OBLIGATORIA: INGENIERÍA DE MÉTODOS II

ENERO - MAYO 2023

Facultad de Ingeniería Química

ADA 1: Introducción a la Manufactura Esbelta

Licenciatura: Ingeniería Industrial Logística

Equipo: Toyota

Integrantes:
Baas Rosado Paola Fernanda
Díaz Nah Nicolé Guadalupe
Santos García Santiago
Domínguez Vázquez Anabel
Santiago Ayala Said

IIL. EDUARDO I. QUIÑONES ZUBIETA MIOEC

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ENERO - MAYO 2023

• ADA 1: Introducción a la Manufactura Esbelta

Licenciatura: Ingeniería Industrial Logística. Modalidad de trabajo: A distancia.

Equipo: Equipo Toyota

E-mail de contacto:

Baas Rosado Paola Fernanda a17001664@alumnos.uady,mx

Díaz Nah Nicolé Guadalupe a20215778@alumnos.uady.mx

Domínguez Vázquez Anabel a20215772@alumnos.uady.mx

Santiago Ayala Said a16003253@alumnos.uady.mx

Santos García Santiago a19215642@alumnos.uady.mx

Resultados de aprendizaje:

• Identifica las herramientas de mejora continua para establecer estándares de tiempo y dotar de
estabilidad a los procesos, con el fin de determinar la utilización eficiente del capital humano,
maquinaria y equipo.

Proceso: En equipos de trabajo, realiza las siguientes actividades:

1. Investiga en la web las herramientas de manufactura esbelta que te fueron asignadas durante la sesión
de clase.

2. Posteriormente, elabora un reporte de investigación en donde se integren los siguientes aspectos:

• Introducción al tema.
• Generalidades, ventajas y características principales de cada una de las herramientas de
manufactura esbelta.
• Procedimiento para implementar las herramientas de manufactura esbelta asignadas.
• Caso de éxito en donde se muestre de manera clara la aplicación de cada una de las
herramientas de manufactura esbelta.
• Cuestionario con al menos 10 reactivos de opción múltiple, en donde se indique la respuesta
correcta para cada uno de ellos.

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TRABAJO ESTANDARIZADO

• Introducción al tema:

El trabajo estándar es un principio fundamental de la manufactura Lean, sistematiza los

procesos que la mano de obra y las máquinas realizan sobre los materiales, estableciendo
protocolos y objetivos que implican la secuencia y el ritmo de producción para satisfacer las
demandas.

La estandarización o el trabajo estandarizado es una variante en técnica del principio de

pensamiento Lean; concepto que busca reducir costos y eliminar actividades que no añaden
valor al producto. Cuando se buscó una forma de operar sistemas de producción en masa, se
crearon principios fundamentales, los cuales son útiles para agregar valor al proceso.

El trabajo estandarizado es el resultado de estos principios, una propuesta sistemática de la

medición del trabajo y del estudio de los tiempos en los que se realizan los mismos.
La estandarización ha permitido que se realicen tareas con base a mediciones que siempre
consideran métodos y contemplan aspectos como bien podría ser la fatiga y retardos
inevitables de las personas.

¿Pero cómo se establece un estándar?

Bueno existen muchas técnicas que ayudan a los técnicos para poder estandarizar; El estudio
cronometrado, la recolección computarizada de datos, sistemas de tiempos predeterminados,
muestreos de trabajo y una de las más usadas es la realización de pronósticos en base a
datos históricos. Para esto los analistas deben de saber cuándo se puede y no se pueden
utilizar estas técnicas predeterminadas, siempre haciendo uso del criterio y la razón.

¿Cuál es el objetivo de llevar a cabo el trabajo estandarizado?

La estandarización de un puesto de trabajo siempre tiene que ir de la mano de otras variantes,
como puede ser la aplicación del diseño de trabajo, el estudio de los movimientos y el estudio
de tiempos, esto para poder lograr una productividad mayor y para poder lograr alguno de los
objetivos primordiales de la estandarización.

1. Incrementar la productividad y la confiabilidad en la seguridad del producto.

2. Reducir costos unitarios, permitiendo producir más bienes y servicios de calidad.

Estos dos objetivos primordiales pueden tener como resultado mejoras en el potencial, la
seguridad y la productividad de las tareas. Como subyacentes de estos dos objetivos
primordiales pueden aparecer muchos más objetivos que dependerán del tipo de trabajo que

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se realice. Es importante recordar que estos objetivos pueden siempre incrementarse ya que
la estandarización permite la implementación de una mejora continua. (KAIZEN).

Algunos ejemplos de estos objetivos subyacentes son:

1. Mejora en la calidad de los productos y servicios.

2. Incremento de la seguridad, la salud y el bienestar de los empleados.
3. Cuidar y proteger el medio ambiente.
4. Minimizar tiempos para llevar a cabo tareas específicas.

• Generalidades, ventajas y características principales de cada una de las herramientas de

manufactura esbelta:

El trabajo estandarizado provee las bases para tener altos niveles de productividad, calidad y
seguridad. Los trabajadores desarrollan ideas kaizen para que continuamente se mejoren estas tres
áreas. La hoja de trabajo estandarizado ayuda a ilustrar la secuencia de operaciones dentro del
proceso, incluyendo el tiempo de ciclo

Aquí se tienen unos pasos para implementar el trabajo estandarizado:

Trabajar junto con los operadores para determinar los métodos de trabajo más eficientes y asegurarse
de que todos estén de acuerdo. Esto puede que incluya la revisión del sistema propuesto de los
elementos de trabajo revisados, con el grupo entero que los utilizara. No es de sorprenderse que las
personas unilateralmente impongan nuevos estándares y procedimientos.

Use la hoja de la combinación del trabajo estándar para entender como los tiempos de ciclo de los
procesos se comparan con el takt time. Este documento muestra el flujo de los materiales y las
personas. Especifica el tiempo exacto de cada secuencia de trabajo dentro de una operación,
incluyendo el tiempo mientras se camina. Si el tiempo de ciclo es más largo que el takt time, la
operación debe ser mejorada para alcanzar el takt time. Esta puede incluir la asignación de algunos
elementos del trabajo a las operaciones que sean más rápidas que el takt time.

Ventajas

1. Uso eficiente de los recursos disponibles

Es uno de los beneficios más importantes, ya que la estandarización de procesos permite calcular la
cantidad exacta de recursos que se deben utilizar. Haciendo que la fase de producción sea más
eficiente, se gane en autonomía, seguridad y disminuya el consumo de materias primas.

Al mismo tiempo, también se pueden reducir los fallos. Los procesos basados en alguna norma,
implican que se documenten. Por ello, si hay algún error o no conformidad es fácil encontrarlo para
solucionarlo con la mayor eficiencia posible.

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2. Aumenta la productividad

El aumento de la productividad es un beneficio que toda empresa busca. Si mediante procesos

entrenamos a nuestros trabajadores y cómo utilizar correctamente los recursos, esta estandarización
hará que consigamos una rutina de trabajo positiva. Será fácil controlar todas las tareas si estas se
realizan siguiendo unas pautas.

3. Aumenta la calidad de los productos

La estandarización de los procesos ayuda a definir las etapas de producción, lo que hace que sea
más fácil controlarlas y mejorar una a una dando lugar a un servicio o producto con mayor calidad.

4. Disminución de costes

La estandarización de procesos implica una reducción de los costes. Esto se debe a que las
actividades que se realicen seguirán los mismos parámetros, consiguiendo un mejor uso de los
recursos. Si se reducen los gastos se pueden reducir los precios en los productos.

Características

El Trabajo Estandarizado tiene que estar por escrito y desplegado en cada estación de trabajo,
entonces, cada persona conoce su trabajo, su secuencia y el tiempo para cada actividad o tarea. Se
recomienda desplegarlo en forma visual mediante fotografías e ilustraciones, haciendo que sea lo
más claro posible

Esta metodología es una forma estándar en el cual cualquier “trabajo con valor agregado” necesita ser hecho.
Cualquiera que haga este trabajo necesita hacerlo exactamente en la misma forma. El Trabajo
Estandarizado abarca el trabajo, la secuencia del trabajo (Paso #1, Paso #2…….etc.), las herramientas
necesitadas, el equipo necesitado, los materiales, y la cantidad de tiempo que debe de tomar.

A. Procedimiento para implementar el trabajo estandarizado

La creación de un estándar sigue un proceso (Estandarizar, hacer, chequear y asegurar).

Estandarizar:
a. Analizar e identificar el proceso que hay que estandarizar y por qué se debe hacer: esto puede
ser el proceso clave, el proceso principal, o todo proceso que provoque la variabilidad de
nuestro proceso.
b. Definir y determinar la mejor práctica conocida en el terreno. Tomarse el tiempo para observar
las realidades del terreno.
c. Formalizar el proceso usando un material estándar, un esquema, un modo operativo,
identificación, privilegiando siempre el management visual.

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Hacer:
a. Informar y formar: fecha de aplicación, objetivos, el estándar definido.
b. Preparar y formar: realizar acciones preliminares necesarias para la implementación del
estándar definido, formar para el estándar definido y para el uso de los indicadores.
c. Aplicar el estándar tal como se lo ha definido durante un período de prueba suficientemente
largo.

Chequear:
a. Medir los resultados usando los indicadores implementados durante el tiempo suficiente
para que los datos sean significativos y para que se pueda observar la tendencia. (estos
indicadores pueden referirse a tiempo de ejecución de tarea, cantidad de piezas defectuosas
u otro que considere necesario).
b. Analizar los desvíos con respecto a lo que se esperaba y buscar las causas reales por
medio del análisis de los indicadores, de la observación del terreno, por los comentarios del
personal y por medio de la observación de las causas de variabilidad.
c. Corregir los desvíos basándose en las causas reales, definir el concepto de lo que
constituiría una solución para este desvío.

Asegurar
a. Prevenir las recurrencias; determinar lo que es necesario (si es simple e inmediato) para que
no vuelva a reproducirse lo que se ha tenido que corregir. Usar una solución temporaria que
minimice los efectos del desvío observado.
b. Finalizar el estándar: Oficializar la parte del estándar que ha sido validada y asegurarse que
las personas estén formadas para este nuevo estándar. Además, se debe verificar su
aplicación por medio de la observación en el terreno (auditoría).
c. Considerar la situación: Generalizar a los procesos similares si se ha validado el 100% o si
los incumplimientos no revisten importancia.

Una vez formalizado el estándar, el mismo debe ser respetado por quienes lo ejecutan y
debe ser modificado en caso de que haya algún cambio en la operatoria.

• Caso de éxito en donde se muestre de manera clara la aplicación del trabajo estandarizado:

Es bien conocida la historia de cuando en los años 50, como causa de la segunda guerra mundial, Japón
se encontraba carente de recursos, como fruto del sufrimiento y de las presiones económicas posteriores
Toyota acumulo inventarios y no logro vender sus unidades proyectadas, provocando que sufriera graves
problemas financieros.

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En ese mismo año (1950), el nuevo director general Eiji Toyoda, sabía que tenía que introducir los sistemas
de producción en masa que alguna vez había visto en la planta de Ford para así poder solventar los
problemas financieros de la empresa.

Así pues, con esa idea en mente y con la incorporación del ingeniero mecánico Taiichi Ohno en la empresa
se comenzó a fraguar lo que sería el TPS. Inmediatamente, Taiichi Ohno se dio cuenta de que implementar
el sistema de producción en masa de Ford sería muy difícil para la realidad económica del Japón de aquel
momento ya que este sistema de producción operaba con una gran cantidad de MUDA (despilfarro o gasto)
en todas las áreas, desde el personal, el espacio y tiempo utilizados, las materias primas o el exceso de
procesamiento e inventarios.

Toyota captó por primera vez la atención mundial en los ochenta, cuando se intuía que había algo especial
en la eficiencia y la calidad japonesas.

Los coches japoneses duraban más que los coches americanos y requerían muchas menos reparaciones.
En los años 90 se hizo evidente que había un plus (alguna cosa más especial) en Toyota comparada con
los demás fabricantes de automóviles en Japón (Y. Vomack, Jones, y Ross, 1991). No fueron los diseños
atractivos o las prestaciones, aunque el montaje fuera más cuidado y los diseños mucho más refinados.
Era la forma en que Toyota diseñaba y fabricaba los coches que los elevaba a una consistencia increíble
en su proceso y su producto. Toyota diseñaba coches más rápido, con más fiabilidad, a un coste competitivo
y pagando los sueldos relativamente altos de los trabajadores japoneses. Igualmente, impresionante era
que cada vez que Toyota mostraba una aparente debilidad y parecía vulnerable a sus competidores, Toyota
milagrosamente solucionaba el problema y continuaba aún con más fuerza.

Actualmente Toyota es el vendedor de coches más grande en el mundo, detrás de General Motors y de
Ford, con una venta global de 6 millones de vehículos por año en 170 países. Aunque, de todos modos,
Toyota es mucho más rentable que cualquier otro fabricante de automóviles por su increíble caso de éxito
y su liderazgo en calidad.

• Cuestionario con al menos 10 reactivos de opción múltiple, en donde se indique la respuesta

correcta para cada uno de ellos:

1. ¿El trabajo estandarizado sistematiza los procesos que la mano de obra y las máquinas realizan
sobre los materiales, estableciendo protocolos y objetivos que implican la secuencia?
a) Verdadero
b) Falso

2. ¿Cuáles son las cuatro fases que involucran el procedimiento del trabajo estandarizado?
a) Observar, medir, analizar, decidir
b) Estandarizar, hacer, chequear, asegurar
c) Estandarizar, medir, analizar, asegurar

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3. Dentro de qué procedimiento se encuentra la siguiente definición: Analizar e identificar el proceso
que hay que estandarizar y por qué se debe hacer: esto puede ser el proceso clave, el proceso
principal, o todo proceso que provoque la variabilidad de nuestro proceso.
a) Observar
b) Estandarizar
c) Hacer

4. ¿El trabajo estandarizado provee las bases para tener altos niveles de productividad, calidad y
seguridad?
a) Verdadero
b) Falso

5. Es una herramienta que ayuda a ilustrar la secuencia de operaciones dentro del proceso, incluyendo
el tiempo de ciclo
a) Diagrama de proceso
b) Hoja de trabajo estandarizado
c) Hoja de proceso

6. No es una ventaja del trabajo estandarizado

a) Disminuye costos
b) Uso eficiente de recursos disponibles
c) Mayor comunicación entre los departamentos

7. ¿Cuál es una de las características del trabajo estandarizado?

a) Tiene que estar por escrito y desplegado en cada estación de trabajo
b) Mejora las ganancias en la productividad
c) Reducción de tiempos

8. Nombre del ingeniero mecánico que se incorporó en la empresa y comenzó a fraguar lo que sería el
TPS
A) Taiichi Ohno
B) Eiji Toyoda
C) Shigeo Shingo

9. ¿Fue Eiji Toyoda quien sabía que tenía que introducir los sistemas de producción en masa que alguna
vez había visto en la planta de Ford para así poder solventar los problemas financieros de la empresa?
a) Verdadero
b) Falso

10. ¿En qué año se hizo evidente que había un plus en Toyota comparada con los demás fabricantes de
automóviles en Japón?
a) 1980
b) 1990
c) 1989

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VISUAL FACTORY
Introducción al tema:

Visual Factory, una de las que forman parte de Lean Manufacturing, hace énfasis en la necesidad de colocar
información crítica justo donde se necesita. Tiene como propósito colocar información crítica en las áreas de
trabajo haciendo uso de señalamientos, etiquetas, carteles, vitrinas y otros medios. Los cuales ayudan a crear
un entorno de trabajo más seguro y eficiente al eliminar la necesidad de capacitación repetitiva y supervisión
constante.

Sirve como un elemento clave para muchas de las herramientas de Lean, ya que asegura que las mejoras
queden claramente visibles, que se comprendan con facilidad y que sean seguidas de manera consistente
mucho después de que el evento de mejoras rápidas haya terminado. Son un apoyo para actividades de Lean
Manufacturing al reforzar estándares y señalar anormalidades
Generalidades, ventajas y características principales de cada una de las herramientas de
manufactura esbelta:

Visual Factory es un conjunto de herramientas que permiten una transmisión de información precisa y
eficiente. La fábrica visual se implementa en dos etapas: determinar qué información debe comunicarse y
cómo se logra.

Las herramientas de comunicación visual ofrecen una variedad de beneficios sustanciales para la
productividad y seguridad en el área de trabajo. A continuación, se mencionan algunos de los principales
beneficios que las compañías pueden esperar al implementar dispositivos visuales en todas sus áreas de
trabajo.

• Menos desperdicio y deficit de información: Uno de los causantes principales de desperdicios son los
déficits de información; los empleados simplemente carecen del conocimiento necesario para realizar
sus actividades de manera eficiente y efectiva. Para encontrar la información que necesitan, los
empleados con frecuencia pierden valioso tiempo buscando, esperando, recuperando,
retrabajando... ¡o simplemente se dan por vencidos!. En una fábrica visual, la información que es
crítica para el proceso de manufactura se coloca en el entorno físico. Los recursos visuales se
colocan justo donde se necesitan y se pueden comprender con facilidad con sólo un vistazo.
• Mayor adquisición de conocimientos: Debido a que los empleados tienen tendencia a aprender por
medio de la vista, los visuales en el área de trabajo juegan un papel importante en la capacitación
laboral. Los visuales facilitan el trabajo a los empleados y les ayudan a realizar sus actividades a
tiempo, con menos errores y menos estrés. Un buen visual les dirá a los empleados exactamente lo
que necesitan saber y cuándo tienen que hacerlo.
• Ganancias en productividad: El impacto que los visuales pueden tener en la productividad, costo,
calidad, entrega a tiempo, inventario y confiabilidad del equipo es verdaderamente enorme. Estas
mejoras no sólo impulsan mejores ganancias, sino que además ayudan a construir una ventaja
competitiva en el mercado.

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Procedimiento para implementar las herramientas de manufactura esbelta asignadas.

Para implementar visual factory lo primero que se debe hacer es identificar los déficits de información que
están afectando a nuestro proceso actualmente para ello es necesario preguntarnos ¿qué es lo que
necesito saber? ¿qué necesito transmitir? ¿Qué es lo que me preguntan con frecuencia los empleados?
Una vez identificado se procede a analizar las mejores formas de lograrlo considerando los diferentes
tipos de material visual y nuestras necesidades. Es importante tomarse el tiempo de revisar cada tipo de
visual necesario (por ejemplo, marcaje de pisos, procedimientos de mantenimiento preventivo,
señalización de equipo de seguridad) y definir claramente apariencia que deben tener (uso de color,
formato, etc.).

Utilizar señalización digital puede ser muy útil para indicar el progreso de la producción, por ejemplo,
llamados de ayuda, paros de máquina, problemas de calidad, reabastecimiento de materiales entre otros.
De este modo se puede optimizar los procesos y mejorar la eficiencia y productividad de los trabajadores.

Antes de aplicar alguna otra herramienta Lean debemos asegurarnos de haber implementado antes
Visual Fabric y de contar con estandares visuales bien establecidos esto promoverá una comprensión
sencilla y ayudará a evitar aglomeramientos visuales al capacitar al personal

Caso de éxito en donde se muestre de manera clara la aplicación de cada una de las
herramientas de manufactura esbelta.
En este video se presenta un caso con éxito de la herramienta, el cual se trata de una empresa dedicada a
vender los letreros y el sistema para la implementación de la herramienta, hace un comercial con las fábricas
con las cuales han trabajado, y estas dan su testimonio del gran beneficio de utilizar Visual Factory, se muestran
videos de la implementación y estadísticas de las áreas y ámbitos en las cuales se mejoró al utilizar esta
herramienta
Visual Contols - 5S - Kaizen by Visual Workplace, Inc.

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Cuestionario con al menos 10 reactivos de opción múltiple, en donde se indique la respuesta

correcta para cada uno de ellos.

i. ¿Cuál es una de las estrategias en Visual Factory?

a) Marcar con determinados colores ciertas áreas
b) Usar carteles para señalizar maquinaria
c) Poner letreros de información relevante en pasillos concurridos
d) Todas son estrategias de Visual Factory
ii. ¿Cómo nos ayuda la implementación de esta herramienta?
a) Área de trabajo más bonito
b) Lugares con fácil acceso
c) Trabajadores más capacitados
d) Área de trabajo más limpio
iii. Con la implementación de esta herramienta ¿Qué se puede marcar?
a) Solo productos
b) Estructuras y maquinaria
c) Lo que se necesite
d) No se marca ningún espacio, producto o maquina
iv. ¿Qué ventajas trae a la empresa aplicar Visual Factory?

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a) Menos desperdicio y deficit de información
b) Mayor adquisición de conocimientos
c) Ganancias en productividad
d) Todas son ventajas de implementar Visual Factory
v. ¿Cuál es el primer paso para implementar Visual Factory?
a) Identificar deficits de informacion
b) Señalizar el area de trabajo
c) Utilizar Señalamientos digitales
vi. ¿Para qué sirve utilizar señalamientos digitales
a) Para todo
b) Para nada
c) Se ve bonito
d) Para indicar el progreso de la producción
vii. ¿Menos desperdicio y deficit de información es una ventaja de Visual Factory?
a) Verdadero
b) Falso
viii. ¿Es una técnica de gestión de negocios empleada en muchos lugares donde la información
es comunicada usando señales visuales en lugar de textos u otras instrucciones escritas?
a) Visual Factory
b) Trabajo estandarizado
c) Trabajo Visual
d) Lean Manufactury
ix. ¿Contar con estándares visuales para qué sirve?
a) Promueve una comprensión sencilla y ayudará a evitar aglomeramientos visuales
b) Capacita al empleado
c) Facilita el proceso
d) Ninguna de las anteriores
x. ¿Por qué es importante el uso de visual Factory?
a) Mejora de la comunicación, la transparencia y la colaboración en la planta de producción
b) Agiliza el trabajo
c) Poner orden los empleados de la planta
d) Estandariza los procesos

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Referencias
• Automation, M. (2020, 8 diciembre). Fábrica visual: Mejora la comunicación de tu fábrica
en tiempo real. https://mesautomation.com.mx/fabrica-visual/
• Pedraza, L. M. (2010). Mejoramiento productivo aplicando herramientas de manufactura
esbelta. Revista Soluciones de Postgrado, 3(5), 175-190.
• Ingenieria industrial (duodecima, Vol. 1). (2006). Mc Graw Hill.
• Liker, J. K. (2020). Las claves del éxito de Toyota: 14 principios de gestión del
fabricante más grande del mundo. Paidós.
• (s. f.). Fundamentos del Lean Manufacturing. Escuela de organizacion industrial.

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 INGENIERÍA DE METODOS II

TRABAJO
ESTANDARIZADO
Y VISUAL
FACTORY

 UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN

FACULTAD DE INGENIERÍA QUIMÍCA

EQUIPO TOYOTA

INTEGRANTES

BAAS ROSADO PAOLA FERNANDA

DÍAZ NAH NICOLÉ GUADALUPE
DOMINGUEZ VAZQUEZ ANABEL
SANTOS GARCIA SANTIAGO
SQNTIAGO AYALA SAID
 TRABAJO ESTANDARIZADO

El trabajo estándar es un Establece protocolos y objetivos

principio fundamental de la que implican la secuencia y el
manufactura Lean. ritmo de producción.

Busca reducir costos y eliminar

Busca una forma de operar
actividades que no añaden
sistemas de producción en masa
valor al producto o proceso.

Realizar tareas basandose en Propuesta sistemática de la

mediciones y contemplando medición del trabajo y del estudio
retardos inevitables como fatiga. de los tiempos

 ¿COMO SE ESTABLECE UN ESTANDAR?

Recoleccion Estudio cronometrado
computarizada de

datos
Pronosticos con

datos historicos

Sistemas de tiempos Muestreo de trabajo

predeterminados

 EXISTEN DOS OBJETIVOS PRIMORDIALES

1. Incrementar la productividad 2. Reducir costos unitarios,

y la confiabilidad en la permitiendo producir más bienes

seguridad del producto. y servicios de calidad.

Como subyacentes de estos dos objetivos primordiales pueden aparecer muchos más objetivos
que dependerán del tipo de trabajo que se realice.

1. Mejora en la calidad de los productos y servicios. 3. Cuidar y proteger el medio ambiente.

2. Incremento de la seguridad, la salud y el bienestar 4. Minimizar tiempos para llevar a cabo tareas
de los empleados. específicas.

 GENERALIDADES DE LAS HERRAMIENTAS

DE MANUFACTURA ESBELTA:

Proven las bases para tener altos Las personas pueden imponer
niveles de productividad, calidad nuevos estándares y
y seguridad. procedimientos

Especifica el tiempo exacto de

Los trabajadores desarrollan cada secuencia de trabajo dentro
ideas kaizen para que de una operación, incluyendo el
continuamente se mejoren estas tiempo mientras se camina.
tres áreas.

Si el tiempo de ciclo es más largo

La hoja de trabajo estandarizado
que el takt time, la operación
ayuda a ilustrar la secuencia de
debe ser mejorada para alcanzar
operaciones dentro del proceso,
el takt time
incluyendo el tiempo de ciclo

 VENTAJAS
1. Uso eficiente de
los recursos 3. Aumenta la
disponibles calidad de los

productos

4. Disminución de
2. Aumenta la
costes
productividad

 CARACTERÍSTICAS

1. Tiene que estar por escrito y

desplegado en cada estación de

trabajo

2. Abarca el trabajo, la secuencia del

trabajo (Paso #1, Paso #2…….etc.), las
herramientas necesitadas, el equipo

necesitado, los materiales, y la
cantidad de tiempo que debe de
tomar.

 IMPLEMENTAR LAS HERRAMIENTAS DE MANUFACTURA ESBELTA

Estandarizar Hacer Chequear Asegurar

1. Prevenir las
1. Analizar e identificar
recurrencias;

1. Informar y formar. 1. Medir los resultados
el proceso que hay que determinarlas para no
usando los indicadores.
estandarizar vuelver a repetirlas.
2. Preparar y formar:
acciones preliminares 2. Analizar los desvíos
2. Definir y determinar 2. Oficializar la parte del
implementar el con respecto a lo que
la mejor práctica estándar que ha sido
estándar definido se esperaba.
conocida en el terreno validada e informar.
3. Aplicar el estándar 3. Corregir los desvíos
3. Formalizar el proceso 3. Generalizar los
como en el periodo de basándose en las
usando un material procesos similares si se
prueba causas reales.
estándar ha validado o si no

revisten importancia.

CASO DE EXITO ESTANDARIZACION

Video
Conecta palabras!
¿Listo para jugar?
 1 todos formaran parejas para participar en el juego

Instrucciones
2 preparar hoja y lapiz

durante la exposición se hablaron de varios términos, recuerda la mayor cantidad de palabras Y

3 conéctalas, la única regla es que la última letra de la palabra anterior, sea la que inicie la próxima

¡Tienes 5 minutos para escribir todas las palabras que

4 puedas!