FUNDICIÓN Y

MOLDEO DE
Equipo
PLÁSTICOS
• Baltazar Guzmán Perla Noemi
• Cano Zacarias Dana Joselyne
• Hernández Ortiz Angel
• Zúñiga Espinoza Othoniel
 INTRODUCCIÓN
La fundición y el moldeo de
plásticos es un tema fascinante
que ha revolucionado la
fabricación de productos en
diversas industrias. Estos
procesos nos permiten crear
una amplia variedad de objetos
y componentes utilizando
materiales plásticos versátiles y
resistentes.
 ¿Qué es la fundición y moldeo de plásticos?
• Se denomina fundición o esmelter (del inglés smelter, 'fundidor') al proceso
de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico,
consistente en fundir un material e introducirlo en una cavidad (vaciado,
moldeado), llamada molde, donde se solidifica.

• El moldeo es un proceso de fabricación que

consiste en dar forma a un material, este
proceso se realiza aplicando calor, presión o
fuerza para que el material adopte la forma del
molde y se endurezca en esa configuración.
PROCESO GENERAL DE FUNDICIÓN
Pa • Diseño de la pieza Pa • Enfriamiento
so so
1 7
Pa • Selección del material: Pa • Extracción de la pieza fundida
so so
2 8
Pa • Diseño y fabricación del molde Pa • Limpieza y acabado
so so
3 9
Pa • Preparación del molde
so
4
Pa • Fusión del material
so
5
Pa
so
• Colado
6
Características generales de los procesos de fundición:
 Transformación de estado líquido a sólido.  Variedad de técnicas.

 Versatilidad.  Tratamientos térmicos.

 Amplia gama de materiales.  Control de calidad.

 Alta tolerancia dimensional  Reciclaje de material.

 Flexibilidad en la producción.  Aplicaciones diversas.

 Flexibilidad en la producción.
3.1 PROCESOS DE FUNDICIÓN DE MOLDE DESECHABLE

• Es un proceso de fabricación que implica la creación de piezas fundidas o moldeadas utilizando

moldes temporales, que se desechan después de un solo uso. Este método es comúnmente
utilizado en la producción de piezas metálicas ferrosas en materiales como hierro fundido, hierro
maleable, acero, etc. y plásticas con formas complejas.
Característica
s

Moldes temporales:
Los moldes se crean específicamente para cada producción y
se utilizan solo una vez.
Versatilidad:
Puede utilizarse para una amplia variedad de formas y
tamaños de piezas.
Proceso de fabricación rápido:
Los moldes temporales se fabrican con relativa rapidez en
comparación con los moldes permanentes
Especificaciones para Trabajar con Fundición de Molde
Desechable

Selección del material:

Elegir el material adecuado para la pieza deseada es crucial.

Diseño del molde:

El diseño del molde debe ser preciso y considerar la contracción del
material durante el enfriamiento.

Control de la temperatura:
Mantener la temperatura del material fundido dentro de los rangos
adecuados es esencial para evitar defectos.
VENTAJAS
- Costos unitarios más altos
- Flexibilidad en la producción de que los procesos de moldeo
piezas personalizadas. en masa.
- Tiempos de fabricación más - Limitaciones en la
cortos en comparación con los producción de grandes
moldes permanentes. volúmenes.

DESVENTAJAS
-Menor inversión inicial en - Mayor generación de
moldes. residuos debido a moldes
desechables.
Indicadores para arena
• Resistencia, capacidad del molde para mantener su forma y soportar la erosión causada
por el flujo del metal líquido, depende del tamaño del grano, las cualidades adhesivas del
aglutinante y otros factores.

• Permeabilidad, capacidad del molde para permitir que el aire caliente y los gases de
fundición pasen a través de los poros de la arena.

• Estabilidad térmica, capacidad de la arena en la superficie de la cavidad del molde para

resistir el agrietamiento y encorvamiento en contacto con el metal fundido.

• Retractilidad, capacidad del molde para dejar que la fundición se contraiga sin agrietarse,
también se refiere a la capacidad de remover la arena de la fundición durante su limpieza.

• Reutilización, ¿puede reciclarse la arena del molde roto para hacer otros moldes?. Sí, en el
proceso de fundición de moldes desechables, la arena del molde roto puede reciclarse para
hacer otros moldes
 Molde de Arena
La fundición es usada para hacer
componentes metálicos de todos los
tamaños, que van desde algunas onzas
hasta varias toneladas.
Los moldes de arena pueden ser
formados para crear piezas de
fundición con fino detalle exterior,
núcleos interiores y otras formas. Casi
cualquier aleación de metal puede ser
fundición de arena. Los huecos se
hacen en arena humedecida, se
rellenan con metal fundido y se dejan
enfriar.
Ventajas:
• Es económica
• Es fácilmente reciclable, y
• Puede soportar temperaturas extremadamente altas
 Propiedades de la Arena de Moldeo
Pa • Fuerza Pa • Colapso
so so
1 7
Pa • Permeabilidad Pa • Resistencia refractaria
so so
2 8
Pa • Contenido de humedad Pa • Reutilizacion
so so
3 9
Pa • Fluidez
so
4
Pa • Tamaño del grano
so
5
Pa
so
• Forma del grano
6
Clasificación de arena - refractario
Los moldes de arena se clasifican en:
Natural: La arena natural es un tipo de arena que se encuentra en la naturaleza y está
compuesta principalmente de partículas de sílice (dióxido de silicio) erosionadas y
fragmentadas a lo largo del tiempo.

Sintética:La arena sintética, a diferencia de la arena natural, es fabricada por el ser

humano. Generalmente se produce a partir de materiales como sílice, alúmina u
otros minerales fundidos y luego se granula para crear partículas de tamaño
específico.

Arcillosa:La arena arcillosa es una mezcla de arena y arcilla, donde la arcilla actúa
como aglutinante. Tiene una textura más cohesiva y es menos porosa que la arena
pura debido a la presencia de la arcilla.
 Proceso de fundición
• Curado de arena: Calentar el patrón de hierro
fundido entre 230 °C y 315 °C y colocar la arena
sobre el patrón durante unos minutos para que la arena
se cure parcialmente. Luego retire el exceso de arena
de la bahía invirtiendo el molde, tendrá una cáscara
que tiene la pared entre 10 y 20 mm. Poniendo el
patrón y la carcasa en el horno para curar la arena, y
después de terminar el proceso de curado, la
resistencia a la tracción de la carcasa alcanzará 350 a
450 psi.

• Quitar el patrón: Después de curar el caparazón,

puede quitar el patrón.

• Reprimición: Cuando tenga dos mitades del molde,

puede sujetarlas como una sola y terminar el molde de
fundición de la carcasa.
Secuencia de operaciones para fundición en arena
 • Moldes de arena verde, se hacen de una mezcla de arena, arcilla y agua, el
término "verde" se refiere al hecho de que el molde contiene humedad al
momento del vaciado. Los moldes de arena verde tienen suficiente resistencia
en la mayoría de sus aplicaciones, así como buena retractilidad, permeabilidad
y reutilización, también son los menos costosos.

• Molde de arena seca, se fabrica con aglomerantes orgánicos en lugar de

arcilla. El molde se cuece en una estufa grande a temperaturas que fluctúan
entre 204 °C y 316 ºC. El cocido en estufa refuerza el molde y endurece la
superficie de la cavidad. El molde de arena seca proporciona un mejor
control dimensional en la fundición que los moldes de arena verde. Sin
embargo, el molde de arena seca es más costoso y la velocidad de producción
es reducida debido al tiempo de secado.
• Moldeo en cascara
El moldeo en cáscara, también conocido como SHELL-MOULDING, se lleva a cabo al poner en contacto
arena revestida con resina (arena shell) con el modelo que previamente se calentó a una temperatura de
250ºC. La resina que lleva la arena, al quedar en contacto con la placa modelo caliente, va a aglomerar a
la arena alrededor del modelo, quedando un molde en forma de cáscara que separaremos del modelo.
En este proceso, los modelos deben ser buenos conductores del calor, resistir los cambios de temperatura,
por lo que deben ser de metal (hierro o acero).

Fundición en Cáscara Fundición en Cáscara Molde del Núcleo de

Fundición en Cáscara
 Molde de Yeso
El molde de yeso, también conocido
como molde de yeso para fundición
o molde de yeso calcinado (sulfato
de calcio), es un tipo de molde
utilizado en procesos de fundición
para crear piezas de metal. Este
molde se diferencia de otros
moldes refractarios en que se
fabrica a partir de una mezcla de
yeso y agua, en lugar de arena
refractaria u otros materiales.
 Proceso de Fabricación del Molde de yeso
PA
SO
• Formado del Molde
1
PA
SO
• Vertido de la papilla
2
PA
SO
• Secado del molde
3
PA
SO
• Precalentamiento
4
PA
SO
• Colado
5
PA
SO
• Solidificado y enfriamiento
6
 Molde de cerámica

Un molde de cerámica para

fundición es un tipo de molde
utilizado en procesos de
fundición que se fabrica a partir
de materiales cerámicos. Estos
moldes son adecuados para
fundir metales y aleaciones que
requieren una mayor resistencia
a las altas temperaturas y una
superficie de acabado más suave
que la que se obtiene con otros
tipos de moldes.
 Proceso de Fabricación del Molde de Cerámica
PA • Diseño del Modelo PA
SO
• Fundición
SO
1 7
PA • Preparación del Molde PA
SO
• Desmoldeado
SO 8
2
PA
SO
• Mezcla de Cerámica
3
PA
SO
• Aplicación de la Cerámica
4
PA
SO
• Secado
5
PA
SO
• Calcinar el molde
6
Molde por revestimiento

Moldeo por inversión o cera

perdida, es un proceso de
fundición utilizado para crear
piezas metálicas de alta precisión
y complejidad. Se crea un molde
de forma precisa alrededor de un
modelo de cera que se ha
fabricado a partir de una réplica
exacta de la pieza final que se
desea fundir.
 3.2 Procesos de fundición de molde Permanente.
• Es un dispositivo utilizado en el
proceso de fundición que se
caracteriza por ser reutilizable en
múltiples ciclos de producción.
Estos moldes generalmente
están hechos de materiales
duraderos, como metales o
cerámica, y se utilizan para crear
piezas fundidas mediante la
introducción de metal líquido en
el molde.
Característica
s

Reutilización: A diferencia de otros tipos de moldes

desechables, los moldes permanentes se pueden utilizar
repetidamente en ciclos de producción.

Durabilidad: Están construidos con materiales resistentes al

calor y al desgaste para soportar las condiciones de
fundición a lo largo del tiempo.

Precisión: Los moldes permanentes permiten obtener piezas

fundidas con tolerancias dimensionales estrechas y una alta
precisión en la replicación de detalles.
Especificaciones para Trabajar

Temperaturas: Los moldes permanentes están diseñados para soportar

temperaturas de fundición que pueden variar desde alrededor de 600
°C (1112 °F) hasta más de 2000 °C (3632 °F), según el material y el
proceso de fundición..

Materiales: Los moldes permanentes suelen estar hechos de

materiales metálicos como acero o hierro fundido, o materiales
cerámicos de alta resistencia.

Condiciones de Trabajo: Se utilizan en entornos de fundición industrial,

donde se vierte metal líquido en el molde para crear piezas fundidas.
VENTAJAS
- Eficiencia: La reutilización de
los moldes ahorra tiempo y
costos de fabricación a largo
plazo.
-Precisión: Permite obtener
piezas fundidas de alta precisión
y calidad superficial.
-Durabilidad: Los moldes
permanentes son resistentes y
pueden durar muchos ciclos de
producción.
-Costo inicial: La fabricación de
moldes permanentes puede ser
costosa en comparación con
moldes desechables.
-Flexibilidad limitada: Cambiar
el diseño de la pieza puede
requerir la fabricación de un
nuevo molde permanente.
DESVENTAJAS
-Mayor tiempo de preparación:
Preparar un molde permanente
para la producción inicialmente
lleva más tiempo que usar
moldes desechables.
 Moldes Huecos
• Moldes con una cavidad interna
que corresponde a la forma de la
pieza fundida deseada. Estos
moldes se utilizan comúnmente
en la fundición de piezas
tubulares o con formas internas
complejas, como cañerías y
cilindros. La fundición en moldes
huecos permite la creación de
piezas con cavidades internas sin
necesidad de mecanizado
adicional.
 Moldes a Presión
• Presión son utilizados en
procesos de fundición que
involucran la aplicación de fuerza
o presión para forzar el metal
fundido hacia la cavidad del
molde. Dos subtipos comunes de
moldes a presión son:
Permanente al Vacío, Inyección a
Baja Presión.
 Permanente al Vacío Permanente al Vacío
• En este enfoque, se inyecta el
• Este método implica el uso de un metal fundido en el molde
molde hermético y un vacío para utilizando baja presión. Se utiliza
succionar el metal fundido en la en la producción de piezas más
cavidad. Es especialmente útil grandes y con formas complejas.
para la fundición de piezas
delicadas o de paredes delgadas.
 Moldes Centrífugos
• Los moldes centrífugos
aprovechan la fuerza centrífuga
para distribuir uniformemente el
metal fundido dentro del molde
mientras gira a alta velocidad.
Este método es eficiente para la
fundición de piezas cilíndricas o
anulares, como tuberías y
ruedas.
Moldes por Dado Impresor
• El proceso de fundición por dado
impresor implica el uso de
moldes metálicos especialmente
diseñados que se cierran sobre el
metal fundido para crear la
forma deseada. Es ampliamente
utilizado en la producción de
piezas de alta precisión y
repetibilidad, como
componentes de automóviles y
electrónica.
Moldes Semisólidos
• Los moldes semisólidos
se utilizan en la fundición
de metales en estado
semisólido, donde el
material tiene una
viscosidad controlada.
Este proceso permite una
mayor precisión en la
formación de piezas y es
utilizado en aplicaciones
donde se requiere alta
calidad superficial.
Fundición por Gravedad
• La fundición por gravedad es un
método clásico que implica la
simple gravedad para llenar el
molde con metal fundido.
Aunque es uno de los métodos
más antiguos, sigue siendo
ampliamente utilizado en la
producción de piezas de
fundición con formas diversas y
en la fabricación de prototipos.
3.3 Técnicas de fundición para componentes cristalinos

• Las técnicas de fundición para componentes cristalinos se refieren a los métodos

utilizados para producir cristales monocristalinos o policristalinos de alta calidad a
partir de materiales cristalinos, como cristales y cerámicas técnicas.
Fundición por Cera Perdida (Lost Wax Casting):
• Esta técnica implica la creación de un
modelo de cera o plástico que
representa la pieza cristalina final. El
modelo se recubre con un material
cerámico refractario y se calienta para
eliminar la cera o el plástico, dejando
una cavidad en el material refractario.
Luego, el material cristalino se vierte en
la cavidad y se somete a un proceso de
enfriamiento controlado.

• Esta técnica se utiliza comúnmente en la

fabricación de componentes de vidrio y
cerámica de precisión.
Sinterización:
• Para materiales cerámicos, la sinterización es una técnica fundamental. Consiste en compactar
polvos cerámicos en la forma deseada y luego calentarlos a una temperatura lo suficientemente
alta como para que las partículas de cerámica se fusionen parcialmente sin llegar a fundirse
completamente. Esto crea una pieza sólida y cristalina con propiedades específicas.

• La sinterización es ampliamente utilizada en la fabricación de componentes cerámicos como

herramientas de corte, piezas electrónicas y cerámicas técnicas.
 Crecimiento de Cristales:
• Para obtener componentes
cristalinos de alta pureza y calidad,
se pueden cultivar cristales a partir
de soluciones sobresaturadas. Este
proceso se utiliza en la fabricación
de componentes ópticos, sensores
y dispositivos electrónicos
avanzados.
• Los métodos incluyen la
cristalización de zona flotante, el
método de Bridgman y el método
de crecimiento Czochralski.
Fundición a Vacío:
• En algunos casos, como la producción de componentes de vidrio o
cerámica en ambientes de alta pureza, se utiliza la fundición a vacío para
eliminar impurezas y reducir la oxidación durante el proceso de
fundición.
 Depósito Químico de Vapor (CVD) y Depósito
Físico de Vapor (PVD):

• Estas técnicas se utilizan para

depositar materiales cristalinos
en sustratos para la fabricación
de componentes de películas
delgadas en aplicaciones
electrónicas, ópticas y de
recubrimiento.
3.4 SOLIDIFICACIÓN RÁPIDA

• La solidificación rápida, también conocida como solidificación ultrarrápida o

enfriamiento rápido, se refiere a un proceso en el cual un material fundido se
enfría a tasas excepcionalmente altas, generalmente en el orden de millones
de grados Celsius por segundo.
Característica
s

Formación de Estructura Amorfa: A tasas de enfriamiento

extremadamente altas, los átomos y las moléculas en el material fundido
no tienen tiempo para organizar una estructura cristalina ordenada. En su
lugar, el material se solidifica en una estructura amorfa o vítreo, similar a
un vidrio.

Supresión de Defectos y Fases Indeseadas: El rápido

enfriamiento evita la formación de defectos, como inclusiones,
segregación y fases indeseadas que pueden ocurrir en la
solidificación convencional.
Efectos de la Solidificación Rápida

Mejora de la Dureza: mayor dureza en comparación con sus

contrapartes convencionales cristalinas.

Incremento de la Resistencia y Elasticidad: los hace adecuados para

aplicaciones que requieren componentes más resistentes y livianos.

Reducción de la Conductividad Térmica: tienen una conductividad

térmica más baja que sus equivalentes cristalinos
3.5 INSPECCIÓN DE LAS FUNDICIONES

• La inspección de las fundiciones es un

proceso crucial que garantiza que los
componentes cumplan con los
estándares de calidad requeridos y
que estén libres de defectos que
puedan comprometer su rendimiento.
 Importancia de la Inspección en la Fundición
PA • Detección de Defectos
SO
1
PA • Cumplimiento de Estándares de Calidad
SO
2
PA • Secado del molde
SO
3
PA • Optimización de Procesos
SO
4
PA • Mejora de la Eficiencia
SO
5
PA • Seguridad del Producto
SO
6
Técnicas de Inspección en la Fundición

• Incluyen la inspección visual, pruebas

no destructivas (como ultrasonido y
radiografía), análisis de laboratorio
(como análisis de composición
química y microscopía), y mediciones
dimensionales precisas.
3.6 PRACTICAS Y HORNOS PARA FUSIÓN

• La fusión de metales y otros materiales es el proceso central en la creación de

componentes y productos fundidos. Esta etapa es esencial en la fundición, ya que
permite dar forma a los metales y materiales de manera adecuada para su posterior
procesamiento.
 Prácticas para la Fusión
PA • Selección de Material
SO
1
PA • Dosificación y Mezcla de Aleaciones
SO
2
PA • Preparación de Carga
SO
3
PA • Control de Temperatura
SO
4
Hornos para Fusión
Hornos de Arco Eléctrico
• Los hornos de arco eléctrico son una
pieza fundamental de equipamiento
en la industria de la fundición y la
metalurgia. Utilizan la potencia
eléctrica para generar un arco
eléctrico intenso entre dos
electrodos, lo que resulta en la
generación de calor extremadamente
alto. Este calor se utiliza para calentar
y fundir materiales metálicos y otros
materiales conductores.
Características Destacadas

Versatilidad: Los hornos de arco eléctrico son extremadamente

versátiles y pueden utilizarse para fundir una amplia gama de
materiales
Eficiencia Energética: A diferencia de algunos otros métodos de
fundición, como los hornos de reverbero, los hornos de arco eléctrico
son más eficientes en términos de energía.

Control de Temperatura: Los hornos de arco eléctrico permiten un

control de temperatura preciso.

Reciclaje de Materiales: Estos hornos también se utilizan en la

fundición de chatarra metálica
Hornos de Inducción:
• Los hornos de inducción son una
tecnología avanzada y ampliamente
utilizada en la fundición y la metalurgia
para calentar y fundir metales y otros
materiales conductores mediante el
uso de campos magnéticos y corrientes
eléctricas inducidas. Estos hornos son
conocidos por su eficiencia, precisión
en el control de temperatura y
capacidad para trabajar con metales no
ferrosos y aleaciones.
Características Destacadas

Eficiencia Energética: En términos de energía porque generan calor directamente en

el material, minimizando las pérdidas de calor en el proceso.

Control Preciso de la Temperatura: Control de temperatura extremadamente preciso,

cumple con las especificaciones de fundición y producción específicas.

Versatilidad: Utilizados para fundir acero y otros metales ferrosos. Además,

pueden manipular aleaciones y materiales especiales.

Menos Contaminación: producen menos contaminantes atmosféricos en

comparación con algunos otros tipos de hornos.

Rápido Arranque y Apagado: ventaja de calentarse y enfriarse rápidamente, lo que facilita la

gestión de la producción y la respuesta a las demandas de los procesos de fabricación.
Hornos de Resistencia
• Los hornos de resistencia son
dispositivos de calefacción que
emplean elementos calefactores de
resistencia eléctrica para generar calor
y fundir materiales con puntos de
fusión más bajos. Estos hornos son
particularmente adecuados para la
fusión de metales y materiales que no
requieren temperaturas
extremadamente altas, como metales
no ferrosos y aleaciones con puntos de
fusión más bajos.
Características Destacadas

Adecuados para Puntos de Fusión Bajos: Ideales para la fusión de

materiales con puntos de fusión más bajos, como metales no ferrosos,
aleaciones ligeras y materiales de fundición a baja temperatura.

Control de Temperatura: preciso debido a la capacidad de ajustar la

corriente eléctrica que fluye a través de los elementos calefactores.

. Eficiencia Energética: los hornos de resistencia son más eficientes que

algunos otros métodos de fundición, como los hornos de combustión.

. Menos Contaminación: los hornos de resistencia generan menos

contaminantes atmosféricos en comparación con los hornos de combustión.
3.7 MOLDEO POR INYECCIÓN

• La fusión de metales y otros materiales es el proceso central en la creación de

componentes y productos fundidos. Esta etapa es esencial en la fundición, ya que
permite dar forma a los metales y materiales de manera adecuada para su posterior
procesamiento.
El Proceso de Moldeo por Inyección

Preparación del Material: El material de partida, que puede ser plástico,

metal o una mezcla de materiales, se calienta y se convierte en una forma
fundida o semilíquida adecuada para la inyección.

Inyección: El material fundido se introduce en una cavidad del molde

mediante una boquilla a alta presión.

. Enfriamiento: Una vez que el material se ha distribuido uniformemente

en el molde y ha tomado la forma, se enfría rápidamente para que
solidifique.
. Apertura del Molde: Después de que el material se ha enfriado y solidificado lo
suficiente, el molde se abre y la pieza moldeada se expulsa, lista para su
procesamiento adicional.
Importancia del Moldeo por Inyección

Alta Precisión: Este proceso permite la producción de componentes con

una precisión excepcional, lo que es esencial en aplicaciones donde las
tolerancias son críticas.
Eficiencia en la Producción: La capacidad de producir grandes
cantidades de piezas idénticas en un corto período de tiempo hace que
el moldeo por inyección sea altamente eficiente.
Amplia Variedad de Materiales, incluyendo plásticos, metales,
cerámicas y compuestos, lo que lo hace versátil en la fabricación de
una amplia gama de productos.

Reducción de Desperdicio: La precisión del proceso y la capacidad de reciclaje

de materiales contribuyen a la reducción de desperdicio en la producción.
3.8 MOLDEO POR SOPLADO

• El moldeo por soplado es una técnica de fabricación versátil y eficiente que se utiliza
ampliamente en la industria de envases y la producción de componentes huecos.
Permite la creación de una variedad de productos, desde botellas de plástico hasta
piezas de automóviles y productos de consumo.
El Proceso de Moldeo por Soplado

Extrusión o Inyección: El material de partida, generalmente termoplástico,

se calienta y se moldea en una forma tubular o preforma utilizando
técnicas de extrusión o inyección.

Colocación en el Molde: La preforma se coloca en un molde que tiene

la forma deseada de la pieza final.

Soplado: Se aplica aire a alta presión a través de la preforma, lo que

hace que se expanda y tome la forma del molde.

Enfriamiento y Solidificación: El material se enfría mientras permanece

en el molde, lo que le permite solidificarse en la forma deseada.
Importancia del Moldeo por Soplado

Eficiencia en la Producción: Permite la producción de grandes cantidades

de componentes huecos en un corto período de tiempo, lo que es esencial
en industrias como la de envases.

Versatilidad: variedad de materiales, incluyendo plásticos, vidrio y

metal, lo que lo hace adecuado para una variedad de aplicaciones.

Reducción de Peso: Los productos moldeados por soplado suelen ser

más livianos que sus contrapartes fabricadas mediante otros
métodos.

Diseño Creativo: Permite la creación de productos con formas y diseños

creativos que serían difíciles de lograr con otros métodos de fabricación.
 3.9 ROTOMOLDEO

• El rotomoldeo es un proceso de fabricación de objetos de plástico en el

que se derrite y moldea plástico en un molde giratorio para crear
productos resistentes y duraderos. Es como una especie de "baile" entre
plástico y un molde que da forma a productos diversos, desde tanques de
agua hasta juguetes para exteriores.
EL PROCESO DE ROTOMOLDEO

Preparación del molde: Seleccionar y preparar adecuadamente el molde

con la forma deseada del producto.

Carga del material: Introducir la resina termoplástica en el molde en la

cantidad necesaria.

Cierre del molde: Asegurar que el molde esté sellado herméticamente

para evitar fugas de material.

Calentamiento: Aplicar calor para fundir la resina y permitir que

se adhiera al interior del molde.
EL PROCESO DE ROTOMOLDEO

Rotación: Hacer girar el molde en múltiples ejes para distribuir

uniformemente el plástico fundido.

Enfriamiento: Enfriar gradualmente el molde para que el plástico se

endurezca y mantenga su forma.

Acabado: Realizar cualquier acabado necesario, como recortes de

bordes o eliminación de rebabas.

Inspección: Verificar la calidad del producto para asegurarse de que

cumple con los estándares requeridos.
Importancia del Rotomoldeo

Versatilidad de diseño: El rotomoldeo permite la creación de productos

con formas y tamaños muy diversos, incluyendo objetos con formas
complejas y detalles precisos.

Resistencia y durabilidad: Los productos fabricados mediante rotomoldeo suelen ser

muy resistentes y duraderos, lo que los hace ideales para aplicaciones en las que se
requiere resistencia a condiciones extremas

Bajo costo de herramientas: En comparación con otros métodos de

moldeo, como la inyección o la extrusión, el rotomoldeo tiene costos
iniciales de herramientas más bajos.
Amplia gama de aplicaciones: El rotomoldeo se utiliza en una variedad de
industrias, como la automotriz, la aeroespacial, la agrícola, la médica y la de
bienes de consumo.
 3.10 TERMOFORMADO

• El termoformado es un proceso industrial que se usa para crear objetos

tridimensionales a partir de láminas de plástico calentado. Consiste en calentar
la lámina, darle forma usando un molde, enfriarla y luego retirarla del molde. Se
usa en la fabricación de una amplia variedad de productos, desde envases hasta
piezas de automóviles, debido a su versatilidad y eficiencia en la producción en
masa.
EL PROCESO DE TERMOFORMADO

Preparación del material: Se comienza con una lámina de plástico termoplástico. Esta
lámina se corta a la medida adecuada para la pieza que se va a crear.

Calentamiento: La lámina de plástico se calienta a una temperatura

controlada hasta que se vuelve maleable pero no se derrite por
completo

Formado: La lámina caliente se coloca sobre un molde o matriz que

tiene la forma deseada.

Enfriamiento: Una vez que la lámina ha tomado la forma del molde, se

enfría rápidamente. Esto hace que el material se endurezca y conserve la
forma deseada.
IMPORTANCIA DE TERMOFORMADO

Versatilidad de diseño: El rotomoldeo permite la creación de productos

con formas y tamaños muy diversos, incluyendo objetos con formas
complejas y detalles precisos.

Eficiencia en la producción en masa: El termoformado es eficiente en términos de

costos y tiempo cuando se trata de la producción en masa de piezas idénticas o
similares. Esto lo hace esencial en la fabricación de productos a gran escala.

Diseño y personalización: La flexibilidad del proceso permite la

adaptación a las necesidades específicas del cliente

ligereza y resistencia: Muchos productos termoformados son ligeros y,

al mismo tiempo, pueden ser resistentes y duraderos.
 3.11 MOLDEO POR COMPRESION

El moldeo por compresión es un proceso de fabricación utilizado principalmente

para dar forma a materiales termoestables, que son aquellos que no se derriten
nuevamente una vez que han sido curados. En este proceso, se toma un material
termoestable en forma de lámina o preforma y se coloca en un molde caliente.
PROCESO DE MOLDEO POR COMPRESION

Preparación del material: Se comienza con una lámina de plástico termoplástico. Esta
lámina se corta a la medida adecuada para la pieza que se va a crear.

Preparación del molde: Se utiliza un molde de metal o composite que

tenga la forma deseada para la pieza que se va a fabricar.

Carga del material: El material termoestable se coloca en el molde

caliente..

Cierre del molde: El molde se cierra con fuerza, comprimiendo el material

entre las dos partes del molde.
PROCESO DE MOLDEO POR COMPRESION

Aplicación de presión y calor: Se aplica una presión mecánica significativa

sobre el material en el molde, mientras se mantiene una temperatura
controlada.

Enfriamiento y curado: Una vez que el material ha tomado la forma del

molde, se enfría para que se endurezca.

Apertura del molde: Después de que la pieza se ha enfriado y curado

adecuadamente, el molde se abre y la pieza moldeada se retira.

Acabado y posprocesamiento: A menudo, las piezas moldeadas pueden

requerir operaciones adicionales, como recorte, taladrado o acabado
superficial, para cumplir con las especificaciones finales del producto.
IMPORTANCIA DE TERMOFORMADO

Durabilidad y resistencia: El moldeo por compresión es ideal para crear

piezas resistentes y duraderas

Versatilidad de materiales: Se puede utilizar una amplia variedad de materiales

termoestables en el proceso de moldeo por compresión, lo que lo hace adecuado
para una amplia gama de aplicaciones y sectores industriales.

Bajo costo de herramientas: Los moldes utilizados en el moldeo por

compresión suelen ser menos costosos en comparación con otros
métodos de moldeo, como el moldeo por inyección,

Proceso respetuoso con el medio ambiente: Debido a que se utilizan materiales termoestables,
el moldeo por compresión puede ser más ecológico que otros procesos de moldeo.
Bibliografía
• Smith, J. (2022). Fundamentos de Ciencia. Editorial Imag.
• B.H Amstead (2013). Procesos de manufactura, Versión SI. Ed. Patria.
• H. S. Bawa (2007). Procesos de manufactura. Ed. McGraw-Hill.