. ¿Qué entiende por metalurgia de polvos? ¿Cuáles deben ser las características de los
polvos metálicos?.

2. ¿Cuáles son los diferentes métodos para producir polvos?.

3. Explique brevemente el proceso para fabricar un producto a partir de la metalurgia de

polvos, que tiene propiedades mejoradas y enumere las ventajas de este método.

4. Enumere las diferentes propiedades deseables de los polvos metálicos que se utilizan en
la metalurgia de polvos.

5. Explique las ventajas y las desventajas de la metalurgia de polvos.

6. ¿Cuáles son los principales factores que se deben considerar en el proceso de

sinterización? Explique este proceso.

7. Exponga las etapas fundamentales del proceso de manufactura mediante la metalurgia

de polvos. Señale algunas aplicaciones de esta técnica.

8. Explique y Enumere la importancia de:

a) Compactación 1°
b) Sinterización 2°

9. Indique si las siguientes afirmaciones son verdaderas o falsas:

a) Es fácil producir polvos metálicos.

b) Los polvos metálicos tienen una vida útil extensa.
c) Los componentes producidos mediante la metalurgia de polvos tienen mejor resistencia
que los elaborados con otros métodos convencionales.(v)
d) Las partes largas y delgadas deben producirse mediante la metalurgia de polvos.
e) El proceso de la metalurgia de polvos se utiliza para metales y aleaciones de punto
elevado de fusión.(v)
 DESARROLLO
(Cuestionario pulvimetalurgia)

1. PUNTO
“La MP es la técnica de formación de objetos sólidos o porosos a partir de polvos
metálicos o no metálicos”. Se puede entender como un proceso de obtención de
objetos metálicos mediante el prensado de metales en forma de polvo muy fino en
moldes adecuados y su posterior calentamiento por debajo de la temperatura de
fusión. Las piezas fabricadas con este método se caracterizan por una gran precisión
en la forma (obtenible con frecuencia sin necesidad de tratamiento posterior, incluso
en el caso de complicadas formas geométricas) y por una gran diversidad de
aleaciones específicas, así como por sus muy diferentes grados de densidad, que
abarcan desde aleaciones muy porosas hasta muy densas.

Se han fabricado numerosas aplicaciones en sectores industriales como los de

automoción, químicos, aeroespaciales, hardware de ordenadores, biomedicina y
armamento militar. Ejemplos de ello son: cojinetes sinterizados autolubricantes,
filtros sinterizados, materiales de fricción, piezas moldeadas por inyección de gran
complejidad, metales duros sinterizados para herramientas de corte, etc.

CARACTERISTICAS DE LOS POLVOS METALICOS

Las características básicas del polvo metálico condicionan de forma notable el

Comportamiento de este durante el procesamiento, así como las propiedades del
Producto terminado. Estas características básicas son:

La composición química, la pureza, el tamaño de la partícula y la distribución del

tamaño, la forma y la microestructura de la partícula y la densidad aparente.
La distribución del tamaño de la partícula es importante en el empaquetamiento del
polvo e influirá en su comportamiento durante el moldeado y el sinterizado.
El tamaño de los polvos de metal pueden subdividirse en intervalos de tamiz y
subtamiz. Aquellos que pertenecen a la clase de tamaño de tamiz se designan
generalmente de acuerdo con la malla más fina a través de la cual pasará todo el
polvo. Si todo el polvo pasa a través de un malla número 200, se designa como un
polvo menos número 200, etc. Todos los polvos de tamaño subtamiz pasan a través
de una malla número 325 utilizada en la práctica. El tamaño de estos polvos se
puede especificar promediando las dimensiones reales determinadas por examen
microscópico.

2. PUNTO
Existen diferentes formas de producir polvos metálicos dependiendo de las
Características físicas y químicas de los metales utilizados. Se utilizan muchos
métodos mecánicos y químicos con el fin de producir polvos para aplicaciones
específicas, pero los métodos más importantes son:

 la pulverización: consiste en la aspersión del metal y su enfriamiento en

aire o en agua. Es el método más utilizado para metales que tienen bajos
puntos de fusión, como estaño, plomo, zinc, cadmio y aluminio.
Los productos pulverizados suelen estar en la forma de partículas esféricas.
Un amplio intervalo de distribuciones de tamaño de la partícula puede
obtenerse variando la temperatura del metal, la presión y la temperatura del
gras de atomización, la rapidez del flujo del metal a través del orificio, y el
diseño del orificio y el inyector.
 La reducción de óxidos: proporciona un método adecuado, económico y
flexible de producir polvos. El volumen más grande de polvo metalúrgico
se hace mediante este método. Los óxidos producidos en acerías se reducen
con monóxido de carbono o hidrógeno, y el polvo reducido se esmerila más
tarde. La naturaleza, el tamaño de la partícula, la distribución de la materia
y las condiciones de reducción influyen bastante en la forma de las
partículas depositadas. Si el polvo de óxido se clasifica antes que la
reducción, se puede obtener un alto grado de uniformidad de tamaño en el
polvo reducido. Las partículas producidas por este método son de estructura
esponjosa e ideales para moldear.
 la depositación electrolítica: el método de la electrolisis es más adecuado
para producir polvos muy puros, principalmente hierro y cobre. En este
proceso se deposita el polvo metálico. Consiste en la inmersión del metal a
pulverizar, como ánodos, en tinas con un electrolito, los tanques actúan
como cátodos, el hierro o metal a pulverizar se mueve de los ánodos
hacia los cátodos depositándose como un polvo fino que puede
posteriormente utilizarse con facilidad. Mediante la regulación de la
corriente eléctrica, de la temperatura y de la circulación y adecuada
selección del electrólito, el polvo que se obtiene es el adecuado. El depósito
obtenido puede ser una sustancia suave y esponjosa, esmerilada
posteriormente hasta obtener un polvo, o ser un metal duro y frágil.

Otros métodos para la obtención de los polvos de metal son:

 molido
 atomización
 Descomposición térmica
 Corrosión intercristalina

3. PUNTO
Este proceso es adecuado para la elaboración de un número elevado de piezas
que, por sus pequeñas dimensiones o diseño complicado, requieren de precisión.
También es adecuado cuando se necesita controlar en mayor medida la
permeabilidad o la porosidad de la pieza final. El uso de dichas piezas es muy
 habitual en la maquinaría y herramienta industrial, la automoción o la armería.
Más concretamente, son piezas como rodamientos, pistones o válvulas.

La metalurgia de polvos requiere un proceso de varios pasos, que son los

siguientes.

 Obtener los polvos: A partir de varios procesos (como por ejemplo,

condensar el vapor del metal o reducir los óxidos del metal), los polvos
se obtienen de metales como el aluminio, el cobre o el hierro.
 Dosificar y combinar: Según la pieza final y sus características, se
mezclaran polvos de dimensiones y composiciones diferentes.
 Compactar en frio: Para este paso se necesita herramientas muy
concretas, que son las prensas mecánicas o las prensas hidráulicas. Estas
prensas aplican la presión de manera unidireccional.
 Sinterizado: Se calientan los materiales con un horno eléctrico, cuya
atmósfera debe ser seleccionada y vigilada en todo momento.
 Procesos de acabado: Este paso consiste en el tratamiento de las piezas
para mejorar sus propiedades finales. El tratamiento término, el acuñado
o la impregnación son alguno de estos procesos.

Ventajas
• No se desperdicia material.
• Precisión dimensional y buen acabado.
• Tiempo de fabricación corto y costos reducidos.
• Piezas imposibles por otros medios: porosidad controlada, mezcla de
metales y no metales (cerámicos).

4. PUNTO
Propiedades
1) Composición química: Interesa sobre todo la naturaleza y estado físico de
las impurezas presentes.
2) Dimensiones de las partículas: Tiene gran importancia y se determina
haciendo pasar el polvo por tamices y hallando las proporciones que pasan por
cada tamiz.
3) Forma de las partículas: Puede determinarse por un examen microscópico,
ya que la aptitud para aglomerarse varía si las partículas son esféricas,
lenticulares, poliédricas, dendríticas, laminares y monocristalinas o
policristalinas. También deben tenerse en cuenta por la gran superficie que
presenta una masa de metal en forma polvorienta.
4) Densidad aparente: La densidad aparente es la masa de polvo que llena un
cm
3 y es necesaria conocerla para prever la cabida de la matriz de compresión.
5) Fluidez: La fluidez o facilidad para llenar por gravedad los moldes es otra
propiedad que hay que tener en cuenta para calcular la velocidad de fabricación
de las piezas.
 6) Contracción: Es necesario conocer la contracción que experimentarán las
piezas en el compactado.

5. PUNTO
VENTAJAS
 La metalurgia de polvos puede aplicarse cuando se necesitan producir piezas
con formas moderadamente complejas, de tamaños pequeños o medianos.
 No se presenta desperdicio, lo que reduce los costos de operación.
 Los tiempos de fabricación no son cortos, lo que reduce los costos de
operación y permite mayor producción de piezas.
 Por este método se pueden obtener piezas formadas por mezclas de metales
y mezclas de metales y cerámicos.

DESVENTAJAS
 Los costos de materia prima, de las herramientas y del proceso pueden ser
altos.
 Las piezas que finalmente se obtienen poseen poros, lo cual hace que las
propiedades de las piezas que se obtienen por este método sean menores que
las que se obtendrían por otro tipo de proceso.
 Cuando los volúmenes de producción de las piezas son bajos, la metalurgia
de polvos no es una técnica recomendada, ya que los costos de producción
se incrementan, por esto, para volúmenes inferiores a unos cientos de piezas,
es mejor utilizar otra técnica.

6. PUNTO
La etapa de sinterización es normalmente la última etapa que se lleva a cabo
en el proceso de obtener piezas fabricadas por medio de la metalurgia de
polvos. Sin embargo en ocasiones es necesario emplear procesos secundarios
en los cuales se modifica la pieza con la finalidad de generar algún tipo de
geometría que debido a su complejidad no se obtiene por medio de la matriz
de compactación. Los principales factores que deben tenerse en cuenta en
este proceso son: Atmósfera – Tiempo – Temperatura de sinterización.

Los parámetros que se establecen en la composición de la atmosfera de

sinterización tienen gran influencia en las uniones que se generan entre
partículas y la composición del elemento compactado.

La atmósfera que se va emplear para la sinterización de las piezas

compactadas en la matriz, corresponde a una mezcla entre Nitrógeno (N2) e
Hidrogeno (H2). El N2 se emplea cuando se desea mantener la
estequiometria de la pieza, mientras que el Hidrogeno se utiliza con la
finalidad de inducir la reducción de óxido. La relación que se va a manejar
es de 95% N2 y 5%H2. Después de haber definido los parámetros
relacionados con la atmósfera de sinterización, proseguimos a determinar el
 tiempo y la temperatura a la cual se va llevar a cabo el proceso, teniendo en
cuenta la pieza que se va a fabricar.

7. PUNTO
Una vez obtenidos los polvos metálicos, el proceso para conformar una
Pieza por pulvimetalurgia se puede resumir en tres etapas:

 Dosificación y Mezcla: Los polvos metálicos se deben mezclar con

sus respectivas adiciones (dependiendo de las propiedades deseadas para
la pieza terminada), para crear una mezcla homogénea de ingredientes.
El tiempo de mezclado puede variar desde unos pocos minutos hasta
varios días, dependiendo del material y de los resultados deseados.
 Compactado: Esta es la operación más importante dentro de la
metalurgia de polvos, en ella se introduce la mezcla en un molde de
acero o carburo rígido y se compacta bajo presión hasta obtener una
pieza con la forma y el tamaño deseado. En teoría, si un polvo se
comprime lo suficiente, alcanzará el 100 por ciento de la densidad y la
resistencia del metal original al ser sinterizado.
 Sinterizado: En esta etapa la mezcla comprimida adquiere la resistencia
y fuerza definitiva. Las piezas se introducen en un horno con
temperatura controlada que no excede el punto de fundición del metal
base (entre el 60 y 90 por ciento antes de la fusión), con esto se logra la
difusión atómica del material y la unión entre los diferentes polvos,
lograda durante el proceso de compactación, y se fortalecen los enlaces
metalúrgicos para formar una pieza uniforme con propiedades
especiales.
Aplicaciones:
 Formación de materiales nanocristalinos: Los materiales
nanocristalinos son sólidos policristalinos con tamaño de
grano inferior a 100 nm. Actualmente, el desarrollo de
materiales nanocristalinos es una línea de investigación muy
atractiva en Ciencia de Materiales, sobre todo por las
interesantes propiedades que exhiben.
 Formación de soluciones sólidas sobresaturadas: La
formación de soluciones sólidas, tanto de equilibrio como de
inequilibrio, durante el aleado mecánico puede atribuirse en
gran medida a la severa deformación plástica que este
procesado introduce. Tal como se indicó anteriormente la
molienda refina las partículas de polvo reduciendo su tamaño
de grano metalográfico y aumentando el área de límites de
grano. Esta disminución del tamaño de partícula reduce las
distancias de difusión entre las partículas de los diferentes
materiales. Aún más, la difusión se intensifica por el
incremento tanto de la densidad de defectos como de la
temperatura local.
 8. PUNTO

Compactación 1

El compactado es una etapa muy importante ya que la forma y las propiedades

mecánicas finales de la pieza están fuertemente relacionadas con la densidad al
presionar. Debido a que los polvos metálicos bajo presión no se comportan como
líquidos, la presión no es transmitida uniformemente por el molde y hay
virtualmente cero flujo lateral. Por esto, la obtención de buenas densidades en la
pieza depende en un alto grado del diseño de la herramienta que aplica la presión.
Las siguientes son consideraciones que se deben tener al diseñar una herramienta
para el compactado. Es importante porque aquí la mezcla es introducida en un
molde de acero o carburo rígido y presionado para obtener la forma deseada.

Sinterizacion 2

Es importante porque en ella curre una difusión atómica y las partes unidas durante
el proceso de compactación se fortalecen y crecen hasta formar una pieza uniforme.
Esto puede inducir a un proceso de Recristalización y a un incremento en el tamaño
de los granos. Los poros tienden a volverse redondos y la porosidad en general
como porcentaje del volumen total tiende a decrecer. Esta operación, casi siempre,
se lleva a cabo dentro de un ambiente de atmósfera controlada y a temperaturas
entre el 60 y 90% de la temperatura de fusión del mayor constituyente. Cuando hay
mezcla de polvos, hay ocasiones en donde el proceso de sinterización se efectúa a
una temperatura superior a la de fusión de uno de los constituyentes secundarios-
como en partes estructurales de Hierro/Cobre, Carburo de Tungsteno/Cobalto, etc.

Bibliografía
Becerro, S. D. (2009). Diferentes aspectos de la metalurgia de los polvos. revista digital para
profesores de la enseñanza, (3).

Serna Saiz, J. (2009). Análisis experimental y teórico de la extracción de aditivos en piezas de hierro,
producidas por el moldeo de polvos por inyección (MPI) (Master's thesis, Bogotá-Uniandes).

Jiménez Cardona, S. H. (2011). Diseño de protocolo para la fabricación de una guía para válvulas por
medio del proceso de metalurgia de polvos.
ESTUDIANTE: MARIA JOSE GOMEZ MARIN

CUESTIONARIO SOLDADURA.

1. ¿Por qué la soldadura es la forma más económica de unir los metales de modo
permanente?

2. ¿Qué es soldabilidad?.

3. ¿Cuántos procesos de soldadura hay aproximadamente? ¿Cuántos procesos de arco

hay?

4. ¿nombre 4 métodos de aplicación de soldadura por arco?

5. mencione las dos categorías en que recaen todos los procesos de soldadura.

6. describa en forma general el proceso de soldadura con arco, nombre algunos de los
procesos de soldadura con arco.

7. diga las características del arco eléctrico.

8. ¿Qué es el revestimiento, explique?

9. ¿Cuál es la designación de la AWS para especificar electrodos revestidos de aceros

al cromo y cromo-níquel resistente a la corrosión explique?

10. ¿Cuáles son las cinco uniones básicas?

DESARROLLO
(Taller de soldadura)

1. PUNTO
Se considera la soldadura la forma más económica de unır los metales forma
Permanente por la economía que presenta al reducir costos en materiales (se usa
Menos materiales) ya que la cantidad de material requerido se reduce, tanto
como su costo en comparacıón atornılladas o remachadas (los orıfıcıos reducen
el área transversal 10%), pudıendo requerır la ȷunta una o varıas placas de hıerro
ıncrementando así el peso. Los tubos o ductos unıdos por soldadura ofrece
economía sımılares (el espesor del tubo debe ser mayor sı son atornıllados; al
ıgual con piezas de fundición, y las perdidas ocasionadas por la corrosión y el
desgaste ya que la superficie soldada se puede proteger con recubrimientos
especiales metálicos.
2. PUNTO
Las soldabilidad es la mayor o menor facilidad con la que un metal permite que
se obtengan soldaduras homogéneas y de gran calidad, que respondan a las
necesidad para las que fueron diseñadas en un proceso de manufactura metálica
o de infraestructura. La soldabilidad es la aptitud o mayor o menor dificultad
que tiene un metal o aleación para formar uniones soldadas con unas
propiedades tecnológicas de calidad. Podemos distinguir dos grupos: metales
ferrosos y no ferrosos. Esta unión se consigue cuando las superficies a soldar
estén perfectamente limpias. Ejemplo, el hierro, de fácil limpieza, puede ser
unido a baja temperatura.

3. PUNTO
hay aproxımadamente 50 procesos dıstıntos de soldadura. Se subdıvıden en 7
grupos. El grupo de soldadura por arco es el más popular y más amplıamente
usado para unır metales hay 9 dıstıntos procesos de soldadura por arco y
numerosas varıantes.

4. PUNTO
 MA(SM) soldadura manual: operación de soldadura ejecutada y
controlada de manera extremadamente manual.

 SA (SA) soldadura semiautomática: soldadura por arco con equipos

que control solo la alimentación del metal de aporte. El avance de la
soldadura se controla manualmente.

 ME (SDM) soldadura de maquina: soldadura con equipos que ejecutan

operación de soldadura bajo la observación y control constante de un
operario. El equipo puede o no cargar o descargar las piezas de trabajo.

 AU (SA) soldadura automática: soldadura con equipos que ejecutan la

totalidad de la operación de la soldadura se ajustes de los controles por
parte de un operario. El equipo pude o no cargar y descargar las piezas
de trabajo.

5. PUNTO
 Soldadura por fusión.

Los procesos de soldadura por fusión usan calor para fundir los metales base.
En muchas operaciones de soldadura por fusión, se añade un metal de aporte a la
combinación fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a
la unión soldada. Una operación de soldadura por fusión en la cual no se añade
un metal de aporte se denomina soldadura autógena. La categoría por fusión
comprende los procesos de soldadura de uso más amplio e incluye los siguientes
grupos generales; soldadura por arco eléctrico, por resistencia, por oxígeno y gas
combustible.
  Soldadura de estado sólido.

La soldadura de estado sólido se refiere a los procesos de unión en los cuales la

fusión proviene de la aplicación de presión solamente o una combinación de
calor y presión. Si se usa calor, la temperatura del proceso está por debajo del
punto de fusión de los metales que se van a soldar. No se utiliza un metal de
aporte en los procesos de estado sólido. Algunos procesos representativos de
soldadura de este tipo incluyen los siguientes: soldadura por difusión, fricción,
ultrasónica.

6. PUNTO

La soldadura por arco es uno de varios procesos de fusión para la unión de

metales. Mediante la aplicación de calor intenso, el metal en la unión entre las
dos partes se funde y causa que se entremezclen - directamente, o más
comúnmente con el metal de relleno fundido intermedio. Tras el enfriamiento y
la solidificación, se crea una unión metalúrgica. Puesto que la unión es una
mezcla de metales, la soldadura final, potencialmente tiene las mismas
propiedades de resistencia como el metal de las piezas. Esto está en marcado
contraste con los procesos que no son de fusión en la unión (es decir, soldadura
blanda, soldadura fuerte, etc.) en el que las propiedades mecánicas y físicas de
los materiales de base no se pueden duplicar en la junta.

En la soldadura por arco, el intenso calor necesario para fundir el metal es

producido por un arco eléctrico. El arco se forma entre el trabajo actual y un
electrodo (recubierto o alambre) que es manualmente o mecánicamente guiado a
lo largo la junta. El electrodo es una varilla con el simple propósito de
transportar la corriente entre la punta y el trabajo. O puede ser una varilla o
alambre especialmente preparado que no sólo conduce la corriente, sino también
se funde y suministra metal de relleno a la unión. La mayor parte de la soldadura
en la fabricación de productos de acero utiliza el segundo tipo de electrodo.
• Soldadura por arco con electrodo recubierto
• Soldadura por arco con protección gaseosa
• Soldadura por arco con fundente en polvo o arco sumergido

7. PUNTO
 El arco eléctrico es una descarga de corriente eléctrica a través de una
separación en un circuito y se sostiene por la presencia de una columna
de gas ionizado (llamado plasma), a través de la cual fluye la corriente.
 El arco eléctrico se inicia al acercar el electrodo a la pieza, después del
contacto se separa rápidamente de la pieza a una distancia corta.
 El arco eléctrico produce temperaturas hasta 5500 °C o más que son
suficientes para fundir cualquier metal.
 La longitud del arco depende del tipo de electrodo que se usa y el tipo de
soldadura por hacer. Por lo tanto, para electrodos con diámetro pequeño
 se requiere de un arco más corto que levante electrodos más grandes.
Generalmente, la longitud del arco deberá ser aproximadamente igual al
diámetro del electrodo.
 Rayos infrarrojos y ultravioletas
 Rayos luminosos visibles

8. PUNTO
El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de
elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.)
convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que mantienen
el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

El revestimiento es una masa constituida de diferentes minerales y sustancias

orgánicas aplicadas entorno al núcleo metálico, su función además de proteger
el baño de fusión, protege el arco y el núcleo eliminando fácilmente después que
enfría y protege a la soldadura.

9. PUNTO
Es la desıgnacıón AWS A5:4 la explıcacıón del sıstema es el sıguıente: el prefijo
E sıgnıfıca que el producto es un electrodo revestıdo para soldar. Las tres
prımaras cıfras ındıcan el número que corresponde a la clase AISI de aceros
ınoxıdables para el cual está destınado el electrodo eȷemplo: clase AWS E308-
15 esta ındıcado para el acero ınoxıdable AISI 308.
El penúltımo número ındıca la posıcıón en que se puede utılızar el electrodo. Así
Tenemos que el 1 en el electrodo señalado esta ındıcando, que se puede utılızar
en todas las posıcıones. El ultımo número (el 5) señala el tıpo de revestımıento
la clase de corrıente y la polarıdad a utılızarse eȷemplo: electrodo oerlıkon E308-
15 “ınoxıdable” el 5 sıgnıfıca que el electrodo tıene un revestımıento alcalıno
que trabaȷa con corrıente contınua polarıdad ınvertıda (electrodo posıtıvo).

10. PUNTO
1. A tope o empalmada: Es la más utilizada y consiste en unir las chapas
situadas en el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para soldar por
ambos lados, hay que preparar los bordes. El objetivo de esta soldadura es
conseguir una penetración completa y que constituya una transición lo más
perfecta posible entre los elementos soldados.
2. unión de solapado, superpuesta o traslape: Este tipo de uniones consiste en
dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para la fabricación de
carrocerías de vehículos. Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la
sustitución parcial de paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta
configuración de costura cumple todas las condiciones necesarias para
restablecer la resistencia original. En este método hay un solapado de las
piezas a unir de unos 12 mm. en la zona de la costura. Este solapamiento se
realizará por medio del escalonado de uno de los bordes de la costura, en
función de la rigidez de la superficie, bien en el borde que permanece en la
carrocería o bien en el de la pieza nueva.
 3. unión de esquina o ángulo exterior y en t: Consiste en unir dos chapas
situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para rellenar los
bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en
T. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección transversal de
aproximadamente la forma de un triángulo. Es el tipo de soldadura más
común en la soldadura con arco eléctrico y en la de oxígeno y gas
combustible porque requiere una mínima preparación de los bordes; se usan
los bordes cuadrados básicos de las partes.
4. unión de borde: Una soldadura en flanco se hace en los bordes de dos (o
más) partes, por lo general láminas metálicas o placas delgadas, en donde las
partes en una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus
bordes en común y la unión se hace en el borde común. Se utiliza
normalmente para espesores finos sin aporte de material (soldadura
oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño de fusión
con el metal base y desplazarlo por toda la junta. Los ángulos de avance y
posicionamiento son iguales que en la posición horizontal pero se realiza de
derechas a izquierdas, para que la atmósfera inerte producida por la llama o
el gas proteja el baño de fisión.
5. soldadura de ranura: Las soldaduras con insertos y las soldaduras ranuradas
se usan para unir placas planas, como se muestra en la siguiente figura,
usando uno o más huecos o ranuras en la parte superior, que después se
rellenan con metal para fundir las dos partes.

Bibliografía
http://biblio3.url.edu.gt/Libros/2013/pro_ma/17.pdf

https://www.ecured.cu/Soldadura_por_arco_el%C3%A9ctrico

https://es.slideshare.net/vanesa201007/metalurgia-de-polvos

https://metfusion.wordpress.com/2013/08/10/soldabilidad-de-los-aceros/

https://www.lincolnelectric.com/es-mx/support/process-and-theory/Pages/arc-welding-detail.aspx