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PROCESOS DE ACABADO

EN PULVIMETALURGIA
 JE N I F FER T R I ANA
 JUL I Á N VA RG AS
 KAT HE RIN G ON ZA LES
Que es un proceso de acabado?
Es el proceso siguiente a la sinterizacion, o
fundición de un determinado material que
se va a emplear para manufactura; cuya
finalidad es obtener una superficie con
características dimensionales y estéticas
adecuadas para una determinada
aplicación del producto.
DESPUÉS DEL SINTERIZADO GENERALMENTE SE HACE:

PASOS OPCIONALES DE FABRICACIÓN O ACABADO

• RE-COMPACTADO
• INFILTRACION
• IMPREGNACIÓN CON LUBRICANTES
• TRATAMIENTO TÉRMICO
• GALVANOPLÁSTICA
• MECANIZADO O MAQUINADO
• COMPACTACIÓN ISOSTÁTICA EN CALIENTE
• TROQUELADO
RE-COMPACTADO

Las piezas sufren cambios dimensionales en el sinterizado y para


contrarrestar este efecto negativo y en algunos casos para incrementar
la densidad de la pieza se utiliza este proceso.

Consta de volver a compactar la pieza y devolver sus dimensiones


iniciales también aumentando la densidad, algunos casos también se
puede utilizar el Re-Compactado con calor dándole así mas densidad lo
que mejora sus propiedades mecánicas.

Desventaja: El control en las dimensiones no es bueno o preciso.


- La porosidad de una pieza completamente sinterizada es importante dependiendo de las
características del polvo, la presión de compactación, la temperatura de sinterizado y el tiempo.

- Aunque la pieza hecha por presión puede tener una calidad de tolerancias dimensionales muy
alta, estas se pueden ver afectadas por la etapa de Sinterización.

- Al presionar secciones diferentes de una pieza a diferentes densidades, la resistencia y la


porosidad se pueden ajustar localmente.
EL DIMENSIÓNAMIENTO.
Es la compresión de una parte sinterizada para mejorar su precisión dimensional.

EL ACUÑADO.
Es una operación de prensado sobre una parte sinterizada para imprimir detalles en su superficie.
Algunas parte sinterizadas requieren de un maquinado posterior, rara vez se usa el maquinado
pera dimensionar las partes, mas bien se usa para crear características geométricas que no se
puedan lograr por prensado, como son cuerdas internas o externas, perforaciones laterales y
otros detalles.
INFILTRACIÓN

Es un método para mejorar la resistencia de materiales


porosos.

consisten en llenar los poros que queden con algún metal


líquido que tenga un punto de fusión menor al metal. No
necesita ejercer presión en los poros es usado en piezas
ferrosas. la acción de capilaridad llena los poros

Utilizado para producir materiales compuestos con


propiedades eléctricas especiales como Tungsteno/Cobre
y Molibdeno/Plata
- La infiltración se hace de manera que la acción de capilaridad haga fluir el relleno dentro de los
poros.
- La estructura resultante es relativamente no porosa y la parte infiltrada tiene una densidad más
uniforme, así como la tenacidad y resistencia mejoradas.
(Una aplicación de este proceso es la infiltración con cobre de las partes de hierro
sinterizado)
- Este es un método No necesita presión y se usan bastante con piezas ferrosas y utilizando
cobre como infiltrante.
IMPREGNACIÓN

Análogo al de infiltración pero en vez de llenar los poros con materiales metálicos se utilizan materiales
orgánicos, cierras las porosidades del material y deja la superficie limpia para que la misma pueda recibir
cualquier tipo de tratamiento posterior.

La impregnación no solo resuelve problemas de


porosidades en materiales ferrosos y no ferrosos, como
también es recomendado para la prevención de:

- Exudación y manchas en procesos de galvanoplastia.


- Manchas blancas de anodizado.
- Ampollas de aire en el proceso de pinturas.
- Los productos más comunes son los rodamientos impregnados en aceite, los
engranajes y componentes similares de maquinaria. Los rodamientos auto lubricados,
fabricados de bronce y hierro con 10% a 30% de aceite en volumen, se usan
ampliamente en la industria automotriz.

- La impregnación de un compuesto sinterizado de porosidad interconectada puede


obtenerse mediante la inmersión en caliente en aceite. La acción capilar distribuye el
aceite; la aplicación de vació ayuda mucho el proceso.
TRATAMIENTOS TERMICOS
Los tratamientos térmicos aplicados son: Temple, Recocido, Revenido, envejecimiento y otros, los principios se
limitan ya que la microestructura de los aceros convencionales, en principio, es distinta de los aceros
pulvimetalurgicos y la posición de las curvas de transformación se ve afectada por este detalle.

También hay diferencias en la práctica del tratamiento térmico; por ejemplo, la porosidad superficial de las piezas
sinterizadas impide emplear baños de sales, ya que estas se introducen en los poros ocasionando efectos corrosivos.

Los tratamientos térmicos pueden llevar a drásticos cambios en las dimensiones. Por esto hay que tener conciencia, al
diseñar el proceso, de los tratamientos térmicos y del uso final de la pieza.
1. ENDURECIMIENTO SUPERFICIAL.
La cementación y carbonitruración:
Son tratamientos extensamente aplicados para la realización de transformaciones metalúrgicas y
termoquímicas en la superficie de piezas sinterizadas con el objetivo de alcanzar determinadas
propiedades mecánicas y resistencia al desgaste. Para ello es necesario el empleo de atmósferas
adecuadas ,así como su enfriamiento rápido en aceite.
2. TRATAMIENTO AL VAPOR.
Es un proceso especifico de la pulvimetalugia, implica el tratamiento de las piezas con vapor de
agua a alta presión a temperaturas próximas a los 500 °C.

El objetivo es la transformación termoquímica de la capa superficial de Fe en Fe3O4 (oxido de


hierro, magnetita) para losa ceros, como resultado se ven beneficiadas numerosas propiedades
como la dureza y la resistencia al desgaste.

Se incrementa la resistencia a corrosión mediante el cierre de la porosidad; como consecuencia


de esta reducción de la porosidad superficial se produce un incremento en la resistencia a
compresión y, finalmente, la capa de óxido superficial incrementa la dureza y más
significativamente la resistencia al desgaste.
4. PAVONADO.
Es una operación de protección, que tiene por objeto producir la oxidación superficial del
componente metálico por calentamiento de la atmósfera, produce un recubrimiento de magnetita,
oxido ferroso-ferrico de color negro, que forma una capa impermeable y adherente al metal
basexidante.
Los procedimientos más corrientes para pavonar piezas pulvimetalúrgicas consisten en:

1. Inyectar vapor de agua sobrecalentado (550 ºC) en un tanque que contenga las piezas que se
quieren proteger.
2. Oxidar el hierro en atmósfera de dióxido de carbono, con un pequeño porcentaje de monóxido
de carbono, calentando a uno 600 ºC. Este procedimiento se justifica, teóricamente en los
diagramas hierro-temperatura-composición CO2-CO, de Baudourd Chaudron
5. NORMALIZADO DE LOS MATERIALES SINTERIZADOS.
En los aceros, el procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 50 grados Celsius por
encima de la temperatura crítica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformación completa en austenita (perlita y ferrita).

A continuación se deja enfriar en aire tranquilo, obteniéndose una estructura uniforme.

Con esto se consigue una estructura perlitica con el grano más fino y más uniforme que la
estructura previa al tratamiento, consiguiendo un acero más tenaz. Es lo que llamamos perlita
fina.
Los materiales sinterizados están normalizados por las hojas de los
materiales de la Asociación Profesional de la Metalurgia de los Polvos
GALVANOPLASTIA

Proceso en el que por medio de electricidad se cubre la pieza con otro metal, atreves de una
solución de sales metálicas este es un proceso de electrolisis, básicamente es el traslado de
iones metálicos desde un ánodo (+) a un cátodo (-) en un medio liquido (electrolito)
La deposición de los iones metálicos sobre la superficie preparada para recibirlos se efectúa
cohesionando las moléculas, al perder su carga positiva y adhiriéndose fuertemente entre ellas,
formando así una superficie metálica, con características correspondientes al metal que la compone

Los metales que


generalmente se utilizan para
este procesos son:

PLATA
NIQUEL
COBRE
ZINC
MECANIZADO O MAQUINADO

- Es el conjunto de procesos industriales realizados en


una pieza de materia prima generalmente metálica para
darle una forma y tamaño final deseados limando el
material sobrante de forma controlada.

- Tiene como objetivo transformar piezas de materia prima


eliminando el material sobrante de forma controlada hasta
darles la forma y el tamaño final listos para la fabricación.
Tipos de mecanizado
Convencional No Convencional

Por abrasión:
desgasta la pieza en pequeñas •Mecanizado por electroerosión
cantidades desprendiendo partículas de
material (a menudo incandescente) • Mecanizado por ultrasonidos
logrando así eliminar el material sobrante.
• Mecanizado por chorro de agua

Por arranque de viruta: • Mecanizado por chorro de agua abrasivo


Arranca o corta el material de una pieza
con una herramienta dando lugar a un • Mecanizado electroquímico
desperdicio, que también se llama viruta,
que se separa de la pieza con la misma • Mecanizado químico
herramienta.
OPERACIONES
Torneado Fresado Taladrado
COMPACTACION ISOSTATICA EN CALIENTE

LA COMPACTACION ISOSTATICA EN CALIENTE (HIP) es un proceso de fabricación utilizado para eliminar la


porosidad interna de las piezas fundidas de metal y otros materiales. El HIP también permite la densificación
de los polvos de metal, de polímeros, cerámicos y compuestos en estado sólido. Ambos métodos dan como
resultado unas propiedades del material superiores.
BENEFICIOS
- Permite eliminar en las piezas fundidas y en los componentes metálicos todos los huecos internos
creados por los métodos de fabricación adicionales.
- Permite reducir el índice de rechazo por inspección de las piezas de fundición.

- Mejora la consistencia del producto.


- Mejora la solidez y las propiedades mecánicas (resistencia a la fatiga, ductilidad, resistencia al
impacto) de las piezas de fundición, permitiendo un diseño más depurado
- Mejora la estanqueidad del vacío y el acabado superficial de las piezas de fundición
mecanizadas.
- Produce material de densidad completa a partir de polvos de metal, de compuestos, de polímeros
o de cerámica, sin necesidad de fundirlos.
- A partir de polvos, crea un material sólido con propiedades superiores, gracias al tamaño fino y
uniforme del grano y a la estructura isotrópica.
- Permite que mezclas de polvos únicas se conviertan en sólidos, resultado que no podría
obtenerse mediante otros métodos de fabricación.
- Produce componentes sólidos de formas complejas a partir de polvos.
- Une metales distintos sin necesidad de adhesivos que imponen límites en la temperatura.
TROQUELADO
Se define como troquelado o estampado al conjunto de
operaciones con las cuales sin producir viruta, sometemos
una lámina plana a ciertas transformaciones a fin de obtener
una pieza de forma geométrica propia Este trabajo se realiza
con troqueles en máquinas llamadas prensas (generalmente
de movimiento rectilíneo alternativo) Las operaciones se
subdividen en:
a) Corte o Punzonado (se realiza generalmente en frío)
b) Doblado y/o Curvado (se realiza generalmente en frío)
c) Embutido (puede realizarse en frío o en caliente) El
proceso es de alta producción y los materiales más usados
son láminas de acero y aleaciones ligeras
Para definir un ciclo de troquelado, es necesario:
1. Definir la forma de la pieza, que impone cierto
número de operaciones, de acuerdo con su
complejidad
2. Determinar las dimensiones
3. Conocer el material del que se hará la pieza, su
plasticidad y
elasticidad
4. La posibilidad de extraer fácilmente la pieza de
la matriz.
¡Gracias!