ESCUELA DE INGENIERÍA CIVIL

CIENCIA Y TECNOLOGÍA DE LOS MATERIALES

UNIDAD I: ESTRUCTURA DE LOS MATERIALES

PROCESOS
TECNOLÓGICOS

MSc. Ing. Henry Azañedo Medina

LOGRO DE UNIDAD
Al finalizar el estudiante aplica conceptos de
estructura interna de los materiales con coherencia
y precisión.

LOGRO DE SESION
Al finalizar la sesión, el estudiante resuelve casos de
procesos tecnológicos de fabricación de los
materiales con coherencia y precisión.
Veremos

• Proceso tecnológicos
• Fundición y colada
• Sinterización
• Deformación plástica
• Proceso de soldadura
Refinación de Acero

Alto horno

Arrabio

Templado del acero

Recocido del acero

Revenido del acero

Proceso de Trefilado
 Se basan en la misma premisa que el
Proceso de Bessemer, es decir, cómo usar
más eficientemente el oxígeno para bajar el
contenido de carbono en hierro. La
siderurgia moderna se puede dividir en seis
pasos:
1.-La fabricación de hierro
2.-Siderurgia primaria
3.-Producción secundaria de acero
4.-Fundición continua
5.-Formación primaria
6.-Producción, Fabricación y Acabado

❑Conformado (por ejemplo, laminado en frío)

❑Mecanizado (por ejemplo, taladrado)
❑Unión (por ejemplo, soldadura)
❑Recubrimiento (por ejemplo, galvanizado)
❑Tratamiento térmico (por ejemplo, templado)
❑Tratamiento superficial (por ejemplo, cementación)
1.- Reducción del mineral 2.- Fabricación del acero
3.- Laminación del acero I 4.- Laminación del acero II
5.- Laminación del acero III 6.- Laminación del acero IV
EL SINTERIZADO ES UN PROCESO:
material en polvo y mediante la combinación
de presión y temperatura consigue la unión de las partículas:

VENTAJAS
• Pureza de los materiales de partida.
• Piezas con porosidad uniforme y controlada.
• Alto control en la composición del material.
• Se consiguen piezas próximas a su forma final.
• Posibilidad de fabricar piezas en prácticamente cualquier material, incluyendo
combinaciones de materiales diferentes y materiales cerámicos.
LIMITACIONES
• Alto costo del material en polvo.
• Limitaciones de diseño.
• Limitaciones de tamaño de las piezas.
• El material en polvo es muy nocivo para las personas → Necesario protección.
EL SINTERIZADO ES UN PROCESO:
material en polvo y mediante la combinación
de presión y temperatura consigue la unión de las partículas:
ACEROS PULVIMETALÚRGICOS: Cada vez más
utilizados en herramientas utillajes. Se eliminan
los problemas que surgen cuando el acero se
solidifica en lingotes, como variaciones locales
en la composición química y formación de
segregaciones.
EL SINTERIZADO ES UN PROCESO:
material en polvo y mediante la combinación
de presión y temperatura consigue la unión de las partículas:
 2. El proceso de sinterizado
FABRICACIÓN DEL POLVO:

• Existen diversas formas de fabricar material en polvo.

Las más utilizadas son:
• Atomización: solidificando material fundido que
previamente se ha pulverizado.
• Métodos químicos: Mediante reducción de
óxidos de diferentes materiales.
• El método de fabricación de material en polvo influye
en el tamaño y forma de las partículas. Las partículas
más esféricas se consiguen por atomización de gas. Partícula polvo de hierro
Los oros métodos generan partículas más irregulares. obtenido por reducción
• El tamaño de polvo utilizado en operaciones de
sinterizado oscila entre 10 µm hasta 400 µm, siendo
un tamaño habitual alrededor de 100 µm.
• El tamaño y forma de las partículas influyen en la fase
de compactado posterior.
Partícula obtenida por Partícula obtenida por
atomización con agua atomización con gas

Tema 4: Sinterizado 12/1

 2. El proceso de sinterizado
COMPACTADO:

• Se basa en compactar el polvo con prensas hasta

alcanzar la forma de la pieza. El resultado es la pieza
“en crudo” o “en verde”.
• El objetivo es conseguir la forma, la densidad
requerida y el contacto suficiente entre partículas
para que se de el sinterizado en la operación
posterior.
• También se busca dar una resistencia en verde a la
pieza, para que pueda ser manipulada. Variación de la densidad para 2 tamaños de polvo de
• En ocasiones se añaden aglutinantes para conseguir hierro y cobre en función de la presión de compactado.

mayor resistencia en verde. Este aglutinante se

eliminará después en el horno.
• A medida que el compactado se realiza a mayores
presiones:
• La densidad de la pieza obtenida es mayor,
acercándose al 100%.
• La resistencia en verde de la pieza aumenta.
• La resistencia de la pieza sinterizada aumenta.
Variación de la densidad y la resistencia en
verde de una probeta cilíndrica de cobre.

Tema 4: Sinterizado 13/1

 2. El proceso de sinterizado
COMPACTADO:

• En general, se busca un compactado lo más

uniforme posible.
• Las partículas de polvo se compactan en dirección
de la presión realizada. Utillaje con dos punzones para compactado
vertical y lateral
• En ocasiones, se añade lubricante a la mezcla para
facilitar el desplazamiento del polvo. Se elimina junto
con el aglutinante (si existe) en la fase de sinterizado.
• En el caso de geometrías no simétricas o piezas de
espesores diferentes, es importante diseñar los utillajes Compactado de una pieza de espesor variable
con un único punzón inferior
para que se realiza presión uniforme
en toda la superficie de la pieza.
• El compactado se realiza en prensas mecánicas o
hidráulicas (muy similares a las que se explicarán en el
forjado).
Compactado de una pieza de espesor variable
con varios punzones inferiores

Tema 4: Sinterizado 14/16

 2. El proceso de sinterizado
SINTERIZADO:

• Proceso que genera puentes de unión mediante

difusión de átomos entre partículas de polvo.
• Como cualquier proceso de difusión, la unión
entre partículas se acelera si se incrementa la
temperatura y el contacto entre las mismas. Polvo inicial → Polvo sinterizado
• La temperatura habitual en sinterizado es del
orden del 70%-80% de la Tª de fusión.
• Para evitar la oxidación de las piezas, el
proceso de sinterizado se realiza SIEMPRE en
Unión de
atmósfera controlada. Habitualmente partículas de
reductora: Hidrógeno, monóxido de carbono o polvo por
difusión
amoniaco.
• Durante el proceso de difusión en estado sólido
se produce una contracción en la pieza que se
suele tener en cuenta para su compensación.

Estado inicial → Final

Tema 4: Sinterizado 15/16

 2. El proceso de sinterizado
SINTERIZADO:
• El proceso de sinterizado convencional se
realiza en hornos alimentados por cinta, en la Zona de
Piezas en verde
cual se cargan las piezas en verde. carga
• Los hornos de sinterizado se dividen en varias
Cámara de Eliminación de

Atmósfera reductora
cámaras:
• Zona de carga: Donde se depositan las limpieza lubricante y/o
piezas en verde. (Opcional) aglutinante
• Cámara de limpieza (opcional): se incluye
Unión de
solamente si hay que eliminar aglutinante Cámara de alta
partículas por
y/o lubricante. temperatura difusión
• Cámara de alta temperatura: Donde se da
el sinterizado. Las temperaturas pueden Enfriamiento
Cámara de
ser entre 65 a 90% de la temperatura de en atmósfera
enfriamiento controlada
fusión (Habitualmente entre 70-80%).
• Cámara de enfriamiento: Donde se enfrían Cámara de
las piezas hasta temperatura ambiente. Incremento
oxidación
• Cámara de oxidación controlada gradual del
controlada oxígeno
(opcional): Se incrementa gradualmente la (Opcional)
cantidad de oxígeno para evitar la
oxidación descontrolada.

Tema 4: Sinterizado 16/16

 sinterizadas
LIMITACIONES DE DISEÑO DE PRODUCTOS SINTERIZADOS
• EN GENERAL SE BUSCA UN DISEÑO QUE PERMITA COMPACTAR EL POLVO
DE MANERA UNIFORME .
• Imposible compactar paredes muy delgadas o agujeros de pequeño diámetro.
• Necesidad de radios de acuerdo para mejorar el flujo de polvo.
• Necesidad de ángulos de salida en los extremos de las piezas.

Limite en paredes Necesidad de Necesidad de

delgadas radios de acuerdo ángulos de salida

Tema 4: Sinterizado 17/16

 4. Variantes del proceso
EXISTEN VARIANTESDEL PROCESO DE SINTERIZADO CONVENCIONAL:
• Estas variantes se emplean fundamentalmente cuando:
▪ Se requieren piezas de densidades cercanas al 100%.
▪ Se requiere compactar el polvo de forma homogénea en piezas complejas.
• Se trata de procesos más caros que el convencional.
• Los más extendidos son los que emplean compactado isostático en sus variantes: en frio
o Cold Isostatic Pressing (CIP) y en caliente o Hot Isostatic Pressing (HIP).

COLD ISOSTATIC PRESSING (CIP): HOT ISOSTATIC PRESSING (HIP):

• Se mezclan los polvos y se introducen en un
molde elástico de neopreno, poliuretano,…
• Se sumerge el molde en un líquido
(normalmente agua) y se incrementa la
presión del fluido.
• Se sinteriza en horno convencional.
• Se mezclan los polvos y se introducen en un
molde metálico flexible.
• Se introduce en una cámara de gas
(normalmente Argón) a alta temperatura y
presión.

Pieza de una bomba submarina de

agua salada fabricada mediante HIP.

Tema 4: Sinterizado 18/16

 5. Comparativa con otros procesos de fabricación
COMPARATIVA DEL SINTERIZADO CON OTROS PROCESOS DE FABRICACIÓN
• El sinterizado se utiliza en aplicaciones donde se busca obtener una pieza prácticamente
acabada y con una composición del material determinada.
• En estos casos, el sinterizado puede ser un proceso muy competitivo en coste.
• Dado que el material en polvo es caro, el sinterizado suele ser competitivo en producción
de tiradas altas de piezas pequeñas-medianas, donde el coste del material no supere el 20-
30% del coste total por pieza.
Ejemplo: Bomba de aceite para
un automóvil de tamaño medio

• Producción Anual: 3.800.000 piezas

• Energía consumida por pieza:
• Sinterizado: 0,141 MWh
• Mecanizado: 0,281 MWh
• Diferencia total al año: 532 MWh

Tema 4: Sinterizado 19/16

Deformación plástica
 Introducción.
• El proceso de fundición es el más antiguo que se conoce para obtener la forma que
se desea en piezas metálicas, sin embargo los elementos fundidos suelen presentar
unas propiedades mecánicas no muy buenas.
• El objetivo de la deformación plástica, aparte del ya referido de darle forma, es
mejorar el comportamiento mecánico de los materiales; así, se puede aumentar el
límite elástico, variar la ductilidad, la dureza, etc., fomentando el carácter anelástico
a base de golpes que alargan los granos metálicos, uniéndose unos con otros, y que
originan una dirección preferente.
• Con este procedimiento se pueden conseguir reducciones de sección de
hasta el 95%, y puesto que el material se desplaza, adquiriendo una
forma determinada, el desperdicio resultante es escaso o incluso nulo.
• Esta característica hace especialmente interesante el empleo de estos
procesos para la obtención de una geometría próxima a la de la pieza
diseñada, a los que seguirán operaciones posteriores de mecanizado,
eliminando las creces de material hasta cumplir las especificaciones del
plano, pero consiguiendo una importante reducción en el volumen de
viruta arrancada.
• El gran inconveniente de la deformación plástica radica en que, para
hacer fluir un material en estado sólido, se han de realizar esfuerzos muy
grandes, encareciendo enormemente los equipos necesarios para su
realización. La conformación se puede hacer en caliente o en frío.
• En caliente (por encima de la temperatura de recristalización) el metal
sufre un nuevo proceso de recristalización o recuperación tras su
deformación, pero precisa menos energía para conferirla, no originando
endurecimiento por deformación.
DEFORMACIÓN PLÁSTICA
El material debe ser dúctil o maleable
El volumen se mantiene constante.

Deformación plástica
para conformado

Curva característica Carga – Alargamiento,

de un metal
INFLUENCIA DE LA TEMPERATURA EN LA DEFORMACIÓN PLÁSTICA

• La deformación puede ser:

• En frío (TTrabajo < TRecristalización)

• En caliente (TTrabajo > TRecristalización)

TRecristalización ≈ 0,5 x Tf (ºK)

• Los metales deformados en frío, por aumentan su resistencia

mecánica y dureza.
• El material deformado en frío, presenta una textura alineada,
de sus granos
Efecto de la temperatura
Curva: Esfuerzo vs Deformación
Procesos de deformación plástica

DEFORMACION DEFORMACION
VOLUMETRICA DE LAMINAS

Presenta
Principalmente se
deformaciones
dan operaciones
significativas y cambios
de formado
de forma

Relación entre el área Relación entre el área

superficial y el volumen
es pequeña
La pieza cambia de dimensiones
en 2 o sus 3 direcciones
superficial y el volumen
inicial del material es alta
La plancha mantiene su espesor

Procesos básicos Procesos básicos

• Laminado • Doblado
• Forjado • Embutido
• Extrusión • Rolado
• Estirado o trefilado • Repulsado
• Corte
DEFORMACIÓN VOLUMÉTRICA
Laminado
Proceso de deformación, en el cual la sección del material se reduce mediante la
fuerza de compresión ejercidas por la presión de dos rodillos que giran en sentido
contrario.
La mayoría de los laminados del acero se realiza en caliente a 1200 ºC
De acuerdo al espesor del material y forma; toman el nombre: laminado plano
(de laminas) y laminado no plano (de perfiles y otros).
El laminado en frió hace mas resistente al metal y su superficie mas limpia, se
aplica para elementos de reducido espesor.
PROCESOS DE LAMINADO

1. De planchas
2. De perfiles estructurales
3. De tubos sin costura
4. De anillos
5. De roscas
6. De bolas
Laminador de plancha

Laminado en caliente de plancha gruesas

Laminado en caliente,
embobinado

www.infoacero.cl/catalogo/csh100_106.htm

http://www.youtube.com/watch?v=qB9qco7O0OI video -papel de aluminio

Laminado de perfiles
• Generalmente se parte de barras de forma cuadrada o redonda.
• Requiere una transformación gradual a través de varios rodillos
para alcanzar la sección final, perfiles con sección transversal en T,
L, U, I, Barras cuadradas, redondas ( lisas o estriadas)

Laminado de perfiles estructurales Laminado de barras

Laminado de barras y perfiles
Laminado de anillos
Laminado de tubos sin costura

Laminado de bolas
FRICCIÓN Y LUBRICACIÓN.
La fricción en el formado de metales, Surge debido al contacto entre la
herramienta y el material de trabajo por la alta presión que soporta la superficie,
en esta operación.
Efectos de la fricción:
- Retarda el flujo del metal en el trabajo
- Incrementa la fuerza de trabajo
- Aumenta el desgaste de las herramientas
El coeficiente de fricción varia de acuerdo como se forma el metal, en caliente o
en frió
Lubricación en el formado del metales
La lubricación depende como se va ha trabajar el metal (en
frío o caliente), también varia de acuerdo al material.
Se aplica en la interface herramienta–trabajo, para obtener
un buen acabado superficial y
- Reducir la fricción y la energía de accionamiento
- Reducir la adherencia y el desgaste de la herramienta
- Disipar el calor
- Reducir la oxidación y la corrosión
Es necesario tener en cuenta la calidad del lubricante y su
naturaleza
FORJADO
El forjado es un proceso de conformado en el cual
el material se comprime entre dos herramientas

Clasificación
Por la presión Forjado en
- Por impacto yunque
- Por graduación
Por la operación
- Forjado en dado abierto
- Forjado en dado impresor
- Forjado sin rebaba
Otras formas
- Estampado
- Acuñado
- Recalcado

Orientación de la estructura deformada

http://www.youtube.com/watch?v=e1y8I_O9ehY&feature=PlayList&p=FBD8C738DD4681DA&index=0&pla
ynext=1 video camara de forjado Argentina
Forjado ideal
Se trabajado en condiciones ideales,
cuando no hay fricción entre el trabajo y
la herramienta
La superficie tiene una deformación
homogénea
El flujo del material es uniforme

Forjado real
No ocurre como en el forjado ideal
debido a que la fricción se opone al
flujo del metal en la superficie de
contacto del material con los dados,
generando un abultamiento en forma
de barril
Forjado con dado impresor

Dados convexos Dados cóncavos

Forjado de biela
Cigüeñal forjado
Forjado recalcado

http://www.youtube.com/watch?v=yxYsOzmlpYU&feature=related
fabricación de tornillos
 FORJADO DE
MATRIZ ABIERTA

FORJADO CON
DEBASTADO O BATANEO Y
MATRIZ PLANA O ABARRILAMIENTO PUNZONADO
RECALCADO ESTIRADO REBORDEADO
FORJADO POR MATRIZ DE IMPRESION

Figura (a) corte de una barra extruido o estirado, (b) metalurgia de polvos, (c) fundición, (d) pieza en bruto.
(KALPAKJIAN, 2008)
FORJADO EN MATRIZ CERRADA
 FORJABILIDAD
DE LOS
METALES

Prueba de
Prueba de Defectos del
torsión en
recalcado forjado
caliente
EXTRUSION Y
TREFILADO DE
METALES
INTRODUCCION
 PROCESO DE
EXTRUSION

Variables del
Fuerza de Flujo del metal
TIPOS proceso en
extrusión en la extrusión
extrusión directa

Extrusión
Directa

Extrusión
Indirecta

Extrusión
Hidrostática
 EXTRUSION

EXTRUSION EXTRUSION
EN FRIO EN CALIENTE

Extrusión por
impacto

Extrusión
hidrostática
Extrusión

http://www.youtube.com/watch?v=9mQ2ic-kDlk&NR=1 extrusión inversa

 DEFINICION

PROCESO DE
TREFILADO

FUERZA DE
TREFILADO
Estirado o

PRACTICA DE TREFILADO
DISEÑO DE LOS
Trefilado: Este DADOS
proceso consiste en disminuir
el diámetro de una alambre
de cobre o aluminio a través MATERIALES
de un juego de dados que
poseen forma cónica (una PARA DADOS
entrada grande y salida más
pequeña) en su interior
TREFILADO
MULTIPLE

LUBRICACION
FORMADO DE
HOJAS METALICAS
CIZALLADO

Figura Efectos del espacio. (Groover, 2007)

 Corte o cizallado

Cizallado
Troquelado
 CARACTERÍSTICAS Y
FORMABILIDAD DE LAS HOJAS
METÁLICAS

Forma del Materiales para

Matrices Matrices Matrices de
Holgura punzón y del herramientas y
compuestas progresivas Transferencia
dado o matriz matrices
EMBUTIDO

Figura Embutido de una pieza acopada y piezas de trabajo

correspondientes (Groover, 2007)
 Embutido

Paso 1

Paso 2

Paso 4
Paso 3

http://www.youtube.com/watch?v=ZQgFWUT5OLE video fabricación balones de oxigeno

DOBLADO DE PLANCHAS
Curvado localizado, de planchas o perfiles
ROLADO DE PLANCHAS
Curvado uniforme en toda la longitud del elemento

Proceso de rolado

http://www.youtube.com/watch?v=067u69Q2quc&feature=related
video curvado de perfiles
 SOLDADURA DE ESTRUCTURAS DE ACERO

Proceso en el que se unen partes

metálicas mediante el
calentamiento de sus superficies
a un estado plástico o fluido,
permitiendo que las partes fluyan
y se unan, ya sea con la adición
de otro metal fundido o no.
Proceso de soldado.
Fuente: Codinter (2018).
 DE RANURA

DE FILETE

Figura 02: Soldadura de filete. Figura 03: Soldadura de ranura.

Fuente: McCormac (2013). Fuente: McCormac (2013).
- Se emplean cuando las partes se
- Se emplean cuando los miembros están
traslapan.
alineados en el mismo plano.
- Es de uso más económico.
- Comunes en empalmes de columnas
- No requiere mucha experiencia.
- Pueden ser de penetración parcial y completa.
- Más resistentes a la tensión y a la
- Son más caras que las de filete (50 o 100%
compresión que al corte.
más).
- Más débiles que las de ranura.
 SEGÚN LA POSICIÓN

Las planas son más económicas y las de la

parte superior más costosas.

Solo los mejores soldadores pueden hacerlo

en la parte superior.

Las soldaduras planas pueden hacerse con

una máquina automática, pero gran parte de
la soldadura estructural se realiza a mano.
Figura 04: Tipo de soldadura según la posición en que se realiza.
Fuente: McCormac (2013).
SEGÚN TIPO DE JUNTA

Figura 05: Tipo de soldadura según el tipo de junta.

Fuente: McCormac (2013).
 CON GAS O SMAW
AL SOPLETE
POR FUSIÓN
Y SIN SAW
PRESIÓN
AUTÓGENA O AL ARCO
DIRECTA
PROCESOS DE GMAW
SOLDADURA PARA
CONSTRUCCIONES ESPECIALES LÁSER
DE ACERO
INDIRECTA, DE FCAW
ALEACIÓN O
HETEROGÉNEA

Figura 06: Esquema representativo de los procesos de soldadura para construcciones de acero.
Fuente: Propia
SOLDADURA DE GAS

Emplean un gas combustible para generar la

energía que es necesaria para fundir el material de
aporte (metano, acetileno y el hidrógeno).

Uso de barra metálica (llenador o barra de soldar).

Uso tanto para corte de metales como para soldar.

Normalmente se usa para trabajos de reparación y

mantenimiento.

Figura 07: Soldadura de gas.

Fuente: Federación de Enseñanza de CC.OO (2010).a
 SOLDADURA DE ARCO
SOLDADURA smaw

Proceso de soldadura manual

AWS → Shield Metal Arc Welding:
Soldadura por arco de metal
blindado
que genera calor por medio de
un arco eléctrico que permanece
entre la superficie del metal base
y la punta de un electrodo
cubierto con fundente

Produce una temperatura

aproximadamente de 3500 °C en la
punta del electrodo, el calor funde el
metal base y el electrodo revestido,
generándose una pileta líquida que va
solidificando a medida que el electrodo
se mueve a lo largo de la junta
elementos SOLDADURA smaw
El arco
La fuerza del arco
proporciona la acción
de excavar el metal
base para lograr la
penetración deseada.
El fundente: se derrite
junto con el metal de
aporte formando un gas y
una capa de escoria, que
protegen el arco y el
charco de soldadura.
El metal de aporte: al
derretirse, forma gotas
que se depositan sobre Figura 08: Elementos del proceso de
la pieza de trabajo dando soldadura de arco metálico protegido (SMAW).
lugar al charco de Fuente: Mc Cormac J. & Csernak S., (2012).
soldadura, que llena el
espacio.
 EQUIPO SOLDADURA SMAW

Fuente de
alimentación Porta electrodo

Figura 09: Equipo de soldadura SMAW

Fuente: ESAB, (s.f.).
Cable del Pinza de
electrodo y masa
cable de masa
PROCESO SOLDADURA SMAW

Paso 4. Si
Paso 1. Cebado queremos reforzar la
del arco soldadura, debemos
depositar varios
cordones paralelos

Paso 2. Para Paso 5. El avance

trazar el cordón del electrodo
de soldadura siempre debe ser
uniforme

Paso 3. La Paso 6
longitud del arco nunca se
debe ser siempre Figura 10: Soldadura SMAW – Cebado del debe interrumpir el
lo más constante Arco arco de manera
posible Fuente: ESAB, (s.f.). brusca
SOLDADURA saw

AWS → Sumerged Arc

Welding: Soldadura de
arco sumergido
Este es un proceso de soldadura
automático en el que el arco está
cubierto por un montículo de
material granular fundible por lo
cual queda oculto.

El fundente estabiliza el arco durante la

soldadura, protegiendo el baño de fusión
de la atmósfera, además cubre y protege
la soldadura durante el enfriamiento y
puede afectar la composición de la
soldadura y sus propiedades.
 aplicaciones de SOLDADURA saw
Se utiliza para soldar en
posición plana u
horizontal: vigas y perfiles,
estructurales, estanques,
cilindros de gas, bases de
máquinas, fabricación de
barcos, etc
Gracias a que permite la
máxima velocidad de
deposición de metal, entre
los sistemas utilizados en la
industria, se utiliza para la
soldadura de piezas de
Figura 11: Proceso de soldadura de arco mediano y alto espesos
metálico sumergido (SAW).
También puede ser
Fuente: Fox R., (2018). aplicado con
grandes ventajas
en relleno de ejes y
polines.
SOLDADURA gmaw

AWS → Gas Metal Arc

Welding: La soldadura por Este es un proceso de soldadura por arco
arco metálico con gas que incorpora la alimentación automática
de un electrodo consumible sólido
continuo protegido por un gas
suministrado externamente que puede ser
inerte como Argón o Helio; o un gas activo
como CO2 o mezcla Ar-CO2

Lo ventajoso de este proceso es que

tiene una velocidad de soldadura
mayor a SMAW y mayor tasa de
deposición horaria, se pueden
realizar soldaduras de grandes
longitudes, evitando imperfecciones
 elementos SOLDADURA gmaw

DEVANADOR:
alimenta de
manera continua el
alambre macizo

TORCHA: está
compuesta de un tubo
de contacto donde el
alambre recibe la
corriente de soldadura
proveniente de la
fuente

Figura 13: Elementos del proceso de soldadura

de arco metálico con gas (GMAW).
TUBO DE GAS Y UN
Fuente: Mc Cormac J. & Csernak S., (2012).
REGULADOR
CORRESPONDIENTE
 VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SOLDADURA gmaw
VENTAJAS LIMITACIONES

Velocidades de El equipo para GMAW

soldadura mayores a es más complejo, más
SMAW y GTAW. costoso y menos
portable que SMAW.

.Se pueden realizar El arco debe ser

soldaduras de grandes protegido de las
longitudes sin que tengan corrientes de aire, por
empalmes entre los lo que su aplicación al
Figura 14: Soldadura(GMAW).
cordones, evitando aire libre es limitada..
Fuente: Mc Cormac J. & Csernak S., (2012).
imperfecciones.
SOLDADURA FCAW

AWS → Flux Cored Arc

Welding: Soldadura por
arco con núcleo fundente

Se obtiene la unión de
metales por calentamiento de
estos en un arco formado
entre un electrodo alimentado
continuamente y el charco de
soldadura. Similar a GMAW

Principal diferencia: El
alambre contiene un
fundente interno que
cumplirá el rol del
revestimiento en SMAW
 SOLDADURA FCAW
La unidad de
alimentación jala y
controla la salida del
alambre continuamente Si se utiliza gas de
hacia el arco a una protección que es
velocidad constante. suministrado
adicionalmente, este es
contenido en un cilindro, y el
sistema debe tener un
flujómetro y regulador de
presión.
La pistola energiza
el alambre
electrodo mediante
su boquilla de El alambre viene enrollado
contacto.. en una bobina o carrete el
Figura 15: Esquema con los cual se rellena con una
componentes fundamentales del proceso mezcla controlada y
FCAW. formulada de metal
pulverizado, ferroaleaciones,
Fuente: ESAB.
fundentes y materiales
formadores de escoria.
SOLDADURA FCAW
Proceso muy
utilizado en acero
al carbón y
aceros
inoxidables Alternativa muy
eficiente al momento
de producir por sus
velocidades de
deposición que son
elevadas
No exige que las
superficies estén
tan limpias como
su par GMAW
Combina Figura 16: Detalle del proceso FCAW.
características de las Fuente: ESAB.
soldaduras detalladas
anteriormente,
SMAW, SAW y
GMAW.
 SOLDADURA ESPECIAL
SOLDADURA POR LÁSER

LBW → Laser Beam Welding:

Soldadura por rayo láser

Utiliza el calor de un El metal se vaporiza dentro

haz concentrado de del orificio a medida que el
luz coherente para rayo pasa por la unión, el
unir metales. material licuado circundante
fluye hacia la parte
posterior del orificio y se
Técnica de soldadura de solidifica, formando de esta
penetración profunda por un manera la soldadura.
orificio, el rayo láser se
enfoca y se alinea con la
superficie o una posición
situada ligeramente por
debajo del grosor del material.
 SOLDADURA POR LÁSER

Utilizado para acero,

acero inoxidable, y
proporciona propiedades
mecánicas y velocidades
de recorrido altas, con
baja distorsión y sin Característica principal:
escoria ni salpicaduras Cordón de soldadura,
que posee propiedades
de material similares al
del metal base

No se utiliza
un material de
relleno Mejor método para
Figura 17: Soldadura por láser. consumible. minimizar la pérdida
Fuente: SSAB. de las propiedades
base del material,
como la dureza y la
resistencia
 SOLDADURA POR LÁSER
Las soldaduras se
pueden fabricar con o
sin metal auxiliar y en
muchas aplicaciones se
utiliza un gas de
protección para proteger
el baño de fusión.
El equipo utilizado
requiere una
considerable
inversión de capital

Se requiere alto nivel

de habilidad por parte
Figura 17: Soldadura por láser. del operador debido a
Fuente: SSAB. las altas velocidades
de soldadura y la
pequeña área afectada
por el haz de láser.
 Actividad
• En grupos.
• Presentar un organizador gráfico del tema en pdf de la semana actual.
Contenido:
- Portada
- Desarrollo
MUCHAS GRACIAS

FUTUROS INGENIEROS