Guía MyT 01 TPM

GESTIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL INTEGRAL
PROCEDIMIENTO DESARROLLO CURRICULAR

GUÍA DE APRENDIZAJE
1. IDENTIFICACIÓN DE LA GUIA DE APRENIZAJE

• PROGRAMA DE FORMACIÓN: Técnico Procesos de Manufactura
• CÓDIGO DEL PROGRAMA DE FORMACIÓN: 223310 V 01
• NOMBRE DEL PROYECTO: Generación de un plan de mejoramiento de procesos para MiPymes del
departamento de caldas
• FASE DEL PROYECTO: Planeación
• ACTIVIDAD DE PROYECTO: Proponer actividades de mejoramiento en los sistemas productivos con
el fin de contribuir al logro de los objetivos organizacionales.
• COMPETENCIA: 220601003 Organizar las actividades de producción de acuerdo con los objetivos
empresariales.
• RESULTADOS DE APRENDIZAJE ALCANZAR: 503115 - Registrar tiempos y eventos de los procesos de
producción de acuerdo con los métodos y técnicas establecidos.
• DURACIÓN DE LA GUÍA: 44 Horas
2. PRESENTACION
• Motivar hacia la actividad de aprendizaje en consideración a las fortalezas que aportará en el
desarrollo de habilidades y destrezas
• Guiar y organizar el aprendizaje de manera que se oriente al desarrollo integral del aprendíz
• Motivar a la acción, al trabajo autónomo sistemático y organizado
• Relacionar conocimientos previos con los nuevos para la construcción significativa de los mismos
• Promover el aprendizaje colaborativo y el crecimiento integral del grupo
(máximo 10 renglones)
El estudio de tiempo ha sido una herramienta eficiente, desde la década de 1980 por Taylor, el padre de la
administración científica, quien la utilizo para establecer las condiciones adecuadas y el tiempo exacto que
dura una actividad y establecer una jornada y condiciones justas de trabajo.
El estudio de tiempo es una técnica para tener un estándar de tiempo para realizar una tarea determinada,
con base en la medición del contenido del trabajo, según un método, con las herramientas, equipos y
protecciones necesarias y el otorgar los tiempos suplementarios en labores extenuantes que consideran la
fatiga, tolerancias, las demoras personales y los retrasos inevitables.
En general, el estudio de tiempo se realiza a través del uso de un cronómetro, por muestreo del trabajo,
sistema de cálculo de tiempos predeterminados (MOST= “Maynard Operation Sequence Technique”,
Therbligs= “Diecisiete movimientos en los que se puede subdividir cualquier tarea laboral para estudiar la
productividad motriz de un operador en su estación de trabajo”.), o sistemas productivos Lean
Manufacturing(Manufactura Esbelta), de reducción de desperdicios (SMED= Single-Minute Exchange of
Die), para establecer el tiempo exacto que se necesita en cada proceso productivo.
Existen varios tipos de estudio de tiempo el normal que es el utilizado para la elaboración de algún producto
sin considerar el tiempo improductivo dentro de la producción, el tiempo estándar en donde se considera
tanto el tiempo que se invierte en un proceso productivo incluyendo el tiempo por las tolerancias que se
presentan y el Takt Time, o tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio de la
producción de la siguiente, cuando dichos inicios son establecidos para coincidir con la tasa de la demanda
del cliente.
Para la medición del trabajo en la empresa, se utilizan métodos de observación, ya sea directa o indirecta,
el indirecto mediante el estudio de grabaciones de video o tablas de tiempo. El directo por observación del
GFPI-F-019 V3
SERVICIO NACIONAL DE APRENDIZAJE SENA
Procedimiento de Desarrollo Curricular
analista de tiempos y movimientos con un muestreo aleatorio, realizado a cada empleado mientras trabaja
en los momentos que se ha adquirido un ritmo uniforme de trabajo.
Al realizar el estudio de movimientos y tiempos se identifican los porcentajes de tiempo que agregan valor
al producto o trabajo productivo en la prestación del servicio o fabricación del producto y las actividades
que no agregan valor al producto o tiempos improductivos generados tanto por la organización de la
empresa o por parte de los trabajadores.
El propósito clave en la presente actividad de enseñanza - aprendizaje - evaluación es Estandarizar los
movimientos y micro-movimientos en el puesto de trabajo teniendo en cuenta el proceso productivo y
Calcular los tiempos estándar para controlar el rendimiento en el trabajo mediante procedimientos
establecidos, a partir de talleres y ejercicios propuestos mediante los cuales se realizarán las evidencias de
aprendizaje y desarrollara su proyecto de formación.
3. FORMULACION DE LAS ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE

• Descripción de la(s) Actividad(es)
• Ambiente Requerido
• Materiales
Tomando como referencia la planeación pedagógica y las orientaciones para elaborar guías de aprendizaje
citado en la guía de desarrollo curricular
3.1 Actividad de Reflexión

El desarrollo del muestreo de trabajo como técnica de medición del trabajo se remonta al año 1935, cuando
Tippet sugirió la aplicación de las observaciones instantáneas para hacer estudios de tiempos de hombres y
maquinas. Luego, en 1946, Morrow le dio un uso más general con el propósito fundamental de identificar
las demoras que afectaban a los trabajos. Desde entonces la técnica ha sido más desarrollada y refinada.
Actualmente se le conoce mundialmente con diferentes nombres. El muestreo de trabajo tiene por objetivo
establecer el porcentaje que con respecto al período total de tiempo se dedica a ciertas actividades.
Para la reflexión de éstos, se analizará el video que contiene un ejemplo práctico de toma de tiempos y
eficiencia de producción. Tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=6VDzbpRIF9M y
https://www.youtube.com/watch?v=_bI4rAWqeig
Después de ver el video se socializa el contenido, en cuanto en que consiste la técnica takt time y en describir
cada uno de los pasos y la aplicación de las fórmulas para el cálculo final del tiempo estándar.
3.2. Actividad de conceptualización y contextualización.
3.2.1. Caracterizar los componentes y factores productivos de un proceso de ensamble.
Teniendo el concepto claro del Takt Time, el manejo de las fórmulas y siguiendo los pasos, se desarrolla un
ejercicio práctico de ensamble de componentes electrónicos en una Protoboard, para lo cual debes,
convenir con los integrantes del grupo, un método de trabajo, analizando las diferentes formas de hacerlo
definiendo cada uno de los movimientos realizados para ejecutar el ensamble, definir los diferentes
dispositivos y equipos utilizados, unidades de medida y su comprobación con el multímetro o Tester, tomar
fotos y registrar la información en un informe técnico en EXCEL, junto con los registros de toma de tiempo
del ensamble realizado por cada integrante del grupo, analizar el tiempo tomado a cada uno (el menor, el
promedio y el mayor) de acuerdo a los estándares establecidos para el proceso de producción, medir los
niveles de eficiencia de cada uno y de acuerdo con los recursos utilizados para la ejecución de la orden de
producción y formular una propuesta de mejora en su entorno de acuerdo con las características del proceso
y políticas de la empresa, describiendo un nuevo método y realizando las mediciones, registros y fotos, todo
en el documento en EXCEL.
Equipos o Instrumentos:
Multímetro o Tester.
Cronómetro.
Protoboard.
Componentes:
Resistencias en Ohmios, Kilo-ohmios y Mega-ohmios
Condensadores en 50 microfaradios y 5 faradios
Diodos
Diodos lep
Circuito integrado 741, 555
Termistor RTD
Resistores
Termocupla
Pirómetro
Pulsador
Duración de la actividad: 6 horas

Entrega de la actividad para revisión: Mayo 9 de 2019
Luego de revisada la actividad y avalada por el instructor subir a la plataforma en el espacio de Evidencias
de Métodos y Tiempos en la Plataforma Blackboard.
3.2.2. Conceptualizar las diferentes definiciones de medición del trabajo y estudio de tiempos
Mediante la socialización realizada por el instructor, el anexo 1 de la guía y los documentos del material de
apoyo soportados en la plataforma blackboard, investigaciones realizadas por el aprendiz en libros de la
biblioteca o bases de datos y con la visualización de los videos propuestos en los enlaces:
https://www.youtube.com/watch?v=I34YnWJpLTY ; https://www.youtube.com/watch?v=_bI4rAWqeig
Debe presentar el taller propuesto en el documento IEC_MyT_01, al cual puedes acceder en el espacio de
la Blackboard en la carpeta Métodos y Tiempos en Instrumentos de Evaluación.
Duración de la actividad: 6 horas (3 de trabajo autónomo)

Entrega de la actividad para revisión: Mayo 23 de 2019
3.2.3. Sistemas de prevención de errores y control en los métodos de trabajo
La organización debe contar con una estructura que facilite la descripción y ejecución de un proceso
productivo; es decir, es la automatización de la producción en sí misma. También implica facilidades para
la definición de reglas, mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos; especificar
estrategias, como:
SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die), es un método de reducción de los desperdicios en un

sistema productivo.
Poka- Yoke , de prevención de errores.
De control como el Kamban, sistema de información que controla de modo armónico la fabricación de los
productos necesarios en la cantidad y tiempo necesarios en cada uno de los procesos que tienen lugar tanto
en el interior de la fábrica, como entre distintas empresas.
Con políticas de cómo cada regla debe ser procesada y así resolver conflictos que puedan presentarse.
Un sistema de producción consiste de:
• Un conjunto de facilidades para la definición de reglas.
• Mecanismos para acceder a una o más bases de conocimientos y datos.
• Una estrategia de control que especifica el orden en el que las reglas son procesadas, y la forma de resolver
los conflictos que pueden aparecer cuando varias reglas coinciden simultáneamente.
• Un mecanismo que se encarga de ir aplicando las reglas.
El sistema de producción tiene como objetivo primordial conseguir en la organización una mayor
productividad, la misma se define como la relación entre la cantidad de bienes y servicios producidos y la
cantidad de recursos utilizados.
Para tal caso, se desarrolla la actividad en desarrollar una orden de producción de acuerdo a un Kit de
estilógrafos en el cada una de sus partes está diseñada con el sistema de prevención de errores Poka-Yoke
con una sola forma de ser ensamblado, definiendo un sistema Kamban de producción según la orden, la
eliminación de desperdicios de tiempos y la medición de tiempos al definir un estudio de métodos y
medición del trabajo.
La orden consiste en ensamblar: 5 lapiceros totalmente rojos, 5 lapiceros totalmente azules, 5 lapiceros
totalmente negros, 5 con percutor negro, tapa superior roja e inferior azul, 5 con percutor azul, tapa superior
negra e inferior roja, 5 con percutor rojo, tapa superior azul e inferior negra.
Hacer el alistamiento del Kamban de percutores, tapa superior e inferior y accesorios aros, pinzas, puntas y
sistema interior engranes, minas, resorte.
Diseñar puesto de trabajo, tomar foto.
Diseñar método.
Caracterizar proceso y partes.
Registrar tiempo y elaborar cursograma analítico y bimanual.
Establecer tiempo tipo y estándar.

Entrega de la actividad para revisión: Junio 6 de 2019
3.2.4. Registrar tiempos y eventos de los procesos de producción de acuerdo con los métodos y técnicas
establecidos.
Diseño puesto de trabajo y registro de tiempos formato ciclo breve.
Realizar el proceso de diseño del proyecto para las operaciones de una recepcionista en el conmutador.
Definiendo el elemento de operación para la medición del trabajo, organizar el puesto de trabajo,
documentando y justificando las definición de lo que se determina en cada parte del proceso, el aprendiz
designado a realizar la operación de recepcionista, obtendrá la habilidad práctica realizando la operación al

menos 10 veces en el tablero de simulación, e igual el aprendiz analista determinará el método de medición
a utilizar (puesta a cero o acumulativo) y diseñará el formato simple de estudio para ciclo breve para su
estudio.
Se realizará una práctica en el ambiente de formación del SENA Centro de Automatización Industrial o de
cobertura INEM o Vive Digital Villamaría, en la cual se definirán los elementos del proceso de diseño para el
estudio de tiempos y movimientos, técnicas de medición en aplicación práctica en el cargo de
RECEPCIONISTA (coger, trasladar y colocar clavijas en un tablero de telefonía o conmutador) simulado por
los aprendices en grupos de 2 para la toma de tiempos e igual en el armado de cajas de cartón que se
utilizarán para empaque en un proceso productivo diferenciando 8 elementos (estaciones), analizando la
información correspondiente de las operaciones del proceso de transformación de un producto y la
tecnología definiendo los elementos y el método, el instructor del área, aclara las dudas e inquietudes para
definir los elementos y establecer el proceso. Los aprendices deben documentarse para presentar un
informe escrito de acuerdo a las técnicas de registro y recolección de datos de ingeniería de métodos para
presentarlo el mismo día al final de la clase. Evidencias de medición del trabajo de producto y desempeño.
En ésta aprenderá cuáles son los componentes del puesto de trabajo de una recepcionista y sus
características. Es conveniente que los estudie con especial cuidado. Esto le ayudará en la comprensión y
aprendizaje para las técnicas de asignación y medición del trabajo para el cargo de RECEPCIONISTA.
OBJETIVO:
Al finalizar el estudio de usted estará en la capacidad de reconocer y definir cada elemento, las
características del puesto de trabajo de un Cargo de Recepcionista.

Conocer los factores de la productividad y flujo de materiales
En el armado de cajas, explicando las técnicas de asignación de trabajos en línea o máquinas y la medición
del trabajo, definiendo los elementos diferenciando las operaciones tanto del método actual como
propuesto.
En el desarrollo de las actividades, se debe estudiar la temática referente a medición del trabajo,
comprenderlos conceptos y analizar los factores que influyen en la productividad, para hacer el proceso de
diseño aplicando las técnicas de asignación y medición del trabajo, en las diferentes fases del proceso, de
acuerdo al estudio del trabajo y la organización del flujo de materiales e información. Para evaluar la
comprensión de lectura y socializar las actividades el instructor dará un exposición y debate sobre el tema
orientando a los aprendices en la lectura para realizar el estudio de métodos y la selección de trabajos sobre
el proyecto, siguiendo el procedimiento básico para el diagnóstico y alternativa de solución mediante su
aplicación. Los aprendices realizarán un documento que reúna las condiciones generales referentes al
proyecto a realizar en su tecnología.
Visualizar el siguiente video, tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY
3.3. Actividades de Apropiación.
El aprendiz con los conocimientos adquiridos debe presentar un diagnostico de la situación actual del
proyecto formativo de la empresa en cuanto a la medición, estudio de tiempos y métodos de trabajo.
Para diagnosticar el cuello de botella de un proceso, visualizar el siguiente video: Análisis de cuello de botella
de un sistema productivo. Rosquillas S.A. Caso práctico. https://www.youtube.com/watch?v=kwziegGfh4Q
Para diagnosticar un balance de línea, visualizar el siguiente video:
https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8

3.4. Actividades de Transferencia.
El aprendiz con los conocimientos adquiridos debe presentar propuesta de mejora del proyecto formativo
de la empresa en cuanto a la medición, estudio de tiempos y métodos de trabajo.
Visualizar el siguiente video, tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=Qy6NBEYfPt8
Curso Práctico de Técnicas para la Medición y Mejora en el Nivel de Servicio
https://www.youtube.com/watch?v=ujKSmTSABKc

Entrega de la actividad para revisión: Julio 4 de 2019
4. ACTIVIDADES DE EVALUACIÓN
Tome como referencia las técnica e instrumentos de evaluación citados en la guía de Desarrollo Curricular
Evidencias de Aprendizaje Criterios de Evaluación Técnicas e Instrumentos de

Evaluación
Evidencias de Conocimiento: Sigue métodos de trabajo a IEC_MYT_01: cuestionario en
partir de los estándares argumentar los conceptos y
establecidos para el proceso de definiciones sobre: métodos y
producción. tiempos.
Desarrollo de problemas sobre el
cálculo de tiempos de preparación
máquinas, para evaluar tiempos
de ejecución respecto a los

estándares establecidos.
Mide niveles de eficiencia de IEC_MYT_02 Medir la

acuerdo con los recursos productividad de las tareas en
utilizados para la ejecución de relación con los recursos
una orden de producción. empleados.
Propone mejoras en su entorno IEC_MYT_03 Proponer mejoras al
de acuerdo con las sistema productivo en términos
características del proceso y de: procedimientos, distribución,
políticas de la empresa. orden, secuencia, herramientas
Evidencias de Desempeño: LChD_MYT_01: Realización y

presentación del Análisis Métodos
y Tiempos de un proceso
productivo de ensamble de
componentes para el cálculo del
TAKT TIME, aplicación del poka
yoke, kamban y SMED.
LChD_MYT_02: Elaboración y
sustentación del Diagnostico en el
Análisis de los procesos, estudio
del trabajo, de los métodos y
tiempos, recursos empleados de
acuerdo al cumplimiento de la
productividad de las políticas de la
empresa.
LChD_MYT_03: Sustentar la
Propuesta de mejora en el Análisis
de los procesos, estudio del
trabajo, de los métodos y tiempos,
recursos empleados de acuerdo al
cumplimiento de la productividad
de las políticas de la empresa.
Evidencias de Producto: LChP_MYT_01: Análisis Métodos y

Tiempos de un proceso
productivo de ensamble de
componentes para el cálculo del
TAKT TIME, aplicación del poka
yoke, kamban y SMED.
LChP_MYT_02: Diagnostico en el
Análisis de los procesos, estudio
del trabajo,de los métodos y

tiempos, recursos empleados de
acuerdo al cumplimiento de la
productividad de las políticas de la
empresa.
LChP_MYT_03: Propuesta de
mejora en el Análisis de los
procesos, estudio del trabajo, de
los métodos y tiempos, recursos
empleados de acuerdo al
cumplimiento de la productividad
de las políticas de la empresa.
5. GLOSARIO DE TERMINOS
MEDICIÓN DE TRABAJO
De acuerdo a lo que menciona (LOPEZ, 2001) La Medición del trabajo es la aplicación de técnicas para
determinar el tiempo que invierte un trabajador calificado en llevar a cabo una tarea definida efectuándola
según una norma de ejecución preestablecida.
Es necesario mencionar que una de las técnicas de mayor importancia que se utilizan en la medición de
trabajo es el estudio de tiempo, puesto que su principal objetivo es conocer la realidad en tiempo de cada
proceso que se realiza en la elaboración de algún producto o la prestación de un servicio.
TÉCNICAS PARA MEDIR EL TRABAJO
(CHASE, JACOBS, & AQUILANO, 2009) expresan que existen cuatro técnicas básicas para medir el trabajo y
establecer los estándares. Se trata de dos métodos de observación directa y de dos de observación indirecta.
Los métodos directos son el estudio de tiempos, en cuyo caso se utiliza un cronómetro para medir los
tiempos del trabajo, y el muestreo del trabajo, los cuales implican llevar registro de observaciones aleatorias
de una persona o de equipos mientras trabaja.
TÉCNICAS PARA LA TOMA DE TIEMPOS
De acuerdo a (ROZO PLATA, 2004) existen dos técnicas para anotar los tiempos elementales durante un
estudio.
En el método continuo se deja correr el cronómetro mientras dura el estudio. En esta técnica el cronómetro
se lee en el punto terminal de cada elemento, mientras las manecillas están en movimiento.
En la técnica de regreso a cero el cronómetro se lee a la terminación de cada elemento, y luego las manecillas
se regresan a cero inmediatamente. Al iniciarse el siguiente elemento las manecillas parten de cero.
TIEMPO NORMAL
Según lo expresado por (MARTINEZ MOLINA, 2013) el tiempo normal se describe como el tiempo requerido
por el operario normal o estándar para realizar la operación cuando trabaja con velocidad estándar, sin
ninguna demora por razones personales o circunstanciales inevitables.
Es decir todo el tiempo líquido que se necesita para la elaboración de algún bien o producto sin la presencia
de tiempo improductivo, es decir las tolerancias que se ocasionan con el avance del tiempo en el proceso.
TIEMPO ESTANDAR
Según (CHASE, JACOBS, & AQUILANO, 2009) el tiempo estándar se encuentra mediante la suma del tiempo
normal más algunas holguras para las necesidades personales (como descansos para ir al baño o tomar
café), las demoras inevitables en el trabajo (como descomposturas del equipo o falta de materiales) y la
fatiga del trabajador (física o mental).
El tiempo estándar comprende todo el tiempo necesario para cada proceso productivo hasta llegar al
producto final incluyendo además el tiempo improductivo que se presenta a lo largo del ciclo productivo.
TIEMPO IMPRODUCTIVO
Según expresa (JARA, 2014) el tiempo improductivo es sin duda el gran enemigo a abatir en una
organización, porque supone no solo una pérdida de dinero para el centro o la empresa, sino que si este
tiempo viene ocasionado por problemas ajenos al propio trabajador, puede suponer un problema que haga
tambalear los cimientos del propio desarrollo del centro.
El tiempo improductivo es aquel que se presenta en cualquier proceso de producción de una organización,
es aquel ocasionado por ya sea por parte de la empresa o por parte de la organización.
HERRAMIENTAS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS
(SALAZAR LOPEZ, 2016) expresa que no hay nada más acertado que un Ingeniero Industrial efectuando sus
funciones con las herramientas indicadas y en el mejor estado. El Estudio de Tiempos demanda cierto tipo
de material fundamental:
Cronómetro
Tablero de observaciones
Formularios de estudio de tiempos
CRONÓMETRO
De acuerdo a lo que menciona la autora (CASTRILLON, 2014) existen dos tipos de cronómetros utilizados
para el estudio de tiempos, siendo estos:
El mecánico: Que a su vez puede subdividirse en ordinario, vuelta a cero, y cronómetro de registro fraccional
de segundos.
El electrónico: Que a su vez puede subdividirse en el que se utiliza solo y el que se encuentra integrado en
un dispositivo de registro.
TABLERO DE OBSERVACIONES
(PEREZ, 2016) menciona que el tablero para formularios de estudio de tiempos, es sencillamente un tablero
liso, el cual puede ser de madera o un material plástico, donde se fijan los formularios para anotar las
observaciones. El tablero debe ser rígido, con dispositivo de sujeción para cronometro, para que así, el
analista pueda tener las manos relativamente libres. El tamaño del tablero debe corresponder al tamaño de
los formularios.
FORMULARIOS DE ESTUDIO DE TIEMPOS
De acuerdo al criterio de (SALAZAR LOPEZ, 2016) cada Ingeniero, cada especialista, cada empresa consultora
que se encargue de un Estudio de Tiempos, puede crear o adaptar sus propios formularios, por ende deben
existir tantos formularios como ingenieros, sin embargo, profesionales de gran trayectoria en este rubro
presentan modelos que han dado buenos resultados en materia de practicidad en los estudios de orden
general.
6. REFERENTES BILBIOGRAFICOS
construya o cite documentos de apoyo para el desarrollo de la guía, según lo establecido en la guía de
desarrollo curricular
AMR Education. Publicado el 17 ene. 2015. Ejemplo práctico de toma de tiempos y eficiencia de producción.
Tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=6VDzbpRIF9M
Cortes D. Publicado el 16 ene. 2016. Estudio de Tiempos. Tomado de:

https://www.youtube.com/watch?v=I34YnWJpLTY
Rivera Baena O. D. Publicado el 8 oct. 2017. ¿Cómo tomar tiempos y calcular tiempos estándar?. Tomado
de: https://www.youtube.com/watch?v=_bI4rAWqeig
SENATI - Campus Online. Publicado el 27 ago. 2012. Medición del trabajo. Tomado de:
https://www.youtube.com/watch?v=QAW4i2j3kOY
de la Peña Esteban Francisco David. Publicado el 23 oct. 2013. Equilibrado de Línea de Producción. Caso
práctico. Tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=kWsOQsxE0W8
de la Peña Esteban F. D. Publicado el 5 dic. 2012. Análisis de cuello de botella de un sistema productivo.
Rosquillas S.A. Caso práctico. Tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=kwziegGfh4Q
Iniciativas Empresariales. Publicado el 6 oct. 2015. Curso Práctico de Técnicas para la Medición y Mejora
en el Nivel de Servicio. Tomado de: https://www.youtube.com/watch?v=ujKSmTSABKc
Bravo Arroyo K. L., Menéndez Dávila J., & Peñaherrera-Larenas F. (2018): “Importancia de los estudios de
tiempos en el proceso de comercialización de las empresas”, Revista Observatorio de la Economía
Latinoamericana, (mayo 2018). Recuperado de:
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http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/sedes/manizales/4100002/lecciones/mtm/alcanzar.htm
7. CONTROL DEL DOCUMENTO
Nombre Cargo Dependencia Fecha

Autor (es) William vargas vargas Instructor GPI CAI – SENA – CALDAS Mayo 8 de 2019
8. CONTROL DE CAMBIOS (diligenciar únicamente si realiza ajustes a la guía)
Nombre Cargo Dependencia Fecha Razón del Cambio

Autor (es)
ANEXO 1:
FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA:
MÉTODOS DE TRABAJO Y MOVIMIENTOS EN EL LUGAR DE TRABAJO
Al examinar los movimientos de obreros y materiales con el enfoque más amplio, nos interesa llegar a una
mejor utilización de las máquinas y herramientas existentes (y, siendo posible, de los materiales) mediante
la supresión de los tiempos muertos innecesarios, la ejecución más eficaz de los procesos y el mejor
aprovechamiento de la mano de obra, eliminando movimientos innecesarios que consumen mucho tiempo,
dentro de la zona de trabajo, en la fábrica, departamento o local.
Antes de emprender el estudio detallado de un operario que ejecuta una tarea sin moverse de su sitio, es
importante comprobar si la tarea es realmente necesaria y si se ejecuta en la forma adecuada. Se aplica
entonces la técnica de la interrogación a los siguientes elementos:
• EL PROPÓSITO
Para asegurarse de que la tarea es necesaria.
• EL LUGAR
Para asegurarse de que debe ejecutarse donde se realiza.
• LA SUCESION
Para asegurarse de que ocupa el lugar que le corresponde en la sucesión de operaciones.
• LA PERSONA
Para asegurarse de que la ejecuta la persona indicada.
Una vez adquirida la seguridad de que n es posible combinar la tarea con otra operación, se puede proseguir
el análisis y estudiar, con vistas a simplificarlos cuanto sea posible,
• LOS MEDIOS
Empleados para ejecutar el trabajo.
1. PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.
Hay varios principios de economía de movimientos que son resultado de la experiencia y constituyen una
base excelente para idear métodos mejores en el lugar de trabajo. Frank Gilbreth, fundador del estudio de
movimientos, fue el primero en utilizarlos, y posteriormente fueron ampliados por otros especialistas,
particularmente el profesor Barnes. Se pueden clasificar en tres grupos:
A. Utilización del cuerpo humano.
B. Distribución del lugar de trabajo.
C. Modelo de las máquinas y herramientas.
Sirven por igual en talleres y oficinas, y, aunque no siempre es posible aplicarlos, constituyen una base
excelente para mejorar la eficacia y reducir la fatiga del trabajo manual. A continuación los detallamos en
forma un tanto simplificada.
A. UTILIZACIÓN DEL CUERPO HUMANO.
Siempre que sea posible:
1. Las dos manos deben comenzar y completar sus movimientos a la vez.
2. Nunca deben estar inactivas las dos manos a la vez, excepto durante los períodos de descanso.
3. Los movimientos de los brazos deben realizarse simultáneamente y en direcciones opuestas y simétricas.
4. Los movimientos de las manos y del cuerpo deben caer dentro de la clase más baja con que sea posible
ejecutar satisfactoriamente el trabajo (véase la sección 2 a continuación).
5. Debe aprovecharse el impulso cuando favorece al obrero, pero debe reducirse a un mínimo si hay que
contrarrestarlo con un esfuerzo muscular.
6. Son preferibles los movimientos continuos y curvos a los movimientos rectos en los que hay cambios de
dirección repentinos y bruscos.
7. Los movimientos de oscilación libre son más rápidos, más fáciles y más exactos que los restringidos o
controlados.
8. El ritmo es esencial para la ejecución suave y automática de las operaciones repetitivas, y el trabajo debe
disponerse de modo que se pueda hacer con un ritmo fácil y natural, siempre que sea posible.
9. El trabajo debe disponerse de modo que los ojos se muevan dentro de límites cómodos y no sea necesario
cambiar de foco a menudo.
B. ARREGLO DEL LUGAR DE TRABAJO.

1. Debe haber un sitio definido y fijo para todas las herramientas materiales, con objeto de que se adquieran
hábitos.
2. Las herramientas y materiales deben colocarse de antemano donde se necesitarán, para no tener que
buscarlos.
3. Deben utilizarse depósitos y medios de «abastecimiento por gravedad», para que el material llegue tan
cerca como sea posible del punto de utilización.
4. Las herramientas, materiales y mandos deben situarse dentro del área máxima de trabajo (véase la figura
1) y tan cerca del trabajador como sea posible.
5. Los materiales y las herramientas deben situarse en la forma que dé a los gestos el mejor orden posible.
6. Deben utilizarse, siempre que sea posible, eyectores y dispositivos que permitan al operario «dejar caer»
el trabajo terminado sin necesidad de utilizar las manos para despacharlo.
7. Deben preverse medios para que la luz sea buena, y facilitarse al obrero una silla del tipo y altura
adecuados para que se siente en buena postura. La altura de la superficie de trabajo y la del asiento deberán
combinarse de forma que permitan al operario trabajar alternativamente sentado o de pie.
8. El color de la superficie de trabajo deberá contrastar con el de la tarea que realiza, para reducir así la
fatiga de la vista.
C. MODELO DE LAS MAQUINAS Y HERRAMIENTAS.
1. Debe evitarse que las manos estén ocupadas «sosteniendo» la pieza cuando ésta pueda sujetarse con
una plantilla, brazo o dispositivo accionado por el pie.
2. Siempre que sea posible deben combinarse dos o más herramientas.
3. Siempre que cada dedo realice un movimiento específico, como para escribir a máquina, debe distribuirse
la carga de acuerdo con la capacidad inherente a cada dedo.
FIG. 1. ÁREA NORMAL Y ÁREA MÁXIMA DE TRABAJO.

4. Los mangos, como los utilizados en las manivelas y destornilladores grandes, deben diseñarse para que
la mayor cantidad posible de superficie esté en contacto con la mano. Es algo de especial importancia
cuando hay que ejercer mucha fuerza sobre el mango.
5. Las palancas, barras cruzadas y volantes de mano deben situarse en posiciones que permitan al operario
manipularlos con un mínimo de cambio de posición del cuerpo y un máximo de «ventajas mecánicas».
La figura 1, muestra el área normal de trabajo de un operario corriente y la zona de almacenamiento de su
banco de trabajo. Siempre que sea posible se evitará colocar los materiales en el área situada delante del
operario, ya que estirarse hacia adelante cansa los músculos de la espalda, como lo han demostrado
investigaciones fisiológicas.
Es importante considerar para una buena disposición de la superficie horizontal de trabajo, la altura a la cual
debe estar esa superficie. Sobre todo, si se trata de ser utilizada para la posición sentada y para la posición
de pie, y esto se consigue con una altura variable.
Cuando se está en posición sentado, la superficie de trabajo también puede ser vertical, incluyendo
mostradores y controles manuales. Si se trata de mostradores en un tablero, es importante considerar la
distancia entre el trabajador y la superficie, pues si además se dispone de controles manuales, debe ser
alcanzada esa superficie por las manos. Figura N° 1.1, 1.2, 1.3.
FIGURA 1.1. PUESTO TRABAJO SENTADO CON MOSTRADORES
El asiento de trabajo debe reunir las siguientes características:

- El peso del cuerpo debe quedar soportado por las tuberosidades isquiales.
- La altura del asiento no debe exceder la longitud de la pierna. Si varias personas han de utilizar el asiento,
la altura debe ser graduable.
- La profundidad del asiento está determinada por la longitud de los muslos.
- El ancho del asiento es requerido de acuerdo al ancho del tórax y la cadera.
- Debe existir un respaldo en la región lumbar entre la 2a. y la 5a. vértebra.
- La altura de la superficie de trabajo debe estar entre 5 y 10 centímetros por debajo de los codos, en
posición sentado.
- El asiento debe diseñarse pensando en la función que se vaya a efectuar en esa posición.
- Se debe prever un apoyo para los pies que Impida que éstos resbalen y a la vez que permita mantener las
rodillas arriba de las caderas.
- Si se dispone de apoyo para los brazos, no debe interferir con el trabajo individual de las manos.
FIG 1.2 POSICIONES ERGONÓMICAS DE TRABAJO POSICIÓN SENTADO
FIGURA 1.3. DIMENSIONES DE PUESTOS DE TRABAJO
2. CLASIFICACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS.

El cuarto principio de la economía de esfuerzos del cuerpo humano es que los movimientos deben
corresponder a la clase más baja posible. La clasificación se basa en las partes del cuerpo que sirven de eje
a las que se mueven.
CLASIFICACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS
Es evidente que a medida que se sube de clase van entrando en movimiento más partes del cuerpo, o sea
que, cuanto más baja sea la clase, más movimientos se ahorrarán. Si, al disponer el lugar de trabajo, se
coloca todo lo necesario al alcance del operario, la clase de movimientos necesarios para ejecutar el trabajo
será la más baja posible.
3.
4. OTRAS CONSIDERACIONES SOBRE LA DISPOSICIÓN DEL LUGAR DE TRABAJO.
1. Si las dos manos realizan un trabajo análogo, hay que prever una reserva aparte de materiales o piezas
para cada mano.
2. Cuando se utilice la vista para seleccionar el material, éste deberá estar colocado, siempre que sea
posible, de manera que el operario pueda verlo sin mover la cabeza.
3. La naturaleza y forma del material determinan su posición en el lugar de trabajo.
4. Las herramientas manuales deben recogerse alterando al mínimo el ritmo y simetría de los movimientos.
En lo posible, el operario deberá recoger o depositar la herramienta conforme la mano pasa de una fase del
trabajo a la siguiente, sin hacer un recorrido especial. Los movimientos naturales son curvos y no rectos: las
herramientas deben colocarse en el arco del movimiento, pero no en el camino de algún material que sea
preciso deslizar por el banco de trabajo.
5. Las herramientas deben situarse de modo que sea fácil recogerlas y volverlas a poner en su lugar; siempre
que sea posible volverán a su sitio mediante un dispositivo automático o aprovechando el movimiento de
la mano cuando va a recoger la pieza siguiente de material.
6. El trabajo terminado debe:
a) dejarse caer en vertederos o deslizaderas;
h) soltarse en una deslizadera cuando la mano inicie el primer movimiento del ciclo siguiente;
e) colocarse en un recipiente dispuesto de manera tal que los movimientos de las manos queden reducidos
al mínimo;
d) colocarse en un recipiente donde el operario siguiente pueda recogerlo fácilmente, si se trata de una
operación intermedia.
7. Estúdiese siempre la posibilidad de utilizar pedales o palancas de rodilla para accionar los mecanismos de
cierre o graduación o los dispositivos para retirar el trabajo terminado.
EJEMPLO DE DISPOSICIÓN DE UN LUGAR DE TRABAJO.

Examinemos ahora un lugar de trabajo típico teniendo presentes los principios de economía de movimientos
y las observaciones precedentes. La figura 2, es un ejemplo de disposición típica para montar equipo
eléctrico pequeño, en este caso contadores eléctricos. Se observarán inmediatamente los puntos siguientes:
(a) Gracias a un dispositivo de fijación que sostiene la pieza, en este caso el chasis del contador, las manos
de la operaria quedan libres para efectuar el montaje. Deberá evitarse siempre el empleo de una mano para
sostener simplemente la pieza en que se trabaja, salvo cuando las operaciones sean tan cortas que no se
justifique el dispositivo de fijación.
b) El destornillador mecánico y la llave de tuercas están colgados frente a la operaria, de modo que a esta
le basta un pequeño movimiento fácil para asirlos y ponerlos en posición de trabajo, y quedan despejadas
la superficie de la mesa y la pieza que trabaja. El martillo y el destornillador, que se usan con la mano
izquierda, están al alcance de la operaria para que ésta pueda recogerlos sin necesidad de buscarlos, aunque
tal vez no encuentre el destornillador sin tantear un poco. Estas herramientas están en el camino de los
cajoncitos de piezas, pero a una altura inferior, de modo que no estorban el paso.
e) Todas las piezas pequeñas están cerca de la operaria, de sobra dentro de su «área máxima de trabajo».
Cada una tiene un sitio fijo y los cajoncitos tienen forma de pala para que la operaria, cuando necesite una
pieza, no tenga más que acercarla con la punta de los dedos hasta el borde, por cierto redondeado, y asirla
cuando caiga. La disposición está calculada para que los brazos se muevan simétricamente y que las piezas
que se colocan a un tiempo ocupen lugares análogos a un lado y otro de la operaria. Como puede verse, las
gavetas llegan casi delante de la operaria, aunque no es de mayor importancia en este caso, pues la distancia
no es grande y la trabajadora no tendrá que utilizar mucho los músculos de los hombros y de la espalda al
estirarse para alcanzar las piezas.
d) La operaria ha sacado del cajón donde están normalmente unos cuantos trozos de cable y los ha colocado
delante de ella, al lado de la pieza que trabaja, para tenerlos más cerca.
e) El respaldo de la silla de la operaria es un hallazgo interesante e ingenioso porque sostiene bien la parte
inferior iliaca de la espalda.
FIGURA 2. DISPOSICIÓN DE UN LUGAR DE TRABAJO. Montaje contador eléctrico

4. PLANTILLAS, HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS DE FIJACIÓN.
El objeto de las plantillas y demás dispositivos de fijación es conseguir mayor precisión en las operaciones
de fabricación y montaje. Para abrirlos y cerrarlos o para sujetar la pieza se hacen con frecuencia más
movimientos de los que son estrictamente necesarios. Por ejemplo, tal vez haya que utilizar una llave para
apretar una tuerca, que podría ser de mariposa, y levantar la tapa de una plantilla para introducir una pieza
que se podría haber metido deslizándola.
La cooperación entre el especialista en estudio del trabajo y los proyectistas de plantillas y de herramientas
en las industrias en que trabajan uno y otros debería .comenzar en las fases iniciales del diseño, y los
proyectistas de herramientas deberían ser de los primeros en asistir a los cursos de iniciación al estudio de
métodos. Vale la pena tener presentes las siguientes observaciones:
a) Las abrazaderas deberán ser de manejo fácil, sin que sea necesario atornillarlas, a menos que sea
indispensable por razones de precisión. Si se necesitan dos, su modelo debería permitir sujetarlas al mismo
tiempo empleando las dos manos.
b) Las plantillas deberán ser de un modelo que permita cargar piezas con ambas manos con el mínimo de
obstrucción posible. No deberá haber estorbos entre el lugar donde se recoge el material y la entrada a la
plantilla.
c) La acción de soltar una abrazadera deberá servir también para expulsar la pieza, sin que se necesiten más
movimientos para sacarla de la plantilla.
d) En trabajos pequeños de montaje, siempre que sea posible, los dispositivos de fijación para piezas en que
no pueda trabajarse con las dos manos a un tiempo deben ser capaces de contener dos piezas, con suficiente
espacio entre ellas para que ambas manos trabajen con facilidad.
e) En algunas plantillas se pueden colocar varias piezas pequeñas, y se ahorraría tiempo al cargarlas si se
pudieran sujetar con la misma rapidez que una sola.
f) El especialista en estudio del trabajo no debe descuidar los dispositivos de fijación de las máquinas, corno
las plantillas de fresado: suele perderse mucho tiempo y fuerza motriz porque las piezas se fresan de a una
cuando quizá sea perfectamente posible fresar dos o más al mismo tiempo.
g) Si se utilizan clavijas de muelles para poner las piezas en posición, habrá que verificar su solidez: si no son
de modelo resistente, funcionarán bien durante algún tiempo, pero después habrá que repararlas o
diseñarlas de nuevo.
h) Al introducir una pieza en la plantilla es importante que el operario pueda ver lo que hace en todo
momento, lo que deberá comprobarse antes de aceptar un modelo.
5.CONCEPTOS Y CÁLCULO TIEMPOS TIPO:

El procedimiento técnico empleado para calcular los tiempos de trabajo consiste en determina el
denominado tiempo tipo o tiempo estándar, entendiendo como tal, el que necesita un trabajador cualificado
para ejecutar la tarea a medir, según un método definido. Este tiempo tipo, (Tp), comprende no sólo el
necesario para ejecutar la tarea a un ritmo normal, sino además, las interrupciones de trabajo que precisa
el operario para recuperarse de la fatiga que le proporciona su realización y para sus necesidades
personales.
- El tiempo de reloj ( TR )
Es el tiempo que el operario está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se mide con el
reloj. ( No se cuentan los paros realizados por el productor, tanto para atender sus necesidades personales
como para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo ) .
- El factor de ritmo (FR).
Este nuevo concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el TR, motivadas por existir
operarios rápidos, normales y lentos, en la ejecución de la misma tarea.
El coeficiente corrector, FR, queda calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el productor
que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.
- El tiempo normal (TX).
Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal»,

emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio.
Su valor se determina al multiplicar TR por FR:
TN = TR x FR = Cte
y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo que se ha empleado en su ejecución.
- Los suplementos de trabajo (K).
Como el operario no puede estar trabajando todo el tiempo de presencia en el taller, por ser humano, es
preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la fatiga producida por el propio trabajo
y para atender sus necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un K% del TN se
valoran según las características propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la
tarea.
En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.
Suplementos = TN x K = TR x FR x K
El tiempo tipo (Tp)
Según la definición anteriormente establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el tiempo
normal y los suplementos.
Es decir, es el tiempo necesario para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la realice a ritmo
normal más los suplementos de interrupción necesarios, para que el citado operario descanse de la fatiga
producida por el propio trabajo y pueda atender sus necesidades personales.
MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TIEMPOS.
Existen muchos procedimientos distintos para medir los TR, valorar los FR, y determinar los K, no nos debe
extrañar que existan muchos sistemas para medir los tiempos tipo. El industrial elige el que le sea más
económico, pues por un lado se encuentra el coste de su determinación y, por otro, la economía que le
produce su exacta determinación.
Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo a de

aplicar a la fabricación de una o muy pocas piezas.
Utilizará el sistema más exacto posible, realizando gran número de observaciones, si ha de colaborar gran
número de tareas iguales. En el primer caso, los errores cometidos al calcular el tiempo tipo, repercuten en
una sola pieza y, en general, la economía de los resultados con la empresa con creces a los gastos producidos
por su determinación. En el segundo caso le interesa realizar muchas mediciones para determinar el tiempo
tipo con una gran exactitud, porque los beneficios económicamente producidos al trabajar sobre muchas
piezas es superior a los gastos ocasionados por el cálculo de dicho tiempo.
Los sistemas más empleados por los industriales son: estimación , datos históricos, muestreo, tiempos
predeterminados, empleo de aparatos de medida:
1. El cronometraje.
2. Datos tipo
Éstos, sistemas indicados son procedimientos no técnicos porque están basados en la experiencia
profesional. Su utilización es muy necesaria en la industria.
3. Estimación.
El cálculo de tiempos tipo por este procedimiento es totalmente subjetivo. Sólo puede aplicarse en aquellos
casos en los que el error de la medición tiene pequeñas repercusiones económicas, como ocurre al tener
que establecer tiempos de trabajo para pocas piezas.
El tiempo tipo dado, para realizar una o pocas piezas, es un valor «estimado» por los mandos o por aquellos
profesionales que poseen una gran experiencia en la ejecución de trabajos similares.
4. Datos Históricos.
Hay empresas que tienen por costumbre anotar en una ficha determinada, una para cada tarea en
particular, los tiempos empleados en ejecutar esa tarea. Al ir anotando los tiempos cada vez que se repiten
los trabajos, se van recopilando en cada 5 ficha una serie de datos, que son los que sirven para calcular los
tiempos tipo por este procedimiento.
Sabiendo que la distribución de consecuencias de los tiempos empleados en realizar una misma tarea,
siguiendo siempre el mismo método de trabajo, se agrupan según indica la estadística, fácil será, con los
datos obtenidos. Determinar los parámetros que nos definen su curva de distribución. No obstante, y debido
a que los datos recopilados no tienen una gran precisión. El cálculo del tiempo se realiza calculando una
media ponderada. O sea:
Tp = To + 4 Tm + Ta
en la que:
Tp, es el tiempo tipo.
To, es el tiempo óptimo registrado
Tm, es el tiempo modal
Ta, es el tiempo más abultado.
Si el ciclo a estudiar corresponde a una tarea completamente nueva y por lo tanto no existen datos
históricos, siempre existirá la posibilidad de compararla con otras parecidas.
5. Muestreo.
Este sistema se utiliza cuando hay que calcular los tiempos de gran número le tareas hechas en puestos de
trabajo diferentes. Para su ejecución práctica es preciso disponer de un reloj registrador de tiempo que nos
indique la hora de comienzo de terminación de cada tarea.
La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:
Tp = (TE x p x FR x (1 + K))/n
En efecto
TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el

comienzo y el fin de la tarea, la diferencia de esas dos lecturas nos indica el:
Tiempo empleado = TE
p: Si el analista de tiempos, al observar cada puesto de trabajo (siguiendo las técnicas de muestreo que se
verán en el capítulo 9 ) anota si el operario está trabajando o parado, el recuento de los datos tomados, nos
permite calcular el % tiempo que está trabajando o parado.
p: es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.
(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR).
FR: se llama «factor de ritmo».
K: es el suplemento de descanso.
n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo.
6. Tiempos predeterminados.
Los sistemas de medición de tiempos tipo, según valores predeterminados, se basan en analizar los
movimientos elementales que constituyen el ciclo a medir, cuyos valores tipo aparecen en tablas, en función
de su nivel de actuación.
Los diversos elementos en que se ha descompuesto la tarea no son otra cosa que micromovimientos
similares a los therbligs y medidos en la unidad de tiempo denominada UMT (Unidad de medida de
Tiempos), cuyo valor es:
1UMT = 0.00001 hora = 1/1000.000 hora
=0.0006 minutos
=0.036 segundos
El proceso seguido por este sistema, para calcular valores tipo, es el siguiente:
Descomponer la tarea en sus micromovimientos elementales. Valorar cada micro movimiento utilizando las
tablas correspondientes. Determinar el tiempo tipo de la tarea por la suma de los tiempos elementales,
deducidos de las tablas, de los diversos micromovimientos que constituyen el trabajo estudiado.
HOJA DE OBSERVACIONES PARA ESTUDIO DE TIEMPO
OPERACIÓN: FECHA:
LUGAR: HORA INICIAL: HORA FINAL: ANALISTA:
CICLOS
ELEMENTOS DE LA
OPERACIÓN
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 TOTAL PROMEDIO
10
11
12
13
GRÁFICA DE MANO IZQUIERDA –MANO DERECHA
PIEZA: FECHA:
OPERACIÓN: ANALISTA:
USAR EL REVERSO DE LA HOJA PARA ESQUEMAS
MANO IZQUIERDA MANO DERECHA

Descripción Símbolo Símbolo Descripción
TIEMPO TOTAL DE LA OPERACIÓN: OBSERVACIONES:

ANEXO 2:
FUNDAMENTACIÓN TEMÁTICA:
DESPLAZAMIENTO DE LOS TRABAJADORES EN EL TALLER
1. LA DISPOSICION DE LOS LOCALES Y LOS DESPLAZAMIENTOS DE LOS TRABAJADORES Y DEL MATERIAL.
Hay muchas clases de actividades, en la industria, el comercio e incluso el hogar, en que los trabajadores se
desplazan a intervalos irregulares entre varios puntos de la zona de trabajo, con o sin material. En los talleres
de fábrica suelen moverse cuando:
introducen o retiran material a granel de un proceso continuo y lo depositan a proximidad;
Uno de ellos atiende varias máquinas; llevan material hasta las máquinas o a los lugares de trabajo o retiran
objetos trabajados.
Además de esos desplazamientos en las fábricas, puede haberlos, por ejemplo, en:
Tiendas y almacenes donde se ponen o se sacan de estantes o depósitos materiales de todas clases; cocinas
de restaurantes y cantinas cuando se preparan las comidas; laboratorios de control donde se realizan
ensayos a intervalos frecuentes.
2. EL DIAGRAMA DE HILOS
Para registrar y examinar este género de actividades se utiliza el diagrama de hilos, una de las, técnicas más
sencillas, pero más eficaces, del estudio de métodos.
El diagrama de hitos es un plano o modelo a escala en que se sigue y mide con un hilo el trayecto de los
trabajadores, de los materiales o del equipo durante una sucesión determinada de hechos.
Se puede emplear el diagrama de hilos para seguir los movimientos de materias u objetos, y a veces se lo
emplea con ese fin, sobre todo si se quiere averiguar fácilmente cuánta distancia recorren las cosas. (Por
ejemplo, se hubieran podido hacer diagramas de hilos para los diversos ejemplos del tema anterior, pero
no se precisaban porque el diagrama de recorrido común bastaba para dar todos los datos necesarios y, en
los casos ilustrados, era más fácil de dibujar.) Lo corriente, sin embargo, es que el diagrama de hilos se utilice
para establecer los movimientos de trabajadores, y ésa es la aplicación que estudiaremos en los ejemplos
del presente tema.
El especialista en estudio del trabajo va siguiendo al operario objeto del examen a medida que va y viene
con motivo de su trabajo. (Si la zona en que se desplaza es relativamente reducida y se puede abarcar con
la mirada desde un punto fijo, no hay necesidad de seguirlo). El especialista anota metódicamente todos los
puntos a los que va el trabajador, y cuando el trecho es relativamente largo, también la hora de salida y de
llegada. Se ahorrará muchas anotaciones si emplea números, letras, etc., para designar las máquinas,
depósitos u otros puntos del recorrido.
El tipo de hoja de observaciones que se necesita es muy sencillo; la figura 1 contiene un modelo con los
epígrafes necesarios. Si hacen falta más hojas, bastará con que tengan las columnas 1 a 5, sin el
encabezamiento.
El especialista en estudio del trabajo seguirá anotando mientras lo estime necesario para obtener un cuadro
representativo de los movimientos del trabajador, cosa que puede exigir unas horas, un día o incluso más.
Tendrá que estar seguro de haber registrado todos los desplazamientos del operario y de haberlos visto
hacer suficientes veces como para estar seguro de su frecuencia relativa. En caso contrario puede formarse
una idea equivocada, puesto que quizás haya observado al trabajador únicamente durante una parte del
ciclo completo de actividades, cuando recorría sólo algunos de sus trayectos habituales.
HOJA DE ANALISIS DE LOS MOVIMIENTOS DEL OPERARIO, Figura 1
Se toma un hilo de longitud conocida y se ata al alfiler que señala el punto de partida del trayecto (banco
de inspección 1 en el ejemplo). Luego se pasa el hilo por los alfileres que marcan los demás puntos del
recorrido, siguiendo el orden de la hoja de registro, hasta que estén representados todos los movimientos.
De esa forma se obtiene el cuadro de los movimientos del operario, que lleva más hilos en los trechos donde
más veces transitó, como puede verse en la figura 2.
DIAGRAMA DE HILOS. Figura 2

3. EL DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MULTIPLES

Llegamos ahora al primero de los diagramas citados en el cuadro siguiente en que interviene el tiempo a
escala: el diagrama de actividades múltiples, el cual sirve para representar en un mismo gráfico las
actividades de una persona o cosa en relación con las de otra.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES INSPECCIÓN DE UN CATALIZADOR EN UN

CONVERTIDOR. Figura 3
Ejemplo de diagrama de actividades múltiples para trabajo en equipo:

Inspección de un catalizador en un convertidor.
• REGISTRAR.
Se trata aquí de representar el trabajo efectuado para mantener una instalación en buen estado, y es un
ejemplo útil porque muestra que el estudio de métodos no se aplica solamente a las operaciones repetitivas
y a las de producción.
Durante el periodo de rodaje de un nuevo convertidor en una fábrica de productos de química orgánica
había que comprobar frecuentemente el estado del catalizador. Se hizo un estudio del trabajo para ver cómo
se podrían efectuar las inspecciones deteniendo el convertidor lo menos posible.
Con el antiguo método se empezaba a quitar la tapa del recipiente sólo después de desmontar los
calentadores y éstos no se montaban de nuevo hasta que la tapa no estuviese ya sujeta en su sitio. La figura
3 muestra la operación original correlacionando la duración del trabajo de cada uno de los trabajadores.
• EXAMINAR con espíritu crítico.
Como puede verse en el diagrama, el electricista y su ayudante tenían que quitar los calentadores antes de
que el ajustador y su ayudante sacaran la tapa del recipiente, o sea que éstos tenían que esperar que los
electricistas acabaran; al terminar la operación, no se colocaban los calentadores hasta que no estuviera
colocada la tapa, y el electricista y su ayudante tenían que esperar a su vez. El examen crítico de la operación
y del fundamento del método seguido hizo ver que no era necesario esperar que se quitaran los
calentadores para retirar la tapa.
• IDEAR el nuevo método.
Aclarado ese punto, fue posible disponer que se soltara la tapa mientras se quitaban los calentadores para
volver a colocarlos mientras se fijaba la tapa. El resultado puede apreciarse en la figura 4.
Como puede observarse, se redujo considerablemente el tiempo inactivo del electricista, del ajustador y de
los ayudantes respectivos, aunque el tiempo del montador sigue siendo el mismo. Claro está que el
montador y los obreros químicos tendrán otras ocupaciones antes y después de realizar su parte de trabajo,
y de hecho no están inactivos mientras se sacan o colocan los calentadores y la tapa. Con este simple cambio
se logró economizar 32 por ciento del tiempo total invertido en la operación.
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES MÚLTIPLES: INSPECCIÓN DE UN CATALIZADOR EN UN CONVERTIDOR.

Figura 4.
(Método perfeccionado)
4. EL GRAFICO DE TRAYECTORIA
El diagrama de hilos resulta muy claro y eficaz para hacer el examen crítico del movimiento de obreros o
materiales por el taller, sobre todo cuando se quiere ilustrar las ventajas del cambio propuesto
representando la situación «antes» y «después» con modelos fáciles de entender, pero lleva bastante
tiempo para confeccionar, y cuando los movimientos son muy numerosos y siguen trayectos complicados,
el diagrama puede acabar en una maraña de hilos entrecruzados. En ese caso, el gráfico de trayectoria es
una técnica de registro más rápida y más cómoda.
GRAFICO DE TRAYECTORIA: MOVIMIENTO DE UN MENSAJERO DENTRO DE UNA OFICINA. Figura 5.
CONSIDERACIONES GENERALES SOBRE LA MEDICI0N DEL TRABAJO

1. DEFINICION
Dijimos en temas anteriores que el estudio del trabajo consta de dos técnicas que se complementan: el
estudio de métodos y la medición del trabajo, y aunque ambas quedaron definidas allí, antes de estudiar la
medición del trabajo vale la pena repetir su definición.
El estudio de métodos es la técnica principal para reducir la cantidad de trabajo, principalmente al eliminar
movimientos innecesarios del material o de los operarios y substituir métodos malos por buenos. La
medición del trabajó, a su vez, sirve para investigar, reducir y finalmente eliminar el tiempo improductivo,
es decir, el tiempo durante el cual no se ejecuta trabajo eficaz, por cualquier causa que sea.
En efecto, la medición del trabajo, como su nombre lo indica, es el medio por el cual la dirección puede
medir el tiempo que se invierte en ejecutar una operación o una serie de operaciones de tal forma que el
tiempo improductivo se destaque y sea posible separarlo del tiempo productivo. Así se descubren su
existencia, naturaleza e importancia, que antes estaban ocultas dentro del tiempo total. Es sorprendente la
cantidad de tiempo improductivo incorporado en los procesos de las fábricas que nunca han aplicado la
medición del trabajo, de modo que, o bien no se sospechaba o se consideraba como cosa corriente e
inevitable que nadie podía remediar.
Pero, una vez conocida la existencia del tiempo improductivo y averiguado sus causas, se pueden tomar
medidas para reducirlo. La medición del trabajo tiene ahí otra función más: además de revelar la existencia
del tiempo improductivo, también sirve para fijar tiempos tipo de ejecución del trabajo, y si más adelante
surgen tiempos improductivos, se notarán inmediatamente porque la operación tardará más que el tiempo
tipo, y la dirección pronto se enterará.
La medición del trabajo puede originar una reacción en cadena por toda la empresa. Veamos cómo.
Hay que darse cuenta ante todo de que las averías e interrupciones que se producen en el taller son el
resultado final de una serie de medidas tomadas o dejadas de tomar por la dirección.
Examinemos un ejemplo de exceso de inactividad de una máquina costosa, descubierto después de un
estudio de varios días. Se trata de una instalación de gran producción cuando está funcionando, pero que
lleva mucho tiempo para aprontar. Gran parte del tiempo inactivo se debe a que la máquina trabaja con
lotes demasiado pequeños, de modo que se invierte casi tanto tiempo en ajustarla para la operación
siguiente como en la producción propiamente dicha. La cadena de reacciones provocada por este
descubrimiento puede ser como sigue:
• El departamento de estudio del trabajo
Comunica que la medición del trabajo revela tiempo inactivo excesivo de la máquina por razón de los
pedidos pequeños del departamento de planificación, lo cual encarece apreciablemente la Fabricación.
Sugiere que el departamento de planificación prepare planes adecuados y reúna varios pedidos de un
mismo producto en un pedido grande o fabrique más para existencias.
• El departamento de planificación
Alega que debe ajustarse a las instrucciones del departamento de ventas, que al parecer nunca vende
suficientes cantidades de un producto como para poder encargar al taller lotes razonables ni puede predecir
el futuro volumen de ventas como para ampliar las existencias.
• El departamento de ventas
Dice que no puede hacer predicciones ni encargar grandes cantidades de ningún producto mientras la
dirección tenga por norma aceptar todas las variaciones de los modelos que le pidan los clientes; el catálogo
está adquiriendo proporciones desmesuradas y casi todos los trabajos son ahora «especiales».
• El director gerente
Se sorprende cuando le muestran el efecto de su política de ventas sobre los costos de producción y dice
que no había considerado el asunto desde ese punto de vista; al ser complaciente con la clientela sólo quería
evitar que los pedidos pasasen a los competidores.
2. USOS DE LA MEDICIÓN DEL TRABAJO.

Revelar la existencia y las causas del tiempo improductivo es importante, pero posiblemente lo sea menos
a la larga que fijar tiempos tipo acertados, puesto que éstos se mantendrán mientras continúe el trabajo a
que se refieren y deberán hacer notar todo tiempo improductivo o trabajo adicional que aparezca después
de fijadas tales pautas.
En el proceso de fijación de las normas quizá sea necesario emplear la medición del trabajo para:
a) comparar la eficacia de varios métodos: en igualdad de condiciones, el mejor será el que lleve menos
tiempo;
b) repartir el trabajo dentro de los equipos, con ayuda de diagramas de actividades múltiples, para que, en
lo posible, le toque a cada cual una tarea que lleve el mismo tiempo.
c) determinar, mediante diagramas de actividades múltiples operario y máquina, el número de máquinas
que puede atender un operario2.
Una vez fijados, los tiempos tipo pueden ser utilizados para:
/) Obtener información en que basar el programa de producción, incluidos datos sobre el equipo y la mano
de obra que se necesitarán para cumplir el plan de trabajo y aprovechar la capacidad de producción.
e) obtener información en que basar presupuestos de ofertas, precios de venta y plazos de entrega.
/) Fijar normas sobre uso de la maquinaria y desempeño de la mano de obra que puedan ser utilizadas con
cualquiera de los fines que anteceden y como base de sistemas de incentivos.
g) Obtener información que permita controlar los costos de mano de obra y fijar y mantener costos
regulares.
Se ve, pues, que a medición del trabajo proporciona la información básica necesaria para llegar a organizar
y controlar las actividades de la empresa en que interviene el factor tiempo. La forma en que aplica entonces
se entenderá mejor después de ver cómo se calculan los tiempos tipo.
3. TECNICAS DE MEDICION DEL TRABAJO

Las principales técnicas que se emplean en la medición del trabajo son las
Siguientes
• Estudio de tiempos.
• Muestreo de actividades, conversión y muestreo de actividades valoradas.
• Síntesis de los datos tipo.
• Sistemas de tiempos predeterminados de los movimientos.
• Evaluación.
• Evaluación analítica.
• Evaluación comparativa.
PROCEDIMIENTO BÁSICO PARA LA MEDICIÓN DEL TRABAJO

4. PROCEDIMIENTO BÁSICO PARA LA MEDICIÓN DEL TRABAJO
5. ESTUDIO DE TIEMPOS:
EL MATERIAL
1. ¿QUE ES EL ESTUDIO DE TIEMPOS?
Ya enumeradas algunas de las principales técnicas de medición del trabajo. Ahora examinaremos la más
importante, o sea el estudio de tiempos.
• .2. MATERIAL FUNDAMENTAL

El estudio de tiempos exige cierto material fundamental, a saber:
• Un cronómetro;
• Un tablero de observaciones;
• Algunos lápices;
• Formularios de estudio de tiempos.
Estos son los útiles que debe llevar en todo momento el especialista, pero además tendrá en su oficina:
• Reglas de cálculo;
• Un reloj exacto con segundero;
• Instrumentos para medir: cinta métrica, regla de metal, micrómetro, balanza de resortes, tacómetro
(contador de vueltas) y quizá otros instrumentos afines, según el tipo de trabajo que estudie.
Es una ventaja disponer en la oficina de estudio de: una calculadora científica o un modelo simple de
máquina de calcular.
Cronómetro
Se usan generalmente dos tipos de cronómetros para el estudio de tiempos:
El cronómetro ordinario y el cronómetro con vuelta a cero. A veces se emplea el cronómetro de registro
fraccional de segundos u otra unidad de tiempo.
Estos cronómetros pueden tener una de las tres esferas graduadas siguientes:
1. Para registrar un minuto por vuelta, a intervalos de 1/5 de segundo, con una manecilla que puede contar
hasta 30 minutos.
2. Para registrar un minuto por vuelta, con esfera graduada en 1/100 de minuto y una manecilla que puede
registrar 30 minutos (cronómetro de minuto decimal).
3. Para registrar 1/100 de hora por vuelta, con esfera graduada en l/10 000 de hora; una manecilla registra
hasta una hora en 100 espacios (Cronómetro de hora decimal).
También hay cronómetros con esfera de minuto decimal y una esfera auxiliar independiente, generalmente
en rojo, graduada en segundos y quintos de segundo.
La figura A, muestra un cronómetro decimal de minuto y vuelta a cero, que es probablemente el tipo más
empleado hoy día. La manecilla de la esfera pequeña da 1/30 de vuelta por cada vuelta de la manecilla
grande y, por tanto, da la vuelta entera en 30 minutos.
CRONÓMETRO DE MINUTO DECIMAL. Figura A

3. FORMULARIOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS

Ha de haber en el mundo tantos modelos de formularios como empresas que hagan estudios de tiempos.
La mayoría de los especialistas veteranos tienen su teoría sobre el trazado ideal. En esta obra se presentan
modelos que han dado buenos resultados prácticos en los estudios de orden general.
Los principales modelos caen en dos categorías: los que se utilizan mientras se hacen las observaciones, de
modo que deben tener un formato adaptado al del tablero, y los que sirven después, en la oficina, cuando
se han reunido ya los datos.
Formularios para reunir datos:
• Primera hoja (con membrete), en la cual figuran los datos esenciales sobre el estudio, los elementos en
que fue descompuesta la operación y los «cortes» que los separan entre ellos. También pueden anotarse
los primeros ciclos del estudio mismo. En el ejemplo de la figura B se previeron casilleros para todos los
datos que se necesitan normalmente, salvo el plano interior del taller, que debería ir dibujado, si es muy
sencillo, al dorso de la hoja, y en caso contrario, en otra hoja, preferiblemente cuadriculada.
• Hojas siguientes, para los demás ciclos del estudio. En la figura C se ve un ejemplo: sólo subsisten las
columnas y los casilleros para el número del estudio y el de la hoja. Generalmente se imprimen las columnas
en las dos caras de la hoja, pero en el reverso no se necesitan los encabezamientos.
Estos dos formularios son los de uso más corriente, y juntos son suficientes para casi todos los estudios de
tipo general. En cambio, tratándose de operaciones repetitivas de ciclo breve, es más cómodo emplear
formularios con columnas especiales.
• Formulario para ciclo breve, del que se presentan dos ejemplos: el de la figura D es un modelo sencillo
que se presta para estudiar casi todos los trabajos corrientes de ciclo breve el de las figuras E (anverso) y F
(reverso) es más complicado y se basa en un modelo usado muy comúnmente en Estados Unidos, que da
mejor resultado cuando el trabajo de ciclo breve es más bien la regla que la excepción.
FORMULARIO GENERAL DE ESTUDIO DE TIEMPOS (Primera hoja). Figura B

FORMULARIO GENERAL DE ESTUDIO DE TIEMPOS. Figura C
FORMULARIO SIMPLE DE ESTUDIO PARA CICLO BREVE. Figura D

FORMULARIO DE ESTUDIO PARA CICLO BREVE. Figura E (Anverso)
FORMULARIO DE ESTUDIO PARA CICLO BREVE. Figura F (Reverso)

HOJA DE RESUMEN DE ESTUDIO
HOJA DE ANÁLISIS DE ESTUDIOS
3.1 PROCEDIMIENTOS DE TOMA DE TIEMPOS CON EL CRONÓMETRO:

Una vez delimitados y descritos los elementos se puede empezar el cronometraje.
Existen dos procedimientos principales para tomar el tiempo con cronómetro:
• Cronometraje acumulativo, y
• Cronometraje con vuelta a cero.
En el cronometraje acumulativo, el reloj funciona de modo ininterrumpido durante todo el estudio se pone
en marcha al principio del primer elemento del primer ciclo y no se lo detiene hasta acabar el estudio. Al
final de cada elemento se apunta la hora que marca el cronómetro, y los tiempos de cada elemento se
obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el estudio. Con este procedimiento se tiene
la seguridad de registrar todo el tiempo en que el trabajo está sometido a observación.
En el cronometraje con vuelta a cero, los tiempos se toman directamente: al acabar cada elemento se hace
volver el segundero a cero y se lo pone de nuevo en marcha inmediatamente para cronometrar el elemento
siguiente, sin que el mecanismo del reloj se detenga ni un momento.
Cuando el especialista emplea el método de vuelta a cero, espera que las agujas del reloj de pared o el de
pulsera, marquen un minuto exacto (de ser posible una cifra redonda, como la hora o los intervalos de cinco
minutos), pone en marcha su cronómetro y anota la hora exacta en el espacio del formulario que dice
«Comienzo». Luego vuelve al lugar de trabajo donde va a efectuar el estudio, con el cronómetro en marcha,
y no lo detiene más hasta el momento de iniciar el cronometraje. Al comienzo del primer elemento del
primer ciclo vuelve la manecilla a cero y, como primera anotación en el cuerpo de la hoja, apunta el tiempo
transcurrido. Al final del estudio, cuando acaba el último elemento del último ciclo, hace volver la manecilla
a cero, y de ahí en adelante la deja correr continuamente hasta que llega de regreso al reloj de pared, anota
la hora a que terminó y para definitivamente el cronómetro. La hora se anota en el espacio que dice
«Término». Los dos lapsos inscritos, antes y después del estudio, son los «tiempos para punteo». La hora de
comienzo se resta de la correspondiente al término, y el resultado es el «tiempo transcurrido» que se debe
anotar.
La suma de los tiempos de todos los elementos y demás actividades anotadas, más el tiempo improductivo,
más los tiempos para punteo, constituye el «tiempo registrado», que también se anota. En teoría debiera
coincidir con el tiempo transcurrido, pero en la práctica suele haber una pequeña diferencia, debida a la
acumulación de pequeñas fracciones de tiempo perdido al volver las manecillas a cero y también,
posiblemente,. a errores de observación de la hora o de los elementos. Hay empresas que anulan el estudio
cuando la diferencia pasa de 2 por ciento.
Si se aplica el mismo procedimiento con el cronometraje acumulativo, el tiempo transcurrido y el registrado
deberían ser idénticos, ya que el cronómetro sólo se mira, sin volverlo a cero.
Este cronometraje tiene la ventaja de que incluso si se omite un elemento o no se registra alguna actividad
esporádica, el tiempo total no cambia. Muchos analistas de tiempos, son decididos partidarios de este
sistema porque les parece más exacto que el de vuelta a cero y no da la posibilidad de acortar los tiempos
a favor de la empresa omitiendo elementos u otras actividades. Tiene la desventaja evidente del gran
número de restas que hay que hacer para determinar los tiempos de cada elemento, lo que prolonga las
últimas etapas del estudio.
La experiencia de las misiones de la OIT que han enseñado y aplicado el estudio de tiempos indica que es
preferible el cronometraje acumulativo, por las razones siguientes:
1. Según parece, con ese método los educandos adquieren antes una precisión aceptable en el manejo del
cronómetro.
2. No importa que los observadores inexpertos omitan a veces los tiempos de algunos elementos, puesto
que no cambia el tiempo total del estudio. Las interrupciones y los elementos extraños quedan
automáticamente incluidos, puesto que el cronómetro nunca se detiene.
3. Al valorar el ritmo de trabajo del operario es menos fácil caer en la tentación de ajustar la valoración del
ritmo al tiempo insumido por el elemento, que utilizando el método de vuelta a cero, ya que se anota la
hora del reloj y no los tiempos mismos.
4. Los trabajadores y sus representantes tendrán probablemente más confianza en la equidad del estudio
como base para fijar las primas si ven que es imposible omitir el más mínimo tiempo, lo que puede facilitar
la implantación de tales estudios en la empresa y hasta en la industria.
Cuando hay que cronometrar trabajos con elementos cortos y ciclo breve se recurre a un tercer método,
que en realidad quizá sea el único posible para medir con exactitud elementos de tan ínfima duración que
no den al analista tiempo para mirar el reloj y apuntar la hora. Viene a ser un cronometraje por diferencia:
en efecto, se cronometran varios elementos juntos, agrupándolos de manera que cada uno de ellos quede
comprendido una vez y excluido la vez siguiente, y al final se hace la resta para deducir el tiempo que lleva.
Supongamos, por ejemplo, que la tarea consta de siete brevísimos elementos; el analista puede
cronometrar durante los primeros ciclos los números 1 a 3 y 4 a 7 y anotar sólo esos dos tiempos, y después,
los números 1 a 4 y 5 a 7 durante unos cuantos ciclos más, y así sucesivamente. Con este sistema se puede
utilizar tanto el cronometraje cumulativo como el de vuelta a cero.
4. EL DIAGRAMA BIMANUAL
Lo mismo que el estudio de métodos en una esfera más amplia, el estudio del operario en su banco de
trabajo empieza por un gráfico que indica la sucesión de hechos. En este caso, es el quinto de la serie (cuadro
1) y se denomina diagrama bimanual.
El diagrama bimanual es un cursograma en que se consigna la actividad de las manos (o extremidades) del
operario indicando la relación entre ellas.
El diagrama bimanual sirve principalmente para estudiar operaciones repetitivas, y en ese caso se registra
un solo ciclo completo de trabajo, pero con más detalles que lo habitual en los diagramas de la misma serie.
Lo que figuraría en un cursograma analítico como una sola operación se descompone aquí en varias
actividades elementales. Los símbolos que se utilizan son generalmente los mismos que en los demás
diagramas ya estudiados, pero se les atribuye un sentido ligeramente distinto para que abarquen más
detalles.
El símbolo de inspección no se emplea casi, puesto que durante la inspección de un objeto (mientras se lo
sujeta y mira o se lo calibra) los movimientos de la mano vienen a ser «operaciones» a los efectos del
diagrama. Sin embargo, a veces resulta útil emplear el símbolo de «inspección» para hacer resaltar que se
examina algo.
Notas sobre la composición de un diagrama bimanual.

El formulario de diagrama deberá comprender: espacio en la parte superior para la información habitual;
espacio adecuado para el croquis del lugar de trabajo (equivalente al del diagrama de recorrido que se utiliza
junto con el cursograma analítico) o para el croquis de las plantillas, etc.; espacio para los movimientos de
ambas manos; espacio para un resumen de movimientos y análisis del tiempo improductivo.
Se incluyen ejemplos en las páginas siguientes,
Al componer diagramas conviene tener presentes estas observaciones:
1. Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar las anotaciones.
2. Registrar una sola mano cada vez.
3. Registrar unos pocos símbolos cada vez.
4. El momento de recoger o asir otra pieza al comie.nzo de un ciclo de trabajo se presta para iniciar las
anotaciones. Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o por la que ejecuta más trabajo.
Tanto da el punto exacto de partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará nuevamente allí, pero
debe fijarse claramente. Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que realiza la otra mano.
5. Registrar las acciones en el mismo renglón sólo cuando tienen lugar al mismo tiempo.
6. Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben registrarse en renglones distintos. Verifíquese si en
el diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a la realidad.
7. Procúrese registrar todo lo que hace el operario y evítese combinar las operaciones con transportes o
colocaciones, a no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.
Ejemplo de diagrama bimanual: Corte de tubos de vidrio

El formulario aclara la naturaleza del trabajo: Cortar tubos de vidrio en trozos cortos con ayuda de una
plantilla.
• REGISTRAR.
Con el método original, el tubo se metía hasta el tope de la plantilla, se marca con la lima y se retira un poco
para muescarlo; luego se saca de la plantilla y se parte. Como se verá, el diagrama registra con mucho detalle
los movimientos de las manos, ya que en trabajos de ciclo breve como éste las fracciones de segundo,
cuando se suman, pueden representar una buena proporción del tiempo total del trabajo.
• EXAMINAR con espíritu crítico.
Si se aplica la técnica de la interrogación a cada paso del método original, se ven en seguida ciertas fallas.
(No nos ceñimos al orden clásico de las preguntas porque a estas alturas suponemos que el lector siempre
lo hará ya como experto en estudio del trabajo.)
1. ¿Por qué hay que sujetar el tubo cuando está en la plantilla?
2. ¿Por qué no se muesca el tubo mientras se hace girar, en vez de tener esperando a la mano derecha?
3. ¿Por qué hay que sacar el tubo de la plantilla para partirlo?
4. ¿Por qué recoger y depositar la lima al final de cada ciclo’? ¿No es posible quedarse con ella en la mano?
DIAGRAMA BIMANUAL: CORTE DE TUBOS DE VIDRIO. (Método original).
El propio gráfico da las respuestas a las tres primeras preguntas.

1. Siempre habrá que sujetar el tubo mientras está en la plantilla porque la parte que queda fuera es mucho
más larga que la otra.
2. No hay ninguna razón que impida hacer girar el tubo y muescarlo al mismo tiempo.
3. Hay que sacar el tubo de la plantilla para romperlo porque, si se lo partiera contra la cara de la plantilla,
habría que extraer el extremo cortado, lo que sería difícil si sólo se asomara un poco. Si la plantilla fuera de
un modelo en que la punta de tubo partida cayera sola, no se necesitaría sacar el tubo.
También es evidente la respuesta a la cuarta pregunta.
4. Se necesitan las dos manos para romper el tubo con el método original, aunque posiblemente no con
otro tipo de plantilla.
• IDEAR el nuevo método.
Una vez contestadas esas preguntas es fácil hallar una solución adecuada al problema. En la figura siguiente,
puede verse la que propuso el alumno: diseñó la plantilla de modo que se pueda hacer la muesca a la
derecha del punto de apoyo y que el trozo cortado caiga cuando le dan un golpe seco; así se evita tener que
retirar el tubo y emplear las dos manos para partir la punta.
El número de operaciones y movimientos bajó de 28 a 6, con lo cual se esperaba aumentar la productividad
en un 133 por ciento. De hecho se elevó más aún porque el trabajo se volvió más agradable de hacer al
haberse eliminado la tarea fastidiosa de «poner el tubo en posición en la plantilla». Ahora se realiza sin
necesidad de mirar de cerca, lo que facilita el adiestramiento de los operarios y cansa menos.
DIAGRAMA BIMANUAL CORTE DE TUBOS. Método perfeccionado
5. REORGANIZACION DE UN LUGAR DE TRABAJO A PARTIR DEL DIAGRAMA BIMANUAL

Montaje de las bobinas de arranque de un motor eléctrico, la figura siguiente muestra el lugar de trabajo
antes de la reorganización. Es evidente que no se trataba de una simple improvisación puesto que se había
previsto un dispositivo de fijación para el montaje. Para lo demás, la organización del puesto de trabajo
aparentemente se había dejado a cargo de la operaria. Las diversas herramientas y el anillo de calibrar
estaban cómodamente situadas a su derecha, aunque en la parte «antes» del diagrama se ve que siempre
tenía que recoger las herramientas con la mano derecha y pasarlas a la izquierda; lo hacía siete veces
durante cada montaje. Los mangos de las herramientas no dejaban espacio entre la mesa y ellos para asirlos
fácilmente. Se ven tubos y material aislante en una lata colocada detrás del dispositivo de fijación, lo que
obliga a la operaria a estirarse. Por el diagrama sabemos que las bobinas ya preparadas (que no se ven en
esta figura método actual, sino en la figura método perfeccionado, dentro de un cajoncito) se encuentran
en un estante frente a la trabajadora, también a distancia molesta.
Los diagramas de proceso bimanuales antes y después de modificar el método y de cambiar la disposición
de la mesa. Son auténticos originales. Los acompañan diagramas de las actividades de cada mano (vistos
anteriormente cursograma sinóptico, mano izquierda, mano derecha), donde se indica la sincronización
entre una y otra. Se ve que, con el método original, la mano izquierda estaba inactiva durante gran parte
del ciclo y la mano derecha ejecutaba casi el doble de operaciones. Si se mira bien el diagrama de «antes»,
se observa que la mano izquierda sirve sobre todo para sostener piezas o para ayudar a la derecha.
El diagrama correspondiente a «después» muestra que hay mayor equilibrio entre las dos manos. Las
operaciones de la mano derecha se redujeron de 300 a 143, aunque el número de esperas aumentó de 9 a
16. Sin embargo, ese aumento quedó compensado con creces por la disminución del número y duración de
las esperas de la mano izquierda, cuyas operaciones bajaron de 164 a 129. También se ve en el diagrama de
proceso bimanual, que se eliminó el transporte a mano (M) gracias a un transportador mecánico (T).
El diagrama referente a «después» muestra que la mano izquierda se utiliza ahora mucho más
provechosamente. Hay sólo una operación de «sostén» para cada mano; la izquierda sigue sirviendo hasta
cierto punto para ayudar a la derecha, pero también se emplea para ejecutar varias operaciones
independientes.
La reorganización del puesto de trabajo se llevó a cabo según los principios de economía de movimientos y
las áreas de trabajo. La pieza, los elementos y las herramientas se hayan holgadamente dentro del área
máxima de trabajo. El dispositivo de fijación es el mismo, pero está colocado más cerca del borde donde le
queda más cómodo a la operaria. El material aislante las cuñas y otras piezas están al alcance de la mano en
cajoncitos de modelo corriente. Las bobinas, que son las piezas mayores, están en la bandeja grande, donde
se pueden recoger fácilmente con la mano izquierda. Obsérvese especialmente la colocación de las
herramientas, puestas según la mano con que se emplean y con los mangos listos para cogerlos; hasta las
tijeras están metidas entre dos cajones con el agarradero hacia arriba. El anillo de calibrar, que en la figura
original se ve de plano sobre el banco, posición en que era difícil recogerlo, está ahora colocado
verticalmente en un recipiente especial a la derecha del banco, donde es muy fácil de asir: la operaria no
necesita siquiera mirar para ese lado.
EJEMPLO DISPOSICIÓN DE UN LUGAR DE TRABAJO. Método original.
EJEMPLO DISPOSICIÓN DE UN LUGAR DE TRABAJO. Método perfeccionado.
DIAGRAMAS DE PROCESO BIMANUAL. Montaje de las bobinas de arranque de un motor eléctrico.

Método Original.
DIAGRAMAS DE PROCESO BIMANUAL. Montaje de las bobinas de arranque de un motor eléctrico.

Método Perfeccionado.
6. ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS
En ciertas clases de operaciones, particularmente las de ciclo muy corto que se repiten miles de veces, como
empaquetar caramelos o encajonar latas de conservas, vale la pena examinar la operación con mucho mayor
detalle para determinar dónde es posible ahorrar movimientos y esfuerzos y ordenar la sucesión de gestos
de manera que el operario pueda repetir la operación con el mínimo de esfuerzo y de fatiga. Las técnicas
que se utilizan frecuentemente aprovechan la posibilidad de filmar al operario y se denominan

colectivamente estudio de micromovimientos.
Las técnicas de micromovimientos se basan en la idea de dividir la actividad humana por movimientos o
grupos de movimientos (denominados «therblig») según el propósito con que se hagan.
Estas técnicas se deben a Frank B. Gilbreth, fundador del estudio de movimientos, y la palabra «therblig» es
su apellido a la inversa. Gilbreth distinguió 17 movimientos fundamentales de las manos o de las manos y
ojos, a los que se sumó más tarde otro más. Los therbligs indican los movimientos y las razones de
inactividad. Cada uno tiene su símbolo, letra y color distintivo: véase el cuadro.
Los therbligs se refieren primordialmente a los movimientos del cuerpo humano en el lugar de trabajo y a
las actividades mentales relacionadas con ellos. Permiten describir el trabajo con mucha mayor precisión y
detalle que cualquier otro de los procedimientos estudiados hasta ahora en esta obra. En cambio, se
necesita mucha práctica para aprender a reconocerlos y poder utilizarlos en un análisis con cierto grado de
seguridad.
No consideramos necesario en una obra elemental como la presente examinar con mayor detalle esas
técnicas, ya que puede hacerse mucho para aumentar la productividad utilizando otras más sencillas, como
las ya descritas, antes de recurrir a tales perfeccionamientos. Incluso en los países muy industrializados se
utilizan relativamente poco y generalmente para operaciones de producción en serie. Puede decirse que se
recomiendan mucho, pero se practican poco. Algunos libros mencionados en la bibliografía las estudian
detalladamente. Son, sin embargo, técnicas que conciernen más bien al experto, y sería absurdo en todo
caso que un alumno o un novel especialista en estudio del trabajo desperdiciase tiempo tratando de ahorrar
fracciones de segundo cuando son tantas las tareas cuya productividad es posible duplicar e incluso triplicar
utilizando métodos generales. Mejor es no emprender, estudios avanzados hasta que se hayan hecho las
economías grandes con las técnicas generales.
LOS THERBLIGS
6. EL SIMÓGRAMA
Sólo describiremos aquí brevemente una de las técnicas de registro de los micromovimientos: el diagrama
de movimientos simultáneos, denominado simograma.
7. El EMPLEO DE PELICULAS PARA EL ANALISIS DE METODOS

Se está difundiendo rápidamente el empleo de las películas como medio de estudio del trabajo, y
actualmente se utiliza mucho, tanto para analizar las operaciones como para enseñar.
En el estudio de métodos, las películas pueden utilizarse para los fines siguientes
1. MEMOFOTOGRAFIA (técnica para registrar movimientos en que se saca una sucesión de fotografías con
una cámara adaptada para que las imágenes se fijen a intervalos más largos que lo normal, o sea, por lo
general, de 1/2 segundo a 4 segundos).
La cámara se coloca de modo que abarque toda la zona de trabajo y se regula para que saque un promedio
de 1 o 2 imágenes por segundo en lugar de las 24 habituales. Se puede así condensar en 1 minuto las
actividades de 10 o 20 y obtener un cuadro muy rápido de la escena general, que a su vez permita localizar
los principales movimientos inútiles y adoptar medidas para eliminarlos. Este método de análisis, aplicado
desde hace pocos años, ofrece grandes posibilidades y es muy económico.
2. ESTUDIO DE MICROMOVIMIENTOS.
Nos hemos referido ya a ellos en la sección precedente.
Las ventajas de las películas sobre la observación directa
son que:
a) registran más detalles que el ojo humano;
b) dejan una constancia más exacta que el método del lápiz, papel y cronómetro;
c) son más prácticas;
d) proporcionan un verdadero documento;
e) contribuyen al perfeccionamiento de los propios especialistas del trabajo.
Cuando se estudian operaciones de ciclo breve suele hacerse un aro con la película a fin de poder proyectar
la misma operación varias veces. Con frecuencia es necesario proyectar las vistas cuadro por cuadro o
detenerse en uno de ellos cierto tiempo. También pueden utilizarse video cámaras especiales.
Entre los usos de las películas en campos afines al análisis de métodos está la readaptación de los operarios.
3. READAPTACION DE LOS OPERARIOS.
Para este propósito como para el análisis hay que proyectar a veces las películas con el máximo de lentitud,
en cuyo caso se filman a gran velocidad las operaciones que se desea examinar. Resultan muy útiles
igualmente los aros a que se ha aludido.
8. OTRAS TECNICAS DE REGISTRO

Quedan por describir, siquiera brevemente, una o dos técnicas más de registro y análisis que sólo se
mencionaron de paso.
Cinco diagramas que indican movimiento y que son de uso corriente en el estudio de métodos. Tres de ellos
(el diagrama de recorrido, el diagrama de hilos y el gráfico de trayectoria) ya se explicaron e ilustraron con
ejemplos en capítulos anteriores. Los otros dos son el ciclograma y el cronociclograma.
El ciclograma es el registro de un trayecto, habitualmente trazado por una fuente luminosa continua en una
fotografía, con preferencia estereoscópica. Para dibujar así el trayecto de una mano, por ejemplo, se pide
al trabajador que se ponga una sortija con una lucecita que deje la marca en la fotografía. O bien, si se quiere
ver el camino que recorre mientras ejecuta su trabajo, se le coloca la lucecita en el casco o gorra que lleve.
El cronociclograma es una variedad de ciclograma trazado con una luz intermitente regulada de tal modo
que el trayecto quede marcado por una serie de trazos en forma de lágrima cuya punta señale la dirección
y cuyos espacios indiquen la velocidad del movimiento. Estas técnicas se aplican muy poco en comparación
con los gráficos y diagramas expuestos en esta obra, pero hay casos en que los trazados fotográficos de este
tipo pueden ser útiles.
Otro es el llamado STPM, es decir, sistema de tiempos predeterminados de los movimientos, o PMTS según
su nombre inglés: Prederermined Motion Time System. A este sistema corresponden varios códigos, que
cada uno por su lado combinan cifras y letras para designar los movimientos fundamentales del hombre y
sus características, junto con los respectivos valores cronométricos. Todos ellos empiezan por descomponer
los movimientos, como el sistema de therbligs. Todos se basan en la idea de que, una vez descompuesta
una actividad en movimientos básicos suficientemente detallados, los tiempos, establecidos por otros
autores para efectuar esos mismos movimientos pueden’ aplicarse para totalizar el tiempo atribuible a la
actividad estudiada. Al igual que el análisis de micromovimientos, el STPM es un excelente instrumento de
análisis en manos de un especialista, pero no debe ser utilizado por quienes no tengan una buena
capacitación previa. Incluso para adquirir esa capacitación se necesita antes mucha experiencia del estudio
de métodos, respaldada por bastante práctica de la medición del trabajo.
Muestreo del trabajo.
El muestreo de trabajo es una técnica que se utiliza para investigar las proporciones del tiempo total
dedicada a las diversas actividades que componen una tarea, actividades o trabajo. Los resultados del
muestreo sirven para determinar tolerancias o márgenes aplicables al trabajo, para evaluar la
utilización de las máquinas y para establecer estándares de producción. El método de muestreo de
trabajo tiene varias ventajas sobre el de obtención de datos por el procedimiento usual de estudios de
tiempos. Tales ventajas son:
1. No requiere observación continua por parte de un analista durante un período de tiempo largo.
2. El tiempo de trabajo de oficina disminuye
3. El total de horas de trabajo a desarrollar por el analista es generalmente mucho menor
4. El operario no está expuesto a largos períodos de observaciones cronométricas.
9. IDEAR MÉTODOS PERFECCIONADOS.

Aparte la supresión de movimientos inútiles, que puede hacerse a partir del diagrama de recorrido o del
cursograma, la invención de métodos perfeccionados exige habilidad e ingenio. Si el especialista en estudio
del trabajo posee conocimientos tecnológicos o experiencia en la industria de que se trate tendrá más
probabilidades de éxito. No siendo para las operaciones más sencillas, tendrá que consultar al personal
dirigente o técnico, y aunque sepa cómo proceder, es preferible que haga preguntas, porque dicho personal
adoptará de mejor grado un método que haya contribuido a elaborar que otro presentado como invento
ajeno. Lo mismo vale para los operarios. Que todos sugieran ideas: varias cabezas valen más que una.
Las posibilidades de trabajo provechoso de los comités se han ampliado considerablemente en estos últimos
años gracias a una nueva técnica, el análisis del valor, que consiste esencialmente en examinar el producto
con espíritu crítico por medios inspirados en los del estudio de métodos, aunque más perfeccionados con
el propósito de reducir su costo de fabricación y al mismo tiempo de mantener o realzar su valor. En suma,
el análisis del valor es el estudio de métodos aplicado al producto, pero aplicado según los principios del
trabajo en equipo. Ya ha permitido efectuar economías realmente notables, no pocas veces en fábricas que
ya se destacaban por su eficiencia. Muchas se habían concentrado antes en la posibilidad de mecanizar
crecientemente los procesos, para hacer aumentar la productividad de la mano de obra, pero no habían
examinado con igual minucia los costos de fabricación referentes al material hasta que se dieron cuenta de
las posibilidades de ahorro que da el análisis del valor.
FORMULACIÓN DE LA ACTIVIDAD 2: Fecha de entrega y exposición el día 03 de Octubre de 2011 de 7:00 am

a 11:00 am.
Realizar el procedimiento básico de estudio del trabajo en el SENA, Centro de Comercio y Servicios en las
áreas de secretariado, panadería y gastronomía, presentando el método perfeccionado de los métodos de
trabajo en las actividades de servicio al cliente, elaboración de alimentos o de atención en un
establecimiento de servir alimentos (gráfico de trayectoria y hoja de análisis), sustentado mediante un
trabajo digital con los diferentes diagramas de ensamble, operaciones de proceso, cursograma sinóptico,
diagrama de flujo para el método actual y perfeccionado, el cual será socializado en una exposición realizada
por los integrantes máximo 4 aprendices. Evidencias de producto y desempeño.

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GESTIÓN DE FORMACIÓN PROFESIONAL INTEGRAL

PROCEDIMIENTO DESARROLLO CURRICULAR

1. IDENTIFICACIÓN DE LA GUIA DE APRENIZAJE

3. FORMULACION DE LAS ACTIVIDADES DE APRENDIZAJE

3.1 Actividad de Reflexión

3.2. Actividad de conceptualización y contextualización.

3.2.1. Caracterizar los componentes y factores productivos de un proceso de ensamble.

Duración de la actividad: 6 horas

Duración de la actividad: 6 horas (3 de trabajo autónomo)

3.2.3. Sistemas de prevención de errores y control en los métodos de trabajo

SMED (acrónimo de Single-Minute Exchange of Die), es un método de reducción de los desperdicios en un

Duración de la actividad: 6 horas (3 de trabajo autónomo)

Diseño puesto de trabajo y registro de tiempos formato ciclo breve.

designado a realizar la operación de recepcionista, obtendrá la habilidad práctica realizando la operación al

Duración de la actividad: 6 horas (3 de trabajo autónomo)

Conocer los factores de la productividad y flujo de materiales

3.3. Actividades de Apropiación.

Duración de la actividad: 6 horas (3 de trabajo autónomo)

3.4. Actividades de Transferencia.

Duración de la actividad: 6 horas (3 de trabajo autónomo)

Evidencias de Aprendizaje Criterios de Evaluación Técnicas e Instrumentos de

de ejecución respecto a los

Mide niveles de eficiencia de IEC_MYT_02 Medir la

Evidencias de Desempeño: LChD_MYT_01: Realización y

Evidencias de Producto: LChP_MYT_01: Análisis Métodos y

del trabajo,de los métodos y

Cortes D. Publicado el 16 ene. 2016. Estudio de Tiempos. Tomado de:

7. CONTROL DEL DOCUMENTO

Nombre Cargo Dependencia Fecha

8. CONTROL DE CAMBIOS (diligenciar únicamente si realiza ajustes a la guía)

Nombre Cargo Dependencia Fecha Razón del Cambio

1. PRINCIPIOS DE ECONOMÍA DE MOVIMIENTOS.

B. ARREGLO DEL LUGAR DE TRABAJO.

FIG. 1. ÁREA NORMAL Y ÁREA MÁXIMA DE TRABAJO.

FIGURA 1.1. PUESTO TRABAJO SENTADO CON MOSTRADORES

El asiento de trabajo debe reunir las siguientes características:

FIG 1.2 POSICIONES ERGONÓMICAS DE TRABAJO POSICIÓN SENTADO

FIGURA 1.3. DIMENSIONES DE PUESTOS DE TRABAJO

2. CLASIFICACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS.

CLASIFICACIÓN DE LOS MOVIMIENTOS

EJEMPLO DE DISPOSICIÓN DE UN LUGAR DE TRABAJO.

FIGURA 2. DISPOSICIÓN DE UN LUGAR DE TRABAJO. Montaje contador eléctrico

4. PLANTILLAS, HERRAMIENTAS Y DISPOSITIVOS DE FIJACIÓN.

5.CONCEPTOS Y CÁLCULO TIEMPOS TIPO:

- El factor de ritmo (FR).

- El tiempo normal (TX).

Es el TR que un operario capacitado, conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal»,

Su valor se determina al multiplicar TR por FR:

- Los suplementos de trabajo (K).

En la realidad, esos períodos de inactividad se producen cuando el operario lo desea.

El tiempo tipo (Tp)

MÉTODOS DE MEDICIÓN DE TIEMPOS.

Empleará un procedimiento de valoración rápido, sencillo y sin grandes pretensiones de exactitud, sí lo a de

Tp, es el tiempo tipo.

To, es el tiempo óptimo registrado

Tm, es el tiempo modal

Ta, es el tiempo más abultado.

La fórmula que nos determina el tiempo tipo por pieza es:

TE: Si en un puesto de trabajo determinado se producen n piezas, y se ha anotado un reloj registrador, el

p: es el % medio que el operario está trabajando determinado por muestreo.

(TE x p), se define como tiempo de reloj (TR).

FR: se llama «factor de ritmo».

n: es el número de piezas que contiene el lote, cuyo tiempo se está midiendo.