OBLIGATORIA: INGENIERÍA DE MÉTODOS II

ENERO - MAYO 2023

Universidad Autónoma de Yucatán

Campus de Ciencias Exactas: Facultad de Ingeniería Química

Eduardo Iván Quiñones Zubieta

Grupo G2

ADA 1: Introducción a la Manufactura Esbelta

Equipo: Los Bee-manuales
María Fernanda Escobar Herrera
Rafael Farrera Casas
Aranzazu González Dzib
Sofía Eli Morán Mena
Danna Valkiria Neve Urbina
Ángel Isaías Tus Xool

19 de enero del 2023

IIL. EDUARDO I. QUIÑONES ZUBIETA MIOEC

 OBLIGATORIA: INGENIERÍA DE MÉTODOS II
ENERO - MAYO 2023

• ADA 1: Introducción a la Manufactura Esbelta

Reporte de Investigación: Control Visual y Mantenimiento Productivo Total
Licenciatura: Ingeniería Industrial Logística. Modalidad de trabajo: Mixta

Equipo: Los Bee-manuales

E-mail de contacto: a16003640@alumnos.uady.mx

Resultados de aprendizaje:

• Identifica las herramientas de mejora continua para establecer estándares de tiempo y dotar de
estabilidad a los procesos, con el fin de determinar la utilización eficiente del capital humano,
maquinaria y equipo.

Reporte de Investigación
Introducción
Algo muy relevante dentro del sector industrial es la implementación de ciertos tipos de estrategias para evitar
múltiples desperdicios o fallos dentro de ciertos aspectos internos, así como mejorar la productividad para una
determinada empresa, para ello se utiliza la filosofía Lean Manufacturing, que tiene una serie de herramientas;
en este reporte se abordarán dos en concreto.
El primero es el Control Visual, que se basa en unas técnicas de manejo visual las que dependen de cierto
conjunto de medidas prácticas de comunicación, desde el principio, esta herramienta ha estado implementada
en nuestro día a día, desde los semáforos, hasta inclusive obras de construcción con la intención de mejorar la
seguridad o el flujo de diferentes lugares; con la finalidad de plasmar de forma más sencilla y evidente.
El segundo es el Mantenimiento Productivo Total que se basa en realizar, como su nombre indica,
mantenimiento proactivo y preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo, esta misma es una
práctica de gestión, que toma en cuenta la mayoría de los aspectos del mantenimiento de equipos e inclusive
el comportamiento del personal con la finalidad de lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos.
Control Visual
Generalidades, ventajas y características del Control Visual
Generalidades:
Control Visual es una técnica empleada en muchos lugares donde la información es comunicada usando
señales visuales en lugar de textos u otras instrucciones escritas.
Control Visual tienen como objetivo aumentar la eficiencia y la eficacia de un proceso al hacer los pasos del
proceso más visibles. La teoría detrás de Control Visual es que, si algo es claramente visible o está a la vista,
es fácil de recordar y mantenerlo presente en la mente. Otro aspecto de Control Visual es que a todo el mundo
se le dan las mismas señales visuales y así es probable que tengan el mismo punto de vista.
Ventajas:
• Elimina desperdicios o Mudas.
• Mejora la calidad.
• Mejora el tiempo de respuesta.
• Mejora la seguridad.
• Estandariza procedimientos.

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• Mejora la planificación del trabajo.
• Contribuye al orden y a la organización.
• Estimula la participación.
• Motiva al personal.
• Reduce costos.

Características:
• Fácil de ver, tanto en una distancia cercana como lejana.
• Instalación directa en los elementos a controlar.
• Fácil de interpretar correctamente por cualquier persona. Se utiliza el lenguaje universal de códigos y
signos.
• Cualquier persona puede tomar acciones correctivas necesarias.
Procedimiento para implementar del Control Visual
Para implementarlo de manera óptima, lo más importante es identificar cuál es la información que se quiere
hacer llegar a los colaboradores y dónde se debe de colocar dicha información o indicaciones. Por ejemplo, se
pueden comunicar advertencias y consejos de seguridad, resultados periódicos esperados, objetivos
estandarizados en cada área, acciones de prevención y corrección, comparativas de productividad y calidad,
señales de ubicaciones, indicadores de resultados, de despilfarro o de inventario, control de operaciones, rutas,
etc.
Será útil responder a las siguientes interrogantes con el fin de definir cuál será el tipo de control visual que se
utilizará: ¿Quién realizará una tarea? Incluir los responsables en el cartel de la tarea evitará conflictos. ¿Qué
se necesita para realizar un trabajo? ¿Dónde se debe colocar un instrumento? Estandarizar un lugar para
recursos y herramientas agilizará movimientos. ¿Cuándo se debe realizar cada tarea? Se pueden utilizar
tarjetas Kanban o designar un área para trabajos que deben empezarse y otros que se encuentran en revisión.
¿Cómo se debe realizar el trabajo? Estandarizar los métodos y colocando instrucciones claras reducirá tiempos
y errores. ¿Cuánto se debe producir? y ¿Por qué? La pregunta más importante es encontrar la razón por la que
necesitamos aplicar un Control Visual, pues para llegar a esta respuesta será necesario encontrar muchas
áreas de oportunidad dentro de las operaciones. (Guerra, J.A., s.a.)
Caso de éxito en la aplicación del Control Visual
La empresa Toyota es el principal caso de éxito ya que fue el pilar para la filosofía Lean Manufacturing, y ellos
tienen un sistema de control visual que les ha generado mayor productividad en sus plantas. Toyota Gemba
con su control visual tiene el propósito de una gestión diaria mediante el problem awareness y el problema
solving, que quiere decir la identificación inmediata del problema y la resolución de este con toma decisiones
eficaces y rápidas.
La mayoría de las plantas de Toyota trabajan bajo estos conceptos de Lean Manufacturing que involucran en
el control visual:
• Pull: Este sistema sobre pedido en donde cada automóvil tiene su propio kanban y es individual en una
secuencia just in time, ensamblado lo más cerca posible de la demanda del cliente, con lo que tienen los
tiempos y medidas estandarizados.
• Takt time: Que es el tiempo medio entre el inicio de la producción de una unidad y el inicio de la
producción de la siguiente; en Toyota, cada miembro del equipo tiene una cantidad de tiempo establecida
para hacer el trabajo, y se puede visualizar en su lugar de trabajo dentro de la planta.

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• Andon: Este es un alarma y señalización que en Toyota se utiliza para que, si el obrero tiene alguna
inquietud sobre la calidad del trabajo o sobre cómo mantenerse al día, llame para pedir ayuda.
• Progress boards o tablas de progreso: En Toyota cuentan con pantallas electrónicas en donde se
visualizan el progreso en toda la fábrica y muestran las llamadas andon, pero también, el tiempo real
frente al planificado, en muchos casos el tiempo extra necesario para lograr el plan y la proporción de
éxito del plan frente al objetivo.

Mantenimiento Productivo Total

Generalidades, ventajas y características del Mantenimiento Productivo Total
Generalidades:
La metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total), más que un tipo de mantenimiento es una estrategia,
ya que se compone de una serie de operaciones que, al implantarse, buscan eliminar mermas en la producción
a consecuencia del estado de los equipos. Surge en Japón gracias a los esfuerzos del Japan Institute of Plant
Maintenance (JIPM) como un sistema destinado a eliminar las llamadas “seis grandes pérdidas” de los equipos,
con el objetivo de facilitar la implantación de la forma de trabajo “Just in Time” o “justo a tiempo”, se comienza
a implantar en ese país a comienzos de los años setenta, cuando el ingeniero Taiichi Ohno crea el Toyotismo,
que en su práctica da origen a la producción de Toyota.
Es definida por Sacristán (2001) como: “conjunto de disposiciones técnicas, medios y actuaciones, que permitan
garantizar que las máquinas, instalaciones y organización de una línea automática de producción pueden
desarrollar el trabajo que tienen previsto en un determinado Plan de Producción en constante evolución”.
Ventajas:
• Los gastos de mantenimiento son planeados y controlados.
• Reducción de la fuerza de mantenimiento, ya que, al girar todas las actividades hacia la producción,
el personal de mantenimiento que antes estaba haciendo el trabajo de prevención, ya no es necesario.
• Mejor identificación de los problemas desde el principio, ya que los técnicos trabajan de manera
conjunta para averiguar cómo solventarlos.
• Mayor seguridad en los trabajos al reducir los riesgos asociados a posibles fallas o averías.
• Como la calidad del producto mejora, también lo hará la satisfacción del cliente, ya que éstos esperan
un producto consistente, confiable y TPM puede ayudar a conseguirlo.
Características:
Los objetivos del TPM son:
• Cero accidentes laborales.
• Cero averías en los equipos.
• Cero defectos en la producción.
• Cero pérdidas de rendimiento.
Los pilares del TPM también llamadas estrategias fundamentales para la implementación del programa, son
apoyo para la construcción de un sistema de producción ordenado, estos pilares para el desarrollo de la
organización son:
• Mejoras enfocadas o kobetsu kaisen:
Conjunto de actividades que se desarrollan para maximizar la efectividad total de los equipos, procesos
y plantas, interviniendo las diferentes áreas del proceso productivo, empleando una metodología
especifica entrando la atención en la eliminación de las perdidas, desarrollando un desarrollo de

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proceso de mejora continúa parecido al que se aplica en procesos de Control Total de Calidad,
aplicando procedimientos y técnicas de mantenimiento (actividades Kobetsu Kaizen).
• Mantenimiento autónomo o jishu hozen:
Uno de los procesos de mayor impacto en la mejora de la productividad es la participación del personal
en la mejora de la productividad, cuyo propósito es involucrar al operador en el cuidado del equipo a
través de un alto grado de formación y preparación profesional, en cuanto a mantención del área de
trabajo libre de contaminación, condiciones de operación, limpieza y orden.
• Mantenimiento planificado o progresivo:
El objetivo del mantenimiento planificado o progresivo es eliminar los problemas del equipo a través
de acciones de mejora, prevención y predicción, para que este mantenimiento tenga éxito se debe
contar con una serie de actividades como: contar con bases de información, obtención de conocimiento
a partir de los datos, capacidad de programación de recursos, gestión de tecnologías de mantenimiento
y un poder de motivación y coordinación del equipo humano encargado de estas actividades.
• Mantenimiento de calidad o o hinshitsu hozen:
Este tipo de mantenimiento tiene como objetivo mejorar la calidad del producto, reduciendo la
variabilidad mediante el control de las condiciones de los componentes y condiciones del equipo que
tienen directo impacto en las características de calidad del producto.
El mantenimiento de calidad es una clase de mantenimiento preventivo orientado al cuidado de las
condiciones del producto resultante.
• Prevención del mantenimiento:
Son actividades de mejora que se realizan durante la fase de diseño, construcción y puesta a punto
de los equipos, con el objeto de reducir los costes de mantenimiento durante su explotación.
Esto exige contar con buenas bases de datos sobre frecuencia de averías y reparaciones de un equipo,
su historial con el objetivo de identificar posibles mejoras en el diseño y minimizar las causas de
averías.
Procedimiento para implementar del Mantenimiento Productivo Total
Fase de preparación:
1. Anuncio de la Alta Dirección: Se debe realizar un anuncio oficial a los empleados de la decisión de
implementar el TPM, así como infundir el entusiasmo por el proyecto. Se pueden explicar el concepto
de TPM, los objetivos y beneficios esperados, y las razones por las que se tomó a esta decisión.
2. Campaña educacional: No sólo es necesario explicar la metodología, sino también elevar la moral y
romper la resistencia al cambio, ya que los mismos operarios, el área de mantenimiento o la de
producción suelen tener opiniones encontradas ante el TPM.
3. Crear organizaciones: organizar comités dedicados a promover el TPM de forma horizontal y vertical
en la empresa, fábrica, departamentos, etc.
4. Establecer políticas y metas: los rangos más algos deben definir políticas y metas básicas que dirijan
la acción entorno al TPM, una política básica para la dirección es “comprometerse e incorporar
procedimientos concretos de desarrollo del TPM en el plan de dirección general a medio y largo plazo.”
5. Formular un plan maestro: centrarse en actividades de mejora básicas para eliminar las seis grandes
pérdidas y establecer acciones que ayuden a alcanzarlas a mediano y largo plazo.

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Fase de implementación:
6. Implementación: Ahora los trabajadores deben cambiar sus rutinas de trabajo diario, ellos juegan un
rol crucial y deben apoyar las políticas y actividades establecidas.
7. Mejorar la efectividad: el staff de mantenimiento, supervisores y pequeños grupos deben hacer equipos
de proyecto para eliminar las pérdidas.
8. Programa de mantenimiento autónomo: suele existir un conflicto entre los operarios y el staff de
mantenimiento, pues unos suelen enfocarse a la producción, mientras que otros suelen asumir
responsabilidad plena sobre el buen estado de las máquinas.
9. Programa de mantenimiento para el depto. De mantenimiento: el mantenimiento periódico programado
que realice este departamento debe estar coordinado con las actividades del programa de mtto.
Autónomo.
10. Entrenamiento: mejorar las capacidades de operación y mantenimiento de los trabajadores es una
inversión en el capital humano que trae muchos beneficios, en este caso un mejor uso de los equipos.
11. Programa de gestión temprana de equipos: para asegurarse de que los nuevos equipos adquiridos
sean inspeccionados, lubricados, ajustados y limpiados durante y al finalizar las pruebas con el mismo.
12. Implementación plena y metas elevadas: Perfeccionar lo ya implementado, así como fijar metas más
ambiciosas.
Caso de éxito en la aplicación del Mantenimiento Productivo Total
Un caso de éxito estudiado por un miembro de la Universidad EAFIT de Colombia es la empresa Forsa S.A.,
que pertenece al sector metalmecánico que exporta formaletas en aluminio, acero-madera, plástico y acero a
diversas partes de América y Europa y produce infraestructura para construcción como andamios, escaleras,
moldes para represas, entre otros.
La empresa Forsa adopta la herramienta del Mantenimiento Productivo Total (TPM), adaptándolo a las
necesidades y la cultura de esta, la manera en la que la empresa implementó el TPM fue la siguiente:
• Benchmarking: Se adaptaron modelos del TPM de otras compañías, como en la conformación de los
grupos Kaizen, que se tomó como base la empresa Riduco, con quienes tienen relaciones comerciales.
• Entrenamiento de personal: Con quienes se trabaja los cambios de la planta mediante implementar
indicadores, mediciones y mejoras con análisis y planes de acción, para que se despierte el interés
del personal por la mejora de sus procesos.
• Empoderamiento de la fuerza laboral: Los obreros tienen desarrollo en las habilidades técnicas del
personal y buenos hábitos operacionales en la maquinaria; ya que los directivos resaltan sus aportes
y su importancia respecto al conocimiento de la máquina y el proceso.
• Concientización del personal: Crear conciencia de que TPM, pretende mejorar los tiempos de trabajo,
la limpieza, el orden y la optimización de los recursos.
• Personal destacado: Los trabajadores destacados en el proceso de capacitación fueron seleccionados
para conformar el grupo de facilitadores; su labor incluía garantizar que los procesos de mejora se
mantuvieran y apoyar a los líderes de proceso.
• Grupo de estrategias: Con este grupo se garantiza la creación de un plan estructurado, la promoción
adecuada del modelo escogido, el apoyo por parte de la compañía hacia la estrategia y el desarrollo
del plan de entrenamiento al personal.

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La empresa Forsa, realizó el seguimiento de la implementación de TPM mediante indicadores enfocados a la
transformación del ambiente en la planta, a la reducción de tiempos en los procesos, a la disminución y control
de desperdicios y a la generación de un espacio adecuado de trabajo; se obtuvieron buenos resultados ya que
hubo satisfacción del personal, buen el ambiente laboral, además de seguridad y limpieza en la planta.

Cuestionario
1. ¿A qué se refiere el control visual?
a) Mejorar la producción por medio de cámaras de vigilancia
b) Mejorar la producción por medio de implementación de oftalmólogos
c) Mejorar la producción por medio de la implementación de instrucciones visuales o de mejor
comprensión
2. ¿El control visual se puede observar en el día a día?
a) Si, desde la implementación de semáforos u otra simbología comunes
b) No, solo en la industria se puede implementar
c) Si, pero no es tan común verlo en las calles
3. ¿Dado lo visto en TPM, cuándo se debería aplicar un mantenimiento?
a) Cada que las maquinas están fallando
b) Cada 3 años para no detener la producción
c) Cada que sea necesario dependiendo el tipo de maquinaria realizando un mantenimiento preventivo
cada determinada fecha.
4. Dentro del TPM ¿Cuál es el mantenimiento que Sí se menciona en la investigación?
a) Mantenimiento preventivo
b) Mantenimiento cooperativo
c) Mantenimiento al fallo
d) Mantenimiento exprés
5. ¿En qué país surge la metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total)?
a) Japón
b) Estados Unidos
c) Noruega
d) China
6. ¿Cuál NO es un objetivo del Mantenimiento Productivo Total?
a) Cero accidentes laborales.
b) Cero averías en los equipos
c) Cero quejas del cliente
d) Cero pérdidas de rendimiento
7. ¿Cuál es una de las ventajas de la implementación del Control Visual?
a) Mayor ganancia
b) Contribuye al orden y organización
c) Facilidad de interpretación
d) Uso de lenguaje universal
8. ¿Por qué es efectivo el Control Visual?
a) Porque usa colores llamativos
b) Porque son muchos señalamientos

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c) Porque si algo es claramente visible o está a la vista, es fácil de recordar y mantenerlo presente en la
mente
d) Porque son señales grandes
9. ¿Cuál de las siguientes opciones NO es un ejemplo de control visual?
a) Siluetas de herramientas
b) Cartel con reglas
c) Archivero
d) Líneas en el piso
10. Los propios operarios no pueden de realizar el mantenimiento de sus equipos, debe contratarse
o haber un área de mantenimiento.
a) Verdadero
b) Falso
Referencias Bibliográficas
✓ Cardona, D. (2015). Estudio de casos de implantación exitosa de TPM en industrias ubicadas en el eje
cafetero y norte del Cauca – Colombia [UNIVERSIDAD EAFIT]. Recuperado de
https://core.ac.uk/download/pdf/47250332.pdf
✓ Eurofins Envira Ingenieros Asesores (2020). Metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total): ¿en
qué consiste?. Recuperado de https://envira.es/es/metodologia-tpm-mantenimiento-productivo-total/
✓ García Alcaraz, J. (2011). Factores relacionados con el éxito del mantenimiento productivo total.
Revista Facultad de Ingeniería Universidad de Antioquia, (60), 129-140.
✓ Santos, C. (2010). Mantenimiento Productivo Total. Una visión global. Recuperado de
https://books.google.es/books?hl=es&lr=&id=IPtzAgAAQBAJ&oi=fnd&pg=PA14&dq=mantenimiento+
productivo+total&ots=zXksufA04x&sig=o_pc39rTr7nyxssJ8OvzVzd7W4U#v=onepage&q=mantenimi
ento%20productivo%20total&f=false
✓ Why does visual management at a Toyota plant look so much different than at ours? (2018, 3
septiembre). Lean Enterprise Institute. Recuperado de https://www.lean.org/the-lean-post/articles/why-
does-visual-management-at-a-toyota-plant-look-so-much-different-than-at-ours/
✓ SPC Group. (2022). Control Visual | SPC Consulting Group. SPC Consulting Group |. Recuperado de
https://spcgroup.com.mx/control-visual/
✓ Guerra, J.A. (s.a.) Gestión Visual - ¿Qué es? ¿Cómo implementarla? Recuperado de
https://leanmanu.com/gestion-visual/
✓ SPC. (s.a.). 12 pasos para Implementar el TPM. SPC, Consulting Group. Recuperado de
https://spcgroup.com.mx/12-pasos-para-implementar-el-tpm/

1. Adicionalmente, deberás elaborar una presentación de clase en donde muestres los hallazgos
plasmados en el reporte de investigación. La presentación deberá seguir la siguiente estructura:
• Presentación que integre los hallazgos de la investigación.
• Exposición de los casos de éxito para cada una de las herramientas de manufactura esbelta.
• Actividad de retroalimentación relacionada con los temas expuestos (p. ej. Kahoot,
Jeoopardy, etc.)

Integra los puntos anteriores en un único documento entregable en formato PDF.

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EQUIPO:LOS BEE-MANUALES
UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE YUCATÁN
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
INGENIERÍADE MÉTODOS II

ADA 1: INTRODUCCIÓN A LA
MANUFACTURA ESBELTA

CONTROL VISUAL Y
MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
19 DE ENERO DE 2023 G2
 Introducción ADA1

Control visual: Comunicación por Mantenimiento Productivo total:

medio de señales visuales con la Método para lograr máxima
finalidad de facilitar eficiencia de equipos a través de
comprensión. la participación total de
empleados.

HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING ADA1

Control visual

los Bee-manuales
ADA
1

CONTROL VISUAL
Generalidades,
ventajas y
características.
CONTROL VISUAL
 ADA
Control Visual 1

La teoría detrás de Control Visual es que,

si algo es claramente visible o está a la
vista, es fácil de recordar y mantenerlo
presente en la mente. Otro aspecto de
Control Visual es que a todo el mundo se le
dan las mismas señales visuales y así es
probable que tengan el mismo punto de
vista.
Ventajas: ADA
1

Elimina Mejora la Mejora el Mejora la Estandariza

desperdicios calidad tiempo de seguridad procesos
respuesta

CONTROL VISUAL
Mejora la Orden y Participación Motiva al Reduce
planificación organización personal costos
del trabajo
 ADA
FÁCILES DE INSTALACIÓN
VER DIRECTA
1
Caracterísitcas

FÁCILES DE ACCIONES

CONTROL VISUAL
INTERPRETAR CORRECTIVAS
 ¿QUIÉN? ¿QUÉ?
¿Cómo implementar el
Control Visual?

¿CUÁNDO? ¿POR QUÉ? ¿CÓMO?

¿CUÁNTO? ¿DÓNDE?
Caso de éxito Control Visual

TOYOTA ES EL PRINCIPAL PILAR PARA

LA FILOSOFÍA LEAN MANUFACTURING
Tienen un sistema de control visual que les ha
generado mayor productividad en sus plantas con
su gestión diaria mediante:
Problem awareness: identificación inmediata del
problema
Problema solving: resolución del problema con
toma decisiones eficaces y rápidas.
¿Cómo implementó ADA1
el control visual?
PULL TAKT TIME

Cada automóvil tiene su propio Cada obrero tiene una cantidad de

kanban y el ensamblado está lo tiempo establecida para hacer el
más cerca posible de la demanda trabajo, y se puede visualizar en su
del cliente, lugar de trabajo dentro de la planta.
¿Cómo implementó ADA1
el control visual?
ANDON PROGRESS BOARDS

Cuentan con pantallas electrónicas en

Utilizan una alarma para que, si
donde se visualizan el progreso de la
el obrero tiene alguna inquietud
fábrica con el tiempo real, el tiempo
sobre la calidad del trabajo
extra y la proporción de éxito.
llame para pedir ayuda.
 ADA
HERRAMIENTAS LEAN MANUFACTURING
1

Mantenimiento
Productivo Total

los Bee-manuales
Mantenimiento

1
Productivo Total
ADA

ventajas y
Generalidades,

características.

MANTENIMIENTO
PRODUCTIVO TOTAL
Mantenimiento ADA
Productivo Total 1

"Conjunto de disposiciones técnicas, medios

y actuaciones, que permitan garantizar que
las máquinas, instalaciones y organización
de una línea automática de producción
pueden desarrollar el trabajo que tienen
previsto en un determinado Plan de
Producción en constante evolución”

Surge en Japón gracias a los esfuerzos del

Japan Institute of Plant Maintenance.
Ventajas
Gastos de mantenimiento Reducción de
son planeados y la fuerza de
controlados mantenimiento

Mejor identificación
de los problemas

Mayor Seguridad Calidad del producto

 Características

Objetivos del TPM:

Cero accidentes laborales
Cero averías en los equipos
Cero defectos en la producción
Cero pérdidas de rendimiento

Pilares del TPM:

Kobetsu Mantenimiento Hinshitsu Prevención del

Jishu hozen
kaisen planificado hozen mantenimiento
 ADA1
¿CÓMO IMPLEMENTAR EL TPM?
FASE DE PREPARACIÓN

1. Anuncio 2. Campaña 3. Crear 4. Políticas 5. Plan

educacional organizaciones y metas maestro
 ADA1
FASE DE IMPLEMENTACIÓN

6. 7. Mejorar 8. Programa de
Implementación la efectividad mtto. autónomo

12.
Implementación
plena y metas
elevadas

9. Programa 10. 11. Programa de

de mtto. Entrenamiento gestión temprana
de equipos
Caso de éxito Mantenimiento
Productivo Total

FORSA ADOPTA LA HERRAMIENTA DEL

TPM, ADAPTÁNDOLO A SUS
NECESIDADES Y CULTURA.
Pertenece al sector metalmecánico que exporta
formaletas en aluminio, acero-madera, plástico
y acero a diversas partes de América y Europa.
Produce infraestructura para construcción como
andamios, escaleras, moldes para represas,
entre otros.
¿Cómo implementó el
Mantenimiento Productivo Total?
ENTRENAMIENTO DE
BENCHMARKING PERSONAL
Se adaptaron modelos del Implementar indicadores,
TPM de otras compañías. mediciones y mejoras con
Se tomó de referencia a análisis y planes de acción,
Riduco para el grupo que despierten el interés del
Kaizen. personal por la mejora de sus
procesos.
ADA1
EMPODERAMIENTO DE
LA FUERZA LABORAL
Los obreros tienen desarrollo
en las habilidades técnicas y
buenos hábitos operacionales
en la maquinaria pues se
resaltan sus aportes y su
importancia.
¿Cómo implementó el
ADA1
Mantenimiento Productivo Total?
CONCIENTIZACIÓN PERSONAL GRUPO DE
DEL PERSONAL DESTACADO ESTRATEGIAS

Crear conciencia de que Los trabajadores destacados Que garantiza la creación de

TPM, pretende mejorar los en el proceso de capacitación un plan estructurado, la
tiempos de trabajo, la se seleccionan para conformar promoción del modelo, el
limpieza, el orden y la el grupo de facilitadores, apoyo por parte de la
optimización de los para apoyar a los líderes de compañía y el plan de
recursos. proceso. entrenamiento al personal.
 Referencias Bibliográficas ADA1

Cardona, D. (2015). Estudio de casos de implantación exitosa de TPM en industrias ubicadas en el eje cafetero y
norte del Cauca – Colombia [UNIVERSIDAD EAFIT]. Recuperado de https://core.ac.uk/download/pdf/47250332.pdf
Eurofins Envira Ingenieros Asesores (2020). Metodología TPM (Mantenimiento Productivo Total): ¿en qué consiste?.
Recuperado de https://envira.es/es/metodologia-tpm-mantenimiento-productivo-total/
García Alcaraz, J. (2011). Factores relacionados con el éxito del mantenimiento productivo total. Revista
Facultad de Ingeniería Universidad de Antioquia, (60), 129-140.
Santos, C. (2010). Mantenimiento Productivo Total. Una visión global. Recuperado de
https://books.google.es/books?
hl=es&lr=&id=IPtzAgAAQBAJ&oi=fnd&pg=PA14&dq=mantenimiento+productivo+total&ots=zXksufA04x&sig=o_pc39rTr7nyxssJ8Ovz
Vzd7W4U#v=onepage&q=mantenimiento%20productivo%20total&f=false
Why does visual management at a Toyota plant look so much different than at ours? (2018, 3 septiembre). Lean
Enterprise Institute. Recuperado de https://www.lean.org/the-lean-post/articles/why-does-visual-management-at-a-
toyota-plant-look-so-much-different-than-at-ours/
SPC Group. (2022). Control Visual | SPC Consulting Group. SPC Consulting Group |. Recuperado de
https://spcgroup.com.mx/control-visual/
Guerra, J.A. (s.a.) Gestión Visual - ¿Qué es? ¿Cómo implementarla? Recuperado de https://leanmanu.com/gestion-
visual/
 DINÁMICA:
PAPA CALIENTE
1 ¿A qué se refiere el
control visual?
A) MEJORAR LA PRODUCCIÓN POR MEDIO DE CÁMARAS DE
VIGILANCIA

B) MEJORAR LA PRODUCCIÓN POR MEDIO DE

IMPLEMENTACIÓN DE OFTALMÓLOGOS

B) MEJORAR LA PRODUCCIÓN POR MEDIO DE LA

IMPLEMENTACIÓN DE INSTRUCCIONES VISUALES O DE
MEJOR COMPRENSIÓN
2 ¿El control visual se puede
observar en el día a día?
A) SI, DESDE LA IMPLEMENTACIÓN DE SEMÁFOROS U
OTRA SIMBOLOGÍA COMUNES.

B)NO, SOLO EN LA INDUSTRIA SE PUEDE IMPLEMENTAR.

C)SI, PERO NO ES TAN COMÚN VERLO EN LAS CALLES

3 ¿Dado lo visto en TPM, cuándo
se debería aplicar un
mantenimiento?
A) CADA QUE LAS MAQUINAS ESTÁN FALLANDO

B) CADA 3 AÑOS PARA NO DETENER LA PRODUCCIÓN

C) CADA QUE SEA NECESARIO DEPENDIENDO EL TIPO DE

MAQUINARIA REALIZANDO UN MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CADA DETERMINADA FECHA.
4
Dentro del TPM ¿Cuál es el
mantenimiento que sí se
menciona en la investigación?
A) MANTENIMIENTO PREVENTIVO

B) MANTENIMIENTO COOPERATIVO

C) MANTENIMIENTO AL FALLO

D) MANTENIMIENTO EXPRÉS
5
¿En qué país surge la
metodología TPM (Mantenimiento
Productivo Total)?
A) JAPÓN

B) ESTADOS UNIDOS

C) NORUEGA

D) CHINA
6
¿Cuál NO es un objetivo del
Mantenimiento Productivo
Total?
A) CERO ACCIDENTES LABORALES

B) CERO AVERÍAS EN LOS EQUIPOS

C) CERO QUEJAS DEL CLIENTE

D) CERO PÉRDIDAS DE RENDIMIENTO

7
¿Cuál es una de las ventajas
de la implementación del
Control Visual?
A)MAYOR GANANCIA

B)CONTRIBUYE AL ORDEN Y ORGANIZACIÓN

C)FACILIDAD DE INTERPRETACIÓN

D)USO DE LENGUAJE UNIVERSAL

8
¿Por qué es efectivo el
Control Visual?
A) PORQUE USA COLORES LLAMATIVOS

B) PORQUE SON MUCHOS SEÑALAMIENTOS

C) PORQUE SI ALGO ES CLARAMENTE VISIBLE O ESTÁ

A LA VISTA, ES FÁCIL DE RECORDAR Y MANTENERLO
PRESENTE EN LA MENTE
9
¿Cuál de las siguientes
opciones NO es un ejemplo de
control visual?
A) SILUETAS DE HERRAMIENTAS

B) CARTEL CON REGLAS

C) ARCHIVERO

D) LÍNEAS EN EL PISO
10
1.Los propios operarios no
pueden de realizar el
mantenimiento de sus equipos,
debe contratarse o haber un
área de mantenimiento.
A) VERDADERO

B) FALSO