PROCESOS DE

MANUFACTURA POR
PULVIMETALURGIA

COARITE CHAMBI, DEYVID

GARCÍA GRANDEZ,YULLIAN

ORUÉ MAMANI, JULIO

2018 - I
PULVIMETALURGIA:
• Es un proceso de fabricación que,
partiendo de polvos finos y tras su
compactación para darles una forma
determinada, se calientan en una
atmósfera controlada para la obtención
de la pieza.

• La pulvimetalurgia abarca las etapas

comprendidas desde la obtención de
polvos metálicos hasta las piezas
acabadas, es decir: producción de polvos,
mezcla, aglomeración, sinterización y
acabado.
HISTORIA

• Los inicios de esta tecnología se remontan a la antigüedad, cuando ya se utilizaban polvos de

oro, cobre y óxidos metálicos para uso decorativo.

• El proceso actual data del siglo XIX, cuando un ingeniero inglés aplicó presión en frío y
sinterizó polvo de platino para producir platino dúctil. Posteriormente se fabricaron
rodamientos auto lubricantes y, hacia 1900, tungsteno, material que, por su elevado punto de
fusión, no se podía procesar por otros métodos.
PROCESO DE POLVOS METÁLICOS

1. Producción de polvo de los metales que serán utilizados en la pieza

2. Mezclado de los metales participantes
3. Conformado de las piezas(compactado)
4. Sinterizado de las piezas
5. Mecanizado
6. Tratamientos térmicos
Importancia:
Controlar porosidad del grano ► piezas altamente resistentes
.Con esta técnica se puede obtener piezas de alta dureza , más duro que por otros proceso.

POLVOS METÁLICOS
Polvos: Partículas sólidas <⌀ 500 µm, materia fina

Requiere las siguientes características:

-Distribución de amplio tamaño de partículas
-No aglomerarse
-Ser esférico
-Debe tener una fricción determinada
MÉTODOS PARA PRODUCCIÓN DE POLVOS
Método de atomización:
Consiste en deshidratar una muestra líquida(metal líquido)
mediante aire caliente que eliminará el agua para quedarnos
con el polvo

Método de reducción: La reducción de óxidos metálicos tiene como finalidad eliminar el oxígeno
para lo cual se requiere al hidrógeno y monóxido de carbono, como agentes
reductores.

Deposición electrolítica: Se usan soluciones acuosas o sales fundidas. Los metales producidos
son los mas puros que se pueden conseguir
Carbonilos metálicos: Como el hierro y níquel, se forman por la reacción entre el hierro o níquel
con el monóxido de carbono. Los productos se descomponen

Pulverización: Implica 2 rodillos que giran ,de esa forma fracturan o quiebran el mineral

Aleación mecánica: Aquí se mezclan polvos de 2 o más metales puros, en un molino de bolas

Otros métodos : .Precipitación de una solución química

.Producción de esquirlas metálicas finas por maquinado
TAMAÑO, DISTRIBUCIÓN Y FORMA DE LAS PARTÍCULAS
El tamaño de las partículas se suele medir cribando.

Además de eso , hay otros métodos de medir las partículas:

 Sedimentación: rapidez, asientan partículas, fluido

 Microscopia: microscopia electrónica de barrido
 Dispersión de luz de un láser: ilumina, partículas suspendidas, medio líquido
 Métodos ópticos: rayo por partículas, detecta, fotocelda
 Suspensión de partículas: líquido, detecta, distribución , sensores eléctricos
MEZCLADO DE POLVOS METÁLICOS
a) Se pueden mezclar polvos de distintos metales y otros
materiales, para impartir propiedades y características
físicas y mecánicas especiales al producto.
b) Se pueden mezclar lubricantes con los polvos y ligantes
polímeros para mejorar sus características de flujo

Hay 5 tipos de ligantes:

 Polímeros Termo fijos, como fenólicos
 Polímeros termoplásticos, como el polietileno
 Agua
 Geles
 Los materiales inorgánicos

Formas de mezclar los polvos

POR PRENSADO

SINTERIZACIÓN
"Proceso en el que un conjunto de partículas,
se unen químicamente bajo la influencia de
una temperatura elevada
 Pulvimetalurgia
Inyección de plásticos

Moldeo por Inyección de Polvos

(PIM)

MIM = Moldeo por inyección de metales.

CIM = Moldeo por inyección de polvos cerámicos.
INYECCIÓN DE POLVOS METÁLICOS

1. Selección del polvo y ligante polimérico

2. Mezcla homogénea del polvo con el ligante
3. Conformado por inyección en un molde
4. Eliminación del ligante
5. Sinterizado
MATERIALES Y EQUIPOS A UTILIZAR:

• Polvo metálico de cobre y zinc, ligante polimérico, lubricante

• Trituradora y molino, mezcladora, horno
• Máquina inyectora de polvos metálicas
• Horno eléctrico.
 1. SELECCIÓN DEL POLVO Y LIGANTE
POLIMÉRICO
POLVOS:
• Los dos metales más utilizados para la producción
de polvo para la fabricación de piezas son el cobre
y el hierro
• También se llegan a utilizar otros polvos de níquel,
plata, tungsteno y aluminio.
• El material mas utilizado por atomización para PIM
son los aceros inoxidables
CARACTERÍSTICAS DEL POLVO Y SU
EFECTO EN EL PROCESO.

VENTAJAS

Tamaño de - Sinterización más rápida

- Menores efectos del modelo
partículas pequeño - Mejor retención de la forma

Morfología esférica - Mayor densidad de empaquetamiento

- Menor viscosidad de la mezcla
- Mayor capacidad de flujo
SISTEMA LIGANTE POLIMÉRICO:
• Actúa como vehículo para que tenga lugar el empaquetamiento del polvo en la forma deseada
durante la etapa de inyección.
• Características del sistema ligante ideal para el PIM:

Características de flujo:
- Dependencia de viscosidad a temperaturas bajas.
- Rigidez para mantener la forma tras el enfriamiento.
Interacción con el polvo:
- Pequeños ángulos de contacto y buena adhesión con el polvo.
- Atracción capilar entre las partículas de polvo.
Procesado:
- Barato y de fácil disponibilidad.
- Medioambientalmente aceptable.
- Reutilizable tras varios ciclos de inyección.
- Capacidad de lubricante.
 2. MEZCLA HOMOGÉNEA DEL POLVO
CON EL LIGANTE
• Es importante que la materia prima (mezcla del
polvo y el sistema ligante adecuado) sea
homogéneo y no exista separación entre polvo y
ligante.
• La etapa de mezclado ha sido una práctica poco
considerada y recientemente está empezando a
ser optimizada.
• Para que haya un buen proceso de inyección de
moldeo se requieren ligante con una viscosidad
lo suficientemente grande para evitar que se
produzca una separación del polvo durante el
proceso de moldeo debido a las altas
velocidades de deformación que se producen.
 3. CONFORMADO POR INYECCIÓN EN UN
MOLDE
• Se obtiene una pieza denominada
“pieza en verde”, que puede
manipularse con facilidad y que tiene
unas dimensiones superiores a las de la
pieza acabada.
PRINCIPALES PARTES DE LA MÁQUINA
DE INYECCIÓN
MOLDE:
CICLO DE INYECCIÓN:
4. ELIMINACIÓN DEL LIGANTE

• Se obtiene la pieza en marrón (pieza porosa).

• Se eliminan los ligantes poliméricos ya que en la pieza en verde existe un gran volumen de
materiales orgánicos que separan las partículas de polvo y rellenan los huecos existentes entre
ellas.
• La eliminación debe hacerse sin que se produzcan grietas ni distorsiones en la pieza
compactada.
PROCESO DE ELIMINACIÓN:

• Eliminación térmica
• Eliminación con disolvente
• Eliminación catalítica
5. SINTERIZACIÓN
• Es el proceso por medio del cual con el aumento de la temperatura, las partículas de los
cuerpos sólidos se unen por fuerzas atómicas.
• las partículas se prensan hasta su más mínimo contacto y la efectividad de las reacciones a la
tensión superficial se incrementa.
TIEMPO DE SINTERIZADO DE
ALGUNOS MATERIALES
VENTAJAS:
• Genera la forma final, o casi final, eliminando la
necesidad de operaciones de acabado.
• Apenas se producen desperdicios,
aprovechándose casi el 97% de los materiales.
• Se pueden fabricar componentes con un nivel
específico de porosidad.
• Permite el procesado de determinados materiales
a los que no pueden aplicarse otros
procedimientos.
• Permite obtener elevadas características
dimensionales.
• Son procesos automatizables
DESVENTAJAS
• Los equipos y herramientas son muy costosos, por
lo que se precisan elevados niveles de producción.
• El coste del polvo metálico es muy elevado, así
como su manipulación y almacenaje.
• Existen limitaciones de forma, debido a la dificultad
en la fluencia del material.
• En ocasiones se presentan variaciones de densidad,
sobre todo en el caso de geometrías complejas.
• Limitado a piezas de tamaño reducido.
PRODUCTOS FABRICADOS POR ESTE
PROCESO
• Permite fabricar componentes de un
alto valor e importancia industrial:
– Cojinetes porosos
– Filtro metálicos
– Aleaciones de Cobre/Tungsteno para
disipadores y contactos eléctricos.
– Herramientas de alta dureza y resistente
al desgaste
– Engranajes, bielas, partes del sistema de
transmisión, partes de bombas de
aceite y agua.
VIDEOS

• Obtencion de Polvos

• Proceso de sinterizado
CONCLUSIONES
• La Pulvimetalurgia es un método que se debe tener en cuenta para la
fabricación de muchas piezas que normalmente utiliza la industria. Un hecho
muy claro de las características positivas de este proceso son las propiedades
mecánicas que alcanza el proceso, muchas veces es casi imposible alcanzar por
otros métodos de fabricación.
• Históricamente las aleaciones eran preparadas mezclando de materiales
fundidos, por lo que la pulvimetalurgica llego a cambiar el proceso normal de
conformado de material, además de añadirle características especiales