Cuestionario #3-Almacenamiento 123

Regional Distrito Capital
Centro de Gestión Industrial

Sistema Integrado de Gestión
COMPETENCIA DE FORMACIÓN
CONTROLAR EL FLUJO DE MATERIALES Y DE LA INFORMACIÓN,

SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO
Versión 101
Código:
Bogotá. D.C., septiembre de 2016

FORMATO DE CUESTIONARIO
F39-9211-08 Versión 01, Mayo de 2012
PROCESO: EJECUCIÓN DE LA FORMACIÓN PROFESIONAL
PROCEDIMIENTO: P01-9211-08 PROCEDIMIENTO PARA DESARROLLAR
ACCIONES DE FORMACIÓN PROFESIONAL TITULADA Centro de Gestión Industrial
CUESTIONARIO Nº 3
1- DATOS GENERALES
ESPECIALIDAD: TECNOLOGÍA EN GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN INDUSTRIAL

COMPETENCIA: CONTROLAR EL FLUJO DE LOS MATERIALES Y DE LA INFORMACION,
SEGÚN LOS REQUERIMIENTOS DEL PROCESO PRODUCTIVO
ACTIVIDAD DE PROYECTO: DIAGNOSTICO DEL PROCESO DE PRODUCCION.
RESULTADO DE APRENDIZAJE: DETERMINAR LAS CONDICIONES DE
ALMACENAMIENTO Y CONSERVACIÓN DE LOS MATERIALES EN LA CADENA DE
ABASTECIMIENTO, DE ACUERDO CON LAS ESPECIFICACIONES ESTABLECIDAS EN LAS
FICHAS TÉCNICAS.
ACTIVIDAD APRENDIZAJE – EVALUACIÓN:
DISEÑAR PROCEDIMIENTOS PARA LA OPTIMIZACIÓN Y SIMPLIFICACIÓN DE LAS
OPERACIONES EN LOS CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y BODEGAS
.
Nombre del Aprendiz: GINNA PAOLA ROJAS AREVALO

Número de Identificación: 99052307097
Nombre del Instructor: JAIRO NAICIPA OTALORA
Ciudad y fecha: BOGOTÁ D.C
2- INSTRUCCIONES PARA EL DILIGENCIAMIENTO
Señor Evaluado:
Este cuestionario ha sido elaborado con el fin de evaluar su conocimiento, relacionado con la
competencia de formación.
Usted debe:
 Diligenciar los datos personales de identificación.
 Lea todas las preguntas antes de contestarlas
 Responder todo el cuestionario en su totalidad.
 Presentar siempre la evaluación en presencia del evaluador, utilizando letra clara y legible,
si requiere ayuda para ello, solicítela.
 Firmar la evaluación si esta de acuerdo con el resultado de lo contrario proceda apelar.
 En máximo ocho días hábiles el evaluador le entregará de manera presencial, el resultado
obtenido.
CUESTIONARIO Nº 3 GESTIÓN LOGÍSTICA DE BODEGAS Y CENTROS DE

DISTRIBUCIÓN
Iniciaremos con la consulta de los conceptos relacionados con la gestión de Optimización y

simplificación de las operaciones en los centros de distribución y bodegas, para lo
cual se le recomienda indagar sobre los siguientes temas:
3.1. OBJETIVOS
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3.1.1. O BJETIVO GENERAL

Actualizar e instruir a los aprendices sobre la aplicación y ejecución de las mejores
prácticas de los procesos de recepción, almacenamiento, manejo y despacho de
productos y materiales, mediante la aplicación de herramientas practicas que
contribuyan a optimizar y simplificar la operación en los centros de distribución y
bodegas.
Mediante el autoaprendizaje el aprendiz tendrá acceso a contenidos presentados
de una manera pedagógica y agradable, así como a la tutoría de su instructor que
sirve de guía, ampliación y contextualización del aprendizaje
3.1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
• Reconocer en la aplicación eficiente y optimización de recursos en centros de
distribución una oportunidad para aumentar la rentabilidad en las empresas
• Conocer las nuevas tendencias de Crossdocking y plataformas de distribución
como mecanismos de agilizar el flujo de mercancías hacia los consumidores
finales.
• Aplicar talleres prácticos y herramientas que contribuyan a mejorar la
planeación de las actividades de recibo, almacenamiento y despacho de
mercancías.
• Mostrar las últimas innovaciones tecnológicas (WMS) que se aplican al
proceso de almacenamiento de mercancías.
• Establecer los mecanismos para la reducción y control de costos de operación
en el manejo y almacenamiento de productos.
• Suministrar las medidas y normas adecuadas para el correcto funcionamiento,
seguridad y almacenamiento de los productos.
3.2. CONTENIDO
3.2.1. SISTEMAS DE ALMACENAMIENTO Y MANEJO DE MATERIALES EN
BODEGAS Y CENTROS DE DISTRIBUCIÓN
• Principios de Centros de distribución de clase mundial
Existen una serie de principios que deben seguirse al momento de realizar la

distribución en planta de un almacén, estos son:
 Los artículos de más movimiento deben ubicarse cerca de la salida para
acortar el tiempo de desplazamiento.
 Los artículos pesados y difíciles de transportar deben localizarse de tal
manera que minimicen el trabajo que seefectúa al desplazarlos y
almacenarlos.
 Los espacios altos deben usarse para artículos predominantemente ligeros
y protegidos.
 Los materiales inflamables y peligrosos o sensibles al agua y al sol pueden
almacenarse en algún anexo, en el exterior del edificio del almacén.
Deben dotarse de protecciones especiales a todos los artículos que lo
requieran.
 Todos los elementos de seguridad y contraincendios deben estar situados
adecuadamente en relación a los materiales almacenados
• Recepción de mercancías y Sistemas de Almacenamiento

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La recepción de mercancías es el conjunto de acciones encaminadas a conseguir

que las mercancías recibidas coincidan en precio, calidad, cantidad y presentación
con los pedidos realizados
- Fases:
1. Comprobación de las mercancías
2. Pesado
3. Etiquetado
4. Control de calidad
5. Almacenamiento rápido
6. Comunicación al departamento de compras.
Para que la recepción sea eficaz los establecimientos deberán disponer de una
persona específicamente encargada de la recepción de mercancías
Sistema de almacenamiento:
Tiene la misión fundamental de mantener en condiciones óptimas el producto;
color, aspecto, forma, olor, el inventario mínimo debe tener la cantidad exigible de
un producto en almacenamiento que sea capaz de cubrir su demanda hasta el
momento de reposición o entrega, el inventario máximo representa la mayor
cantidad que se ha de almacenar de una mercancía dada para evitar su deterioro e
incurrir en los cosos mínimos de inventario en almacén
• Sistemas de recogida (Picking) y Preparación y alistamiento
- Picking:
Es la preparación del pedido, comprende la recolección y agrupación de una serie
de productos diversos para cumplir con un pedido. Actualmente exístela tendencia
de automatizar este proceso cuando el volumen de las mercaderías lo amerita. El
picking puede hacerse bajo procedimientos manuales, automático y mixtos.
- Packing:
El empaque, embalaje, y envase se origina desde el momento que cada producto
tiene propiedades físicas, comportamientos químicos e inclusive bilógicos que
deben ser tomados muy en cuenta en la decisión de la presentación rente al
consumidor y consecuentemente en su introducción en cadenas de abastecimiento
logístico y de distribución, en forma particular en los procesos de almacenamiento
y transporte. Se caracterizan por los tres elementos de protección del producto.
• Sistemas de despacho y distribución
El flujo logístico conlleva una serie de actividades que deben cumplirse, con la
mayor rapidez posible, para satisfacer las necesidades del cliente. En primer lugar,
el productor debe requerir de un almacén o fábrica, comprar las materias primas a
los respectivos proveedores y luego convertirlas en productos terminados.
Una vez culminado este proceso, se venden los productos a los distribuidores,
quienes se encargan de almacenarlos y transportarlos hasta los puntos de venta.
Finalmente, los establecimientos comerciales tendrán la labor de comprar esa
mercancía, colocarla en los stands y venderla al consumidor final.
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3.2.2. DISEÑO DE CENTROS DE DISTRIBUCIÓN Y BODEGAS

• Equipos y herramientas de manejo de materiales
el manejo de los materiales puede llegar a hacer en realidad el mayor problema de

las empresas, porque agrega muy poco valor al producto. Pero consume un gran
valor del presupuesto. El manejo de materiales incluye consideración de
movimiento, tiempo, lugar, cantidad y espacio. El eficaz manejo de materiales
asegura que los materiales serán entregados en el momento y lugar adecuad, así
como en la cantidad correcta. Por último, el manejo de materiales debe considerar
y estudiar el aspecto para almacenamiento.
Clasificación general de equipos y manejo de materiales
Proceso Sistemas y equipos

Recepción  Terminales de computador
 Captura automática de RFID
 Plataformas niveladoras de muelle
 Basculas
 Estibadores y montacargas
 Bandas transportadoras
Almacenamiento  Sistema de almacenamiento
 Montacargas
 Mezanines
 Contenedores auto pilares
Preparación de pedidos  Sistemas manuales picking
 Sistemas automáticos
Empaque  Estación de empaque manuales
 Estaciones de empaque
automatizadas
Despachos  Equipos de traslado
Transporte  Espacios de almacenamiento de
vehículos
 Equipos refrigerados
 Bolsas de aire
 Inspección sin apertura de apertura
 GPS
 Tms
Integral  Warehouse management system
 Código de barras
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 Chips
 Radiofrecuencia
 Sistema de refrigeración (cuartos
fríos)
Definición de los siguientes equipos de manejo de materiales
se denominan montacargas o carretillas automotoras de manutención o

elevadores, todas las maquinas que se desplazan por el suelo de tracción
motorizada, destinadas fundamentalmente a transporta, empujar, tirar o
levantar cargas.
Estibadores:
Manuales: capacidad 2 y 3 toneladas sus aplicaciones generales de traslado y

movimientos de artículos sobre piso.
Eléctricos: capacidad de 2 a 3,6 toneladas sus aplicaciones de traslado de cargas

pesadas y distancias largas.
Elevadores:
Manuales: capacidad de una tonelada, elevación a 3 metros sus aplicaciones es la

elevación de artículos livianos.
Semielectricos: capacidad a 1.5 toneladas su elevación es de 3,5 metros sus

funciones son los traslados y elevaciones.
Eléctricos: capacidad de 2 toneladas y su elevación de 6 metros sus funciones

son de trabajo pesado, traslados y elevación.
Montacargas contrabalanceados
Diésel: capacidad de 10 toneladas

Duales: capacidad de 4 toneladas, GAS LPG/ GASOLINA
Eléctricos: capacidad de 3 toneladas
Montacargas de pasillo angosto
Orderpicker: capacidad 1,5 toneladas, elevación 12 metros.

Reach sencillo: capacidad 2 toneladas, elevación 12 metros
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Doble reach: capacidad 2 toneladas, elevación 10 metros
Montacargas LGV (equipos laser sin operador)
Transportadores de rodillos
Un sistema que se sigue perfeccionando para el transporte interno de estibas

es el de rodillos. Son caminos preestablecidos constituidos por una serie de
bastidores y construidos a base de perfiles metálicos electro soldados que
soportan en su parte superior unos rodillos de ahí su nombre de acero sobre
los cuales se deslizan las cargas.
Tow line:
es un sistema de arrastre de vehículos que recorre de forma continua la nave a

través de un circuito de cadenas instalado bajo el suelo. Dicho circuito, que a
simple vista se asemeja a un raíl, puede tener un trazado simple en forma de U
o más complejo, con cambios de canal para rutas alternativas. El transportador
admite el acoplamiento de diferentes vehículos de forma conjunta, facilitando el
trabajo con flujos de materiales diversos.
Vehículos de guiado automático (AGV)
son un pilar fundamental de la logística interna actual. Sin estas máquinas no

es posible hablar con propiedad de un flujo automático de materiales integral.
Hoy se pueden encontrar en configuraciones de todo tipo para cargas
estibadas, bobinas, tubos o planchas, con capacidades que van desde los 900
kg hasta más de 5.000 kg, con múltiples sistemas de recogida y entrega, tales
como rodillos, transferencia por cadenas u horquillas. Dependiendo de la
solución elegida para su navegación, éstos pueden ser: filo guiados, ópticos,
por láser o por sistemas inerciales de posicionamiento, siendo estos dos
últimos los que más aceptación están encontrando en el mercado.
Electrovías (Transporte aéreo)
están destinados a satisfacer las necesidades de transporte en zonas de

producción, almacenamiento y envíos. El movimiento de las cargas se efectúa
por medio de vehículos autopropulsados que circulan por un rail electrificado
sujeto a una estructura aérea a partir de soportes de vigas y gobernados por
mandos individuales. El hecho de estar implantados debajo del techo de la
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nave presenta la ventaja de dejar libre el pavimento para la circulación de otros

equipos móviles como carretillas, transpaletas o carros filoguiados, y de poder
instalarse en zonas de trabajo ya implantadas.
Materiales de las estibas
Madera: Es la principal materia prima en la fabricación de estibas. El 95% de

las estibas utilizadas son de madera.
Metal: Se recomienda su utilización cuando las estibas van a ser sometidas a

elevadas temperaturas.
Plástico: El uso de estibas plásticas se recomienda cuando se requiere

resistencia a ácidos y sustancias corrosivas, cuando van a ser expuestas a la
humedad en los casos en que durante el ciclo de distribución se pueden ver
afectadas por plagas. Las estibas plásticas tienen la ventaja de ser lavables y
reutilizables.
• Planeación de nuevas bodegas
La planeación de bodegas o almacén se define en la planificación para ubicar

mantener y manipular mercancías y materiales.
Dentro de estas dos definiciones las funciones dominantes son el almacenamiento
y el manejo de materiales en el ciclo de abastecimiento de la empresa depende de
la naturaleza de sí misma donde se descompone el flujo de los materiales
conformado por unidades de empaque para poder despachar las cantidades que
necesitan los clientes y el punto de partida es necesario que las actividades físicas
que se desarrollan recepción, almacenamiento, preparación de pedidos y
expedición y despacho.
Se relacionan objetivos básicos de costos y servicios y los objetivos de gestión de
centros de distribución puede resumirse en:
 Lograr que el movimiento diario de productos
 Mantener stocks previos de materiales y mercancías al mínimo costo
 Controlar inventarios, facturas y pedidos
Donde se busca minimizar costos de operaciones, suministros adecuados de

servicio, mantener y cuidar productos almacenados, dotar centro de distribución
con infraestructura necesarias para las operaciones.
Para esto los elementos principales para construirlo son la mano de obra, espacios
y equipos donde refleje el costo total de operación y almacenamiento.
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ahora se está analizando los centros de distribución como factor clave de éxito
para el control y reducción de los niveles de inventarios que son un verdadero
costo fijo y financiero afectando la poca rentabilidad de sus organizaciones y
por lo tanto se evidencia una alta modernización de los puntos de
almacenamiento con grandes inversiones y dotándolos de una mejor
infraestructura logística, personal calificado y considerándolos como centros de
operación 3 estratégicos y ejecución efectiva de sus estrategias logísticas a
corto y mediano plazo, Los actuales y modernos centros de distribución se
caracterizan por la siguientes eires variables y en permanente implantación:
 Adopción e implantación de sistemas de información que garanticen la
confiablidad y manejo On line de sus inventarios
 Contratación de personal operativo y administrativo con competencia
laborales y o destrezas técnicas para el desempeño de sus cargos
 Aumento de la altura de almacenamiento para ampliar el volumen de
almacenamiento
 Inversión en los pisos de almacenamiento y flujos de operación

 Adopción de mejore prácticas en seguridad industrial y salud
ocupacional
 Asegurar los inventarios y equipos involucrado en la operación
 Aseguramiento de la calidad de entregas a sus clientes y proveedores
 Rapidez del lead times de entrega y despachos de los pedidos recibidos
 Orientación de servicio al cliente con plazos mínimos de respuesta.
(Efectividad)
 Centralización de inventarios en un número menor de centros de
distribución (HUBS)
 Aumento de la Rotación de mercancías. (Reabastecimiento Continuo,
JIT, Crossdocking)
 Diseño óptimo de los espacios de almacenamiento en los centros de
Distribución (Layouts)
 Generar estímulos e incentivos al personal operativo
 Cultura de mejoramiento continuo y de empoderamiento del grupo de
trabajo
• Distribución y Asignación de Espacios
la cadena de abastecimiento ha evolucionado de ser instalaciones dedicadas a

almacenar a convertirse en centros enfocados al servicio y al soporte de la
organización. Un almacén y un centro de distribución eficaz tiene un impacto
fundamental en el éxito global de la cadena logística. Para ello este centro
debe estar ubicado en el sitio óptimo, estar diseñado de acuerdo a la
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naturaleza y operaciones a realizar al producto, utilizar el equipamiento

necesario y estar soportado por una organización y sistema de información
adecuado.
Almacén Centro de distribución

Función principal Gestiona el almacenaje y Gestiona el flujo de los
manipulación del materiales
inventario
Cost driver Espacio e instalaciones mano de obra
principal
Ciclo de pedido Meses, semanas Días, horas
Actividades de Puntuales Forman parte intrínseca del
valor añadido proceso
Expediciones bajo demanda del cliente Push shipping
Rotación del 3,6,12 24,48,96,120

inventario
Diseño
El diseño de las instalaciones hace parte de los procesos estratégicos que

debe ejecutar la gestión de almacenes, dicho diseño debe incluir:
 Número de plantas: preferentemente almacenes de una planta.
 Planta del almacén: diseño en vista de planta de la instalación.
 Instalaciones principales: Columnado, instalación eléctrica, ventilación,
contra-incendios, seguridad, medio ambiente, eliminación de barreras
arquitectónicas.
 Materiales: principalmente los suelos para lo cuales se debe tener
presente la resistencia al movimiento de los equipos de manutención, la
higiene y la seguridad.
• Crossdocking y plataformas de distribución
Una de las mejores prácticas en la actualidad fiel a la velocidad de los procesos

logísticos es el Cross Docking, el cual se define como un sistema de
distribución donde las unidades logísticas son recibidas en una plataforma de
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alistamiento y no son almacenadas sino preparadas para ser enviadas de la

manera más inmediata.
El modelo básico del Cross Docking es la consistencia en un proceso de
consolidación de productos y des consolidación de varios pedidos.
La estrategia de Cross Docking se fundamenta en un flujo continuo de
productos, ahorro de costos, transporte rápido y a bajo costo y un soporte a las
necesidades de los clientes.
Las características que permiten identificar si se está implementando un
sistema de Cross Docking son:
 Un tiempo de almacenamiento inferior a 24 horas.

 Una vez recibida la mercancía, se envía o se lleva picking.
 Se realiza un efectivo intercambio de información.
Cross Docking Redistribuido

En el Cross Docking Redistribuido las unidades que han de comercializarse ya
se encuentran organizadas por quien las provee de acuerdo con sus puntos de
entrega, por ende, estas son recibidas y movidas hacia los puntos de salida,
lugar en el cual se encuentran con unidades similares de diferentes
proveedores listas para ser despachadas. Este modelo es el más básico de
aplicar, dado que las unidades no requieren de manipulación alguna adicional.

Cross Docking Consolidado
En el Cross Docking Consolidado las unidades logísticas se reciben y de

inmediato son enviadas a un área de acondicionamiento dentro del CEDI
(Centro de Distribución) en el cual se organizarán constituyendo nuevas
unidades logísticas de comercialización para así ser enviadas a sus respectivos
puntos de destino. Esta estrategia es frecuentemente utilizada para el armado
de ofertas de productos que serán enviados a almacenes de cadena o grandes
superficies.
Se pueden considerar dos tipos de Crossdocking:
Crossdocking Directo. Los packages (estibas, cajas, etc.), preseleccionados
por el proveedor de acuerdo a las órdenes de los locales, son recibidos y
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transportados al muelle de salida para consolidarlos con los packages similares

de los proveedores en los vehículos de entrega a locales sin que haya mayor
manipulación.
CrossdockingIndirecto: Los packages son recibidos, fragmentados y re
etiquetados por el centro de distribución dentro de nuevos empaques para ser
entregados a los locales, por ejemplo, canastas. Estos nuevos empaques luego
se transportan al muelle de salida para la consolidación con empaques
similares de otros proveedores en los vehículos de entrega a locales o puntos
de venta del cliente.
Requerimientos para el Crossdocking Se necesita la utilización de EDI

(identificación electrónica de datos), códigos de barras y lectura mediante
escáner, para poder recoger los datos de los artículos, seguir el flujo de las
mercancías e intercambiar en forma rápida y fiable la información relevante. Es
necesario también tener en consideración los siguientes aspectos:
 Sincronización del tiempo de entrega. Las entregas por transporte al centro
de distribución se deben coordinar minuciosamente.
 Limitaciones de espacio.
 Equipamiento manejado de forma mecánica. Determina la rapidez y eficiencia
de las cargas de los vehículos.
 Recursos humanos. Los horarios de entrega, las limitaciones de espacio y los
equipamientos mecánicos, determinan el número de personas requeridas para
desplegar las funciones de Crossdocking en el depósito 1.2.2.5.6 Beneficios del
Crossdocking Los beneficios potenciales son los siguientes:
 Reducción de los costos de distribución y transporte.
 Reducción de las rupturas de stock (agotados de existencias) en los locales
de los minoristas.
 Aumento de la rotación (frecuencia de salida de una referencia del centro de
distribución) por metro cuadrado en el centro de distribución.  Aumento de la
disponibilidad del producto.
 Mejora del flujo de mercancías.
 Disminuye los niveles de inventario.
 Acceso a los datos de actividad del producto.
3.2.3. PRODUCTIVIDAD E INDICADORES DE GESTIÓN

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• Planeación de operaciones
La planificación de la producción e inventarios y su control se ha desarrollado

rápidamente a partir de las primeras décadas de este siglo. Aunque
originariamente era sólo una herramienta para ayudar a los supervisores de
primera línea, después ha pasado a ser utilizada por niveles organizacionales de
superior nivel, que asumen la responsabilidad en todas las actividades de
planificación y control. En la actualidad, se reconoce como una de las claves para
el correcto funcionamiento de las operaciones productivas y de la empresa en su
conjunto.
El conocimiento de producción y operaciones, la adaptación y la capacitación en
nuevas tecnologías, son hoy en día herramientas cruciales en la gestión
organizacional, dados los altos niveles de competencia, el encarecimiento de los
recursos y la internacionalización de las operaciones que actualmente se reconoce
como un reto ineludible para las empresas, debido no solamente a las limitaciones
sino también a la posibilidad de adquirir insumos menos costosos en el mercado.
Finalmente se puede concluir que la Planificación y Control de Operaciones, le
permite al gerente utilizar conceptos y técnicas actualizadas, a fin de planificar y
controlar los diferentes procesos y sistemas de producción de bienes y servicios
útiles a la sociedad.
La planificación y control de la producción es una de las actividades más delicadas
que se tiene que cumplir en una organización, por facilitar las herramientas
necesarias para prever lo que ha de producirse y poder atender las necesidades y
requerimientos del mercado, en base a ello, se dimensiona los recursos que se
requerirán para ser viable el plan global de producción de la empresa.
• Productividad y mejoramiento continuo
Apoyo a procesos de mejoramiento continuo en la empresa. El Mejoramiento

Continuo es una de las bases para el fortalecimiento competitivo de las
organizaciones, en este sentido se busca introducir mejoras en los procesos por
medio de prácticas y metodologías probadas a nivel mundial.
Cultura de la productividad:
Actividades orientadas a generar y consolidar una cultura enfocada hacia la
productividad y el mejoramiento continuo de la empresa, esto se convierte en la
base para la implementación de herramientas específicas que contribuyen a la
competitividad de la organización.
Evaluación de la productividad y diseño de estrategias:
Asesoría para la evaluación y diagnóstico de la gestión de la productividad de la

empresa, con el propósito de diseñar un plan de mejoramiento y fortalecimiento
que permita contar con una serie de estrategias que aplicadas apropiadamente la
lleven a alcanzar mayores niveles de competitividad.
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Implementación de estrategias para el mejoramiento de la productividad:
Acompañamiento basado en un modelo de gestión que optimiza la utilización de

los activos empresariales, a través de la eliminación de pérdidas y la maximización
recursos (personas y equipos), que permitan obtener en su conjunto una mejor
efectividad en la operación de las empresas.
• Modelo de Indicadores de gestión
Los indicadores de gestión tienen la finalidad de guiar y controlar el desempeño

objetivo y comportamental requerido para el logro de las estrategias
organizacionales, para medir el desempeño, se necesita evaluarlo a través de
indicadores de desempeño. Estos indicadores deben ayudar a la gerencia para
determinar cuan efectiva y eficiente ha sido el logro de los objetivos, y por ende, el
cumplimiento de la metas.
También se pueden clasificar los indicadores en indicadores de eficacia o de
eficiencia. El indicador de eficacia mide el logro de los resultados propuestos.
Indica si se hicieron las cosas que se debían hacer, los aspectos correctos del
proceso. Los indicadores de eficacia se enfocan en el qué se debe hacer, por tal
motivo, en el establecimiento de un indicador de eficacia es fundamental conocer y
definir operacionalmente los requerimientos del cliente del proceso para comparar
lo que entrega el proceso contra lo que él espera. De lo contrario, se puede estar
logrando una gran eficiencia en aspectos no relevantes para el cliente.
Los indicadores de eficiencia miden el nivel de ejecución del proceso, se
concentran en el Cómo se hicieron las cosas y miden el rendimiento de los
recursos utilizados por un proceso, tienen que ver con la productividad.
Se debe saber discernir entre indicadores de cumplimiento, de evaluación, de

eficiencia, de eficacia e indicadores de gestión. Como un ejemplo vale más que mil
palabras este se realizará teniendo en cuenta los indicadores que se pueden
encontrar en la gestión de un pedido.
3.2.4. AUTOMATIZACIÓN DE BODEGAS

• Aplicación de Código de Barras y radiofrecuencias:
La identificación de productos a través de la cadena de suministro ha adquirido

relevancia en el ámbito empresarial debido a que cada vez se presentan mayor
cantidad de transacciones de los actores participantes de la cadena (proveedores,
productores, transportadores, distribuidores, clientes) y se ofrece a la trazabilidad
del producto como valor agregado y medio para satisfacer normas y
requerimientos legales de operación.
Los sistemas de identificación de código de barras y radiofrecuencia en cuanto a
sus conceptos generales y revisión de aplicaciones significativas a nivel mundial y
en Colombia con el objetivo que profesionales se interesen en la utilización y
desarrollo de estas tecnologías, el código de barras y radiofrecuencia son sistemas
de identificación de productos y captura de datos que contribuyen a que los flujos
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de información en la gestión de cadena de suministro se realicen de manera

eficiente y ágil.
• Warehousing Management System (WMS)
Un sistema de gestión de almacenes o WMS, es una parte clave de la cadena de

suministro y apunta principalmente a controlar el movimiento y almacenamiento de
materiales dentro de un almacén y el proceso de las transacciones asociadas,
incluyendo el envío, recepción, entrada en el stock. Los sistemas también generan
acciones sobre la base de optimizar la entrada en el stock en tiempo real de la
información sobre el estado de la utilización. Warehouse Management System
utilizan a menudo de identificación automática de captura de datos (AIDC),la
tecnología, como los escáneres de códigos de barras, terminales portátiles, redes
de área local inalámbrica y potencialmente de identificación por radiofrecuencia
(RFID) para controlar de manera eficiente el flujo de productos. Una vez que se
han recopilado datos, o bien hay una sincronización con el lote, o una transmisión
inalámbrica en tiempo real a una base de datos central. La base de datos puede
proporcionar informes útiles sobre el estado de las mercancías en el almacén.
La mayoría de los problemas de almacenamiento se producen debido a la falta de

control de inventario, operaciones y/o de gestión. Para que una organización sea
dinámica, exitosa y consistente, la organización debe controlar sus operaciones de
almacén de producto terminado y de materias primas. Un requisito esencial para el
control del almacén es aprovechar el poder de la tecnología para maximizar el
potencial de una instalación. Además, el camino hacia la excelencia de la
organización en general va de la mano del almacén.
• Bodegas Automatizadas
Hay disponible una enorme variedad de equipos mecánicos de carga y descarga,

recolección de pedidos y traslado de bienes en el almacén. El equipo de
movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de
energía manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias
categorías de equipos:
- Manual
- Equipo asistido con motor
- Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinación de
estas categorías, más que el uso exclusivo de una categoría. La función de un
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sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un período de tiempo y

permitir el acceso a dichos materiales cuando éstos sean necesarios.
Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (según el
grado de automatización) la cantidad de intervención humana requerida para
manejar el sistema.
Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos
tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (AS/RS) y
sistemas de carrusel.
- sistemas automatizados de almacenamiento/recuperación (as/rs):

Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que
realiza operaciones de almacenamiento y recuperación con velocidad y exactitud
bajo un determinado grado de automatización.
En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por
una máquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para
almacenar artículos y las máquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los
artículos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias
estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema
de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a
mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un
transportador o un AGVS.
• Check list del Almacenamiento de clase mundial
Una lista de comprobación, es una herramienta de ayuda en el trabajo diseñada

para reducir los errores provocados por los potenciales límites de la memoria y la
atención en el ser humano. Ayuda a asegurar la consistencia y exhaustividad en la
realización de una tarea. Un ejemplo sencillo de una lista de comprobación sería
una lista de tareas pendientes. Un ejemplo más complejo sería una planificación,
donde se detallan las tareas que hay que realizar dependiendo del horario, el día,
u otros factores.
EVIDENCIA DE CONOCIMIENTO:
Respuesta a las preguntas sobre:
 Gestión Logística en Centros de Distribución y Almacenes
 Sistemas de almacenamiento
 Mejores prácticas en operaciones Sistemas de Recogida (Picking), Preparación
(Packing), Shipping.
 Sistemas de Almacenamiento, Manejo de materiales y Reabastecimiento
(Replenishment)
 Diseño y localización de Espacios y Áreas (Layouts) en Centros de Distribución
 Cross docking y Plataformas de Distribución
 Sistema de Gestión de Almacenes y CEDIS-WMS
 Calificación de centros de distribución de clase mundial
 Futuro de los centros de distribución de clase mundial
 Indicadores de la Gestión logística, KPI
 Indicadores de Almacenamiento
 Clasificación de los Indicadores de Gestión
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Realice un cuestionario de cinco (5) preguntas en forma de selección múltiple, con su

respectiva respuesta y justificación sobre los temas que se encuentran en la parte de arriba
y envíelo a la dirección electrónica sugerida por el instructor. supplychainsena@gmail.com
1. Que significa Warehousing Management System (WMS):
A) La identificación de productos a través de la cadena de suministro ha

adquirido relevancia en el ámbito empresarial debido a que cada vez se
presentan mayor cantidad de transacciones de los actores participantes
de la cadena.
B) Sistema de Gestión de Almacenes, o software especializado en la
gestión operativa de un almacén, Un sistema de gestión de almacenes o
WMS, es una parte clave de la cadena de suministro y apunta
principalmente a controlar el movimiento y almacenamiento de
materiales dentro de un almacén y el proceso de las transacciones
asociadas, incluyendo el envío, recepción, entrada en el stock.
C) Sistema de inventarios, que contribuyen a que los flujos de información
en la gestión de cadena de suministro se realicen de manera eficiente y
ágil.
D) En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una
combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una
categoría.
2. ¿Cuál es la finalidad de los indicadores de gestión?
A) Los indicadores de gestión tienen la finalidad de guiar y controlar el

desempeño objetivo y comportamental requerido para el logro de las
estrategias organizacionales, para medir el desempeño, se necesita
evaluarlo a través de indicadores de desempeño. Estos indicadores
deben ayudar a la gerencia para determinar cuan efectiva y eficiente ha
sido el logro de los objetivos, y por ende, el cumplimiento de la metas.
B) La finalidad de los indicadores de gestión es adquirir relevancia en el
ámbito empresarial debido a que cada vez se presentan mayor cantidad
de transacciones de los actores participantes de la cadena.
C) Su principal finalidad Asesoría para la evaluación y diagnóstico de la
gestión de la productividad de la empresa, con el propósito de diseñar
un plan de mejoramiento y fortalecimiento que permita contar con una
serie de estrategias que aplicadas apropiadamente la lleven a alcanzar
mayores niveles de competitividad.
D) Su finalidad es desempeñar las competencias de la empresa.
F39-9211-08 Versión 01, Mayo de 2012
3. ¿Qué es almacenamiento?
A) es una herramienta de ayuda en el trabajo diseñada para reducir los

errores provocados por los potenciales límites de la memoria y la
atención en el ser humano.
B) Es una lista de materiales recibidos y entregados.
C) Es un software especializado en la gestión operativa de un almacén ,
D) Se denomina almacenamiento al proceso y la consecuencia de
almacenar. Esta acción se vincula a recoger, depositar, archivar o
registrar algo.
4. Significado de mejoramiento continuo
A) Apoyo a procesos de mejoramiento continuo en la empresa. El

Mejoramiento Continuo es una de las bases para el fortalecimiento
competitivo de las organizaciones, en este sentido se busca introducir
mejoras en los procesos por medio de prácticas y metodologías probadas a
nivel mundial.
B) En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una
combinación de estas categorías, más que el uso exclusivo de una
categoría.
C) Asesoría para la evaluación y diagnóstico de la gestión de la productividad
de la empresa, con el propósito de diseñar un plan de mejoramiento
D) es una herramienta de ayuda en el trabajo diseñada para reducir los errores
provocados por los potenciales límites de la memoria.
5. ¿Qué son bodegas?

A) Un establecimiento que se utiliza para depositar.
B) Es un espacio destinado, bajo ciertas condiciones, al almacenamiento
de distintos bienes.
C) determina cuan efectiva y eficiente ha sido el logro de los objetivos, y
por ende, el cumplimiento de la metas.
D) Lugar donde se elabora y almacena.
EVIDENCIA DE DESEMPEÑO:x
Participación activa de los temas vistos,
Realizar un laboratorio en el ambiente de formación donde se simulara el proceso de
Optimización y simplificación de las operaciones en los centros de distribución y
bodegas se debe presentar un informe de la practica.
Como mejorar los resultados de tu almacen y reducir sus costos

http://www.youtube.com/watch?v=3ihRUiK6McM
F39-9211-08 Versión 01, Mayo de 2012
Estanterías móviles: Logística de almacenamiento óptima

http://www.youtube.com/watch?v=H4bGJxWZ1EE
Software de Gestión de Bodega - WMS (WarehouseExpert)

http://www.youtube.com/watch?v=W-38j4_HNRc
Solucion de Gestion de Centros de Distribucion WMS

http://www.youtube.com/watch?v=1MlOJ5o2ncA
ROBOTIZACION CENTROS DE DISTRIBUCION FUT

http://www.youtube.com/watch?v=rN5nQndEHo0
EVIDENCIA DE PRODUCTO:
Con la información recopilada y asimilada a través de las actividades anteriores, elabore el

informe con las normas de trabajos escritos de la empresa proyecto donde incluya:
 Informe escrito sobre las condiciones actuales, al igual que sugiera propuestas en los
sistemas de almacenamiento utilizados en la empresa del proyecto.
 Informe escrito con la normatividad que aplica sobre el sistema de almacenamiento,
conservación de los materiales, y la disposición de materiales sobrantes en la cadena
de abastecimiento aplicada a la empresa del proyecto.
ACTIVIDAD
Luego de analizar y comprender, los anteriores conceptos envíelo junto con los ensayos a la
siguiente dirección electrónica: supplychainsena@gmail.com
APROBADO OBSERVACIÓN
AUN NO APROBADO
Firma Instructor_____________________________________________________________
Firma Aprendiz_____________________________________________________________

Cuestionario #3-Almacenamiento 123

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Eléctricos: capacidad de 2 a 3,6 toneladas sus aplicaciones de traslado de cargas

Manuales: capacidad de una tonelada, elevación a 3 metros sus aplicaciones es la

Semielectricos: capacidad a 1.5 toneladas su elevación es de 3,5 metros sus

Eléctricos: capacidad de 2 toneladas y su elevación de 6 metros sus funciones

Diésel: capacidad de 10 toneladas

Montacargas de pasillo angosto

Orderpicker: capacidad 1,5 toneladas, elevación 12 metros.

Doble reach: capacidad 2 toneladas, elevación 10 metros

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