Facultad de Ciencias Químicas

Universidad Autónoma de Coahuila

Tecnologías Emergentes

Calentamiento ohmico

Dr. Arturo Rodríguez Vidal

Alejandra Aguilar Rangel 19250241

06/10/2022
 Resumen “Ohmic Heating—a Novel Approach for Gluten-Free Bread
Baking”

El articulo “Ohmic Heating—a Novel Approach for Gluten-Free Bread Baking” menciona como
es que en la panificación convencional el pan de trigo suele producirse a partir de masas con un
contenido de agua de alrededor del 55-60%. Esto sucede tras varios periodos de fermentación, de
alrededor de 2h para la fermentación con levadura pura, y varios días para la fermentación de la
masa madre. La masa en seguida es cocida en hornos durante 1 hora, con lo que el calor se
transfiere del exterior al interior, hasta alcanzar su temperatura central máxima de unos 100°C y
se mantiene para su secado, en las de pan sin gluten se suele adquirir el doble de agua que las de
pan de trigo, esto por la falta de red de proteínas que presentan, teniendo una retención en el gas
que es controlada por la gelatinización del almidón durante su cocción y por tanto se ocupa mayor
adición del agua, dando lugar a una menor viscosidad de la masa, por tal la cocción de este tipo de
pan representa un gran reto al aplicar las tecnologías de cocción convencional.

El calentamiento óhmico es una tecnología emergente que ha mostrado muchas ventajas sobre
otros métodos de calentamiento. El calor se distribuye de forma muy rápida y uniforme, ya que el
calentamiento se produce volumétricamente y no depende de la transferencia de calor
convencional basada en la conducción, la convección o la radiación. Los principales parámetros
que afectan a la generación de calor durante la OH son la intensidad del campo eléctrico y la
conductividad eléctrica del material. Ambos determinan la corriente eléctrica y dan lugar a un
aumento de la temperatura basado en la entrada total de energía específica aplicada y la capacidad
calorífica específica del material.

Existen muy pocas investigaciones que se han centrado en el estudio de la aplicación del
calentamiento óhmico para la producción del pan sin corteza, utilizando una adición de agua del
55-60% y se han presentado efectos positivos en relación con la calidad del pan y la vida útil en
comparación con la panificación convencional. Basándose en las características del proceso de
OH, que proporciona altas tasas de calentamiento y cortos tiempos de calentamiento junto con una
generación de calor volumétrica, se espera que el tiempo de cocción pueda reducirse. Además, se
espera que la retención de gas pueda reforzarse aún más debido a una mejor fijación de la estructura
en una fase temprana de la cocción, como resultado del rápido calentamiento. Esto es de especial
interés para los panes sin gluten teniendo en cuenta el reto que representan las propiedades de la
masa en el horneado convencional, pero podría ser muy adecuado para el OH debido al alto
contenido de agua y una conductividad eléctrica adecuada.

El objetivo general de este trabajo es investigar el potencial del OH para producir panes sin gluten
e identificar los parámetros de calidad que podrían beneficiarse del horneado óhmico en
comparación con el horneado convencional. Por lo tanto, se investigó el impacto de las variables
del proceso de OH, como la potencia de entrada y el tiempo de mantenimiento, en las propiedades
funcionales del pan, así como en el comportamiento de la miga y la digestibilidad del almidón de
los panes OH.

Para el experimento se utilizaron granos de alforfón y se molieron a 12000 rpm en un molino de

púas para la producción de harina integral. Para la cocción se compró en el mercado local levadura
de panadería comprimida, sal y azúcar. De igual manera se compró almidón, albúmina de huevo
y grasa vegetal en polvo, el emulsionante que se usó fue una mezcla de tres partes de éster de ácido
diacetilo tartárico de monoglicéridos y 5 partes de monoglicéridos disueltos.

Para preparar la masa se agregaron ciertas cantidades de ingredientes secos los cuales fueron
homogeneizaron con una amasadora de laboratorio durante 1 minuto. En seguida se disolvió la
levadura y azúcar en agua para posteriormente añadirlos a la mezcla seca. El proceso de mezclado
se realizó durante 4 minutos. La masa resultante se dejó reposar en una cámara de fermentación a
30°C y 85% de humedad relativa durante 10 minutos. A continuación, se pesaron con precisión
dos porciones de masa de 400 g en el caso de la cocción convencional o una porción de 350 g en
el caso de los panes OH en un molde de cocción o en una célula de calentamiento óhmica y se
fermentaron a 30 °C y 85% de H.R. durante 40 minutos. Debido a la gran expansión del pan
durante la cocción óhmica, la porción de masa de los panes OH tuvo que reducirse a 350 g.

Para los panes de control se cocieron en un horno de pisos a 180 °C durante 60 minutos. Tras la
cocción se enfriaron los panes y se almacenaron a 20°C y 50 % HR durante 18 horas, esto antes
de ser analizados. Los ensayos de horneado se realizaron tres veces, dando como resultado panes.

Para el calentamiento óhmico de los panes, se realizó en una unidad OH a escala piloto, la fuente
de alimentación generaba pulsos rectangulares bipolares de corriente continua a una frecuencia de
kHz y una tensión máxima de 1000 V. La anchura de los pulsos generados es ajustada por el
generador en un rango de 10 a 40 microsegundos para controlar la potencia.
Los panes se cocinaron con diferentes perfiles de calentamiento, lo que supuso variar la potencia
(0,5-7,5 kW) y los tiempos de mantenimiento (0,25-10 minutos). Durante los ensayos previos, se
evaluaron cualitativamente los panes adecuados en función de dos criterios principales: el pan
debía estar completamente cocido (sin superficies pastosas) y no debía quemarse durante el
calentamiento.

Después de varias pruebas previas, se observó que un perfil de calentamiento de tres pasos con
una reducción gradual del nivel de potencia era el más adecuado. Esto reducía el riesgo de que la
miga se quemara, pero garantizaba que el pan se cociera completamente en todas las superficies.
Una vez encontrado el perfil de calentamiento adecuado, se varió individualmente el nivel de
potencia de cada paso para determinar su efecto sobre las propiedades del pan. Se aplicaron niveles
de potencia en el rango de 2 a 8 kW en el paso 1 durante 15 s (correspondientes a una intensidad
de campo eléctrico de 33 a 67 V/cm), seguidos de la aplicación de I kW durante 10 s y de 0,3 kW
durante un tiempo de mantenimiento final de 0-30 min. Después de la OH, los panes se enfriaron
y se almacenaron a 20 °C y 50% de H.R. durante 18 h antes del análisis. Todos los ensayos de
cocción se realizaron al menos por duplicado.

Se evaluó y comparó el efecto de la potencia de entrada (de 0,25 a 7,5 kW) sobre el rendimiento
de cocción y el comportamiento de la masa en las condiciones probadas. Se observó que una
potencia inicial elevada era necesaria para fijar la estructura del pan. Sin embargo, si se
sobrepasaba un determinado nivel de potencia (> 6 kW), la velocidad de calentamiento y la
temperatura daban lugar a la formación de grietas en la masa en una capa cercana al electrodo.
Esto era más visible en los rebozados calentados con una potencia más alta, ya que éstos se secaban
más rápidamente. En los casos en los que la potencia era superior a 6 kW, se producían arcos
voltaicos que provocaban la combustión de las migas. Por lo tanto, la velocidad de calentamiento
en el primer paso de cocción tuvo que limitarse y la energía adicional necesaria para finalizar la
cocción tuvo que dividirse en dos pasos adicionales como parte del perfil de calentamiento. Una
reducción posterior del nivel de potencia en el segundo paso y de nuevo en el tercer paso resultó
ser óptima para maximizar la expansión del pan al tiempo que se reduce el riesgo de quemado. Los
altos niveles de potencia inicial en el primer paso (5-7,5 kW) permitieron un alto volumen.

Se espero 15 segundos para obtener un nivel de potencia apto, en el que la masa sin gluten se
expandió, en este periodo, pero no se estabilizó del todo, si no que se asemejo a una espuma blanda
y húmeda. Se aplicó energía adicional, pero a menor potencia para continuar con el proceso de
cocción. Se comprobó que a una potencia de 1 kW se podía obtener energía adecuada para evitar
el colapso del pan y el sobrecalentamiento. Un tiempo de 10 segundos permitió mayor desarrollo
de la estructura del pan y ahí se podía reducir la potencia a 0.3 kW sin afectar bruscamente.

Para el perfil de temperaturas casi todas las masas de pan alcanzaron los 100 °C, excepto los panes
calentados con una potencia inicial de 8 kW. En este caso, el proceso de calentamiento tuvo que
detenerse después de 15s al final del primer paso de calentamiento, ya que el pan empezó a
quemarse. A efectos comparativos, estos panes se siguieron analizando, aunque se descartó el nivel
de potencia de 8 kW para una mayor optimización. Por razones similares, el tiempo de
mantenimiento final de los panes calentados con 6 kW se redujo de 5 a 3 minutos. Los perfiles de
calentamiento de OH que condujeron a la mejor calidad del pan alcanzaron una temperatura central
de referencia de 90 °C en 37 s, mientras que los panes horneados de forma convencional
necesitaron 20,6 min para alcanzar la misma temperatura.

En general, las propiedades del pan se vieron afectadas positivamente por la OH, en comparación
con los panes de cocción convencional. Durante la OH, el paso de calentamiento inicial fue el
factor crucial para determinar las propiedades finales del pan sin gluten, más que los pasos de
calentamiento posteriores (segundo y tercer paso). Con el aumento de la potencia inicial, los panes
mostraron un ligero aumento del volumen específico.

La firmeza de la miga, la elasticidad relativa y la humedad de la miga también se vieron afectadas

por los diferentes aportes iniciales de energía. La mayoría de los panes OH mostraron una firmeza
de la miga similar, pero una elasticidad relativa significativamente mayor que la de los panes
horneados de forma convencional, lo que podría estar eventualmente relacionado con las
diferencias en la distribución de la humedad de la miga. En el calentamiento convencional, el vapor
de agua que se forma en las regiones exteriores más cálidas del pan se condensa en el centro, que
está ligeramente más frío que sus alrededores. En el caso de los panes OH, el vapor de agua se
genera en el centro del pan y se condensa en la superficie exterior más fría de la masa, desde donde
puede evaporarse más fácilmente. Esto explica por qué los panes OH tenían una humedad de la
miga más baja, en comparación con los panes de referencia. Estas diferencias en la humedad de la
miga también podrían haber influido en sus propiedades.
El color de la corteza no se vio afectada en su mayor parte por estos tratamientos de OH, pero en
comparación con los panes de control si hubo comparación, los de OH eran muchos mas claros,
menor enrojecimiento y amarilleamiento. Para el número de los poros estos fueron mayores en la
mayoría de los panes OH, mientras que el tamaño medio de los poros se mantuvo igual.

En general, el OH es capaz de calentar los alimentos sólidos al mismo ritmo que los líquidos, ya
que el calor se genera volumétricamente en función de la conductividad eléctrica de las diferentes
fracciones. En el caso del calentamiento convencional, el calentamiento depende estrechamente
de la capacidad de la fase líquida para transferir el calor a la fase sólida. El horneado convencional
expone al almidón a altas temperaturas durante un período más largo, lo que influye aún más en
las propiedades estructurales del almidón.

Este estudio demostró que la OH era una tecnología adecuada y prometedora para la producción
de pan sin corteza que era el estudiado sin levadura. Se demostró la necesidad de implementar un
perfil de calentamiento con potencia variable en diferentes pasos de calentamiento para lograr una
calidad de producto óptima (es decir, volumen específico, elasticidad y porosidad). En
comparación con el horneado convencional, el OH ha mostrado muchas ventajas en términos de
mejora de la calidad del pan y reducción del tiempo de horneado. La digestibilidad del almidón de
los panes horneados con OH se redujo ligeramente, en comparación con el horneado convencional,
lo que dio lugar a panes con mayor contenido de RS, que se ha asociado a varios beneficios
relacionados con la salud.

Bibliografía

Bender, D., Gratz, M., Vogt, S. et al. Ohmic Heating—a Novel Approach for Gluten-Free Bread
Baking. Food Bioprocess Technol 12, 1603–1613 (2019). https://doi.org/10.1007/s11947-019-
02324-9
 Resumen “Advantages of using ohmic heating in Dulce de Leche
manufacturing”

El articulo “Advantages of using ohmic heating in Dulce de Leche manufacturing” introduce

inicialmente al dulce de leche que es un producto lácteo concentrado obtenido por tratamiento
térmico con o sin presión negativa, con la adición de otros ingredientes, especialmente sacarosa.
Puede consumirse como postre, combinado con pan, galletas, frutas y queso, o utilizarse para la
producción de confitería y helados Tiene consistencia cremosa y homogénea, color marrón
brillante y acaramelado, sabor característico y ausencia de cristales perceptibles en la boca.

Para la fabricación del dulce de leche, la leche cruda se somete convencionalmente a la

pasteurización, que puede causar varios cambios nutricionales y sensoriales, incluyendo el
desarrollo de reacciones de Maillard, que causan el oscurecimiento del producto y la producción
de compuestos antinutritivos. Además, puede haber pérdida de vitaminas y compuestos volátiles,
los cambios observados dependen de los parámetros operativos utilizados, siendo 72 °C durante
15 s las condiciones de proceso más utilizadas debido a las menores alteraciones en los productos.

El calentamiento óhmico es una de las técnicas emergentes para el tratamiento de la leche, que
puede preservar la calidad funcional, sensorial y nutricional del producto. El OH es capaz de
inactivar los microorganismos patógenos y de deterioro, permite una menor pérdida de nutrientes
y compuestos volátiles de la matriz láctea y da lugar a tiempos de procesamiento más cortos.

El objetivo del estudio es evaluar el efecto de la aplicación del calentamiento óhmico a la leche a
0, 2, 4, 6, 8 10 V cm -1 72-75°C/15 s sobre los parámetros de calidad del dulce de leche.

Para el estudio se utilizó leche cruda con 3.4% p/p de grasa y se sometió a pasteurización
convencional de 72-75 °C/15 s y a un calentamiento óhmico a 20, 40, 60, 80, 100 V a 60 Hz de
igual manera a temperatura de 72-75°C por 15 s, siendo identificados como DI, II, III, IV y V. La
leche fue sometida a varias intensidades de campo eléctrico de 2-10 V cm -1 hasta alcanzar la
temperatura de pasteurización de 72°C y permanecer durante los 15 segundos.

Para el procesamiento del dulce de leche, los productos fueron procesados en una olla de acero
inoxidable, ahí se mezclo la leche pasteurizada o la tratada con OH, se le añadió azúcar,
bicarbonato de sodio y sorbato de potasio. La elaboración del dulce de leche se realizó a 110°C
con agitación hasta alcanzar el punto final determinado por el aspecto visual. El tiempo total de
cocción fue de aproximadamente 1.5-2 horas para cada tratamiento. En seguida se enfrió a 75-
80°C, se envasó y se almaceno a temperatura ambiente.

Para el calentamiento óhmico se utilizó un aparato el cual era una cámara de calentamiento óhmica
de 375 ml y electrodos rectangulares de acero inoxidable 316 colocados a 10 cm de distancia, estos
se acoplaron a un soporte de teflón, junto con los termopares y un termómetro para uso alimentario.
Por otro lado en el tratamiento convencional mediante tiempo y temperatura de pasteurización de
72°C a 15 s, en un baño de agua, utilizando un termómetro para controlar la temperatura. Tanto el
tratamiento térmico OH como el convencional se realizaron con la misma temperatura (72 °C) y
el mismo tiempo de mantenimiento (15 s), y la leche fue enfriada rápidamente (< 30 °C) en un
baño de hielo después del tratamiento. Posteriormente se midió el perfil térmico, consumo de
energía, la carga térmica, caracterización fisicoquímica y actividad del agua, de igual manera el
perfil de ácidos grasos, compuestos volátiles.

La aplicación de fuerzas eléctricas intermedias como lo fue en DIII 360 s y DIV 310 s o altas DV
90 s dieron lugar a una disminución del tiempo necesario para alcanzar la temperatura del proceso
en comparación con el tratamiento convencional en el que para alcanzar la temperatura se tuvo
que llegar a 420 segundos. El uso de intensidades de fildeo eléctricas bajas (DI y DII) aumentó el
tiempo necesario para alcanzar la temperatura de proceso (940 y 860 s, respectivamente) aparte de
que a estos voltajes ocasionó un aumento del sabor amargo en los productos. En general, las
intensidades de campo eléctrico más altas proporcionan una mayor capacidad de calentamiento de
las muestras, lo que da lugar a tiempos de proceso más cortos. El gasto total de energía en el
tratamiento convencional fue de 1260 kJ a comparación con el tratamiento óhmico fue de 69,
102.05, 117.72, 141.86, 78.94 kJ respectivamente en cada aplicación.

En cuanto a la carga térmica el proceso de pasteurización presentó una carga térmica de 21.29 s
mientras que en los procesos de calentamiento óhmico se presento cargas de 38.86, 34.38, 21.11,
28.29 y 15.57 s respectivamente en cada aplicación, de igual manera en campo eléctrico más bajo
se aumento los valores de la carga eléctrica esto debido al mayor tiempo que se requiere para
alcanzar la temperatura deseada. La carga térmica debe cumplir con los criterios definidos para
productos lácteos que establecen 15 s como valor mínimo.
En cuanto a la caracterización fisicoquímica y la actividad del agua la aplicación de pasteurización
u OH a la leche da como resultado un dulce de leche con una composición proximal y una actividad
de agua similares actividad de agua, lo cual es interesante considerando los parámetros intrínsecos
de identidad y calidad del producto.

Todas las formulaciones presentaron hidroximetilfurfural HMF, lo que indica que todos los
tratamientos dieron lugar a la formación de compuestos relacionados con el calentamiento de la
leche. El tipo de procesamiento (pasteurización convencional u OH) tuvo un efecto significativo
efecto en los niveles de HMF del dulce de leche (p < 0,05). El dulce de leche elaborado con leche
tratada con OH presentó menor nivel de HMF (7,64-8,54 μmol L-1 ) en comparación con el dulce
de leche elaborado con leche pasteurizada (9,53 μmol L-1 , p < 0.05). Los resultados sugieren que
el procesamiento OH condujo a una menor concentración de HMF en el dulce de leche. Este
compuesto tiene lugar como subproducto al momento que ocurre la reacción de Maillard lo cual
suele ser indeseable en algunos productos lácteos, el OH presenta un gran potencial en el control
de la formación de productos de la reacción de Maillard debido a la menor carga térmica durante
el procesamiento.

En cuanto a los ácidos grasos, el dulce de leche presenta altos niveles de estos, como lo es el acido
palmítico, mirístico esteárico, estos asociados a los saturados, en monoinsaturados el oleico, y en
poliinsaturados el linoleico. El perfil de ácidos en el dulce de leche no tuvo un efecto significativo
en la comparación entre ambos tratamientos, dando lugar a muestras de leche con perfil de ácidos
grasos e índices de salud similares, mencionando, aun así, que este producto al ser lácteo tiene una
alta concentración de azúcar, por lo cual debe consumirse en cantidades moderadas.

En los resultados del perfil de volátiles se pudieron identificar numerosos compuestos volátiles, al
igual que compuestos derivados de estos, el dulce de leche elaborado con leche tratada con OH
presentó un mayor número de compuestos volátiles de n=13-19 en comparación con el dulce de
leche elaborado con leche pasteurizada con n= 12, así el OH contribuyó a la mejora de los
compuestos volátiles. Por su parte el tratamiento de OH dio lugar a la formación de otros
compuestos debido al efecto de la corriente eléctrica y a las reacciones inducidas por el
calentamiento. Compuestos como lo son acido butanoico y el metanol 2-furan las cuales son
responsables del aroma ácido y dulce en los productos lácteos. De igual manera dan lugar a la
ausencia de algunos compuestos que son productos de la reacción de Millard o están asociados
con el aroma hervido o tostado. Los resultados indican que el procesado con OH contribuyó a
mejorar el perfil de volátiles del dulce de leche y se recomiendan intensidades superiores a 6 V cm
-1. Los cambios en los volátiles proporcionados por el OH dieron lugar a productos con mejor
aceptación por parte de los consumidores en comparación con el producto pasteurizado.

El dulce de leche elaborado con leche pasteurizada o tratada con OH tuvo características similares.
Sin embargo, la aplicación del tratamiento óhmico dio lugar a dominios más estrechos, lo que
indica sistemas más homogéneos.

Además, el aumento de la fuerza del campo eléctrico tiende a aumentar el porcentaje de la

población de hidrógeno relacionada con las moléculas de agua unidas, así como el tiempo de
relajación, lo que indica una menor movilidad de las moléculas de hidrógeno.

En general, el OH puede ser una alternativa interesante para tener en cuenta en la producción de
dulce de leche. De hecho, al disminuir la carga térmica total en la leche cruda, puede retrasar la
reacción de Maillard total a lo largo de la cocción del producto, lo que resulta en la disminución
de los niveles de combinaciones nocivas hasta que se obtiene la consistencia visual del producto.
Considerando los propósitos nutricionales y tecnológicos, esto es una ventaja y contribuye a un
marketing positivo para la adopción del calentamiento óhmico en la fábrica de productos lácteos.

OH condujo a mejoras en los parámetros de calidad del dulce de leche, con una disminución del
consumo de energía y de los niveles de hidroximetilfurfural (HMF), un aumento de la
homogeneidad del producto y la formación de compuestos volátiles importantes para el aroma del
producto (ácido butanoico y metanol 2-furano). Además, el valor nutricional, el problema de los
ácidos grasos y los índices de salud del ácido graso permanecieron inalterados. En particular, se
sugiere una mayor fuerza del campo eléctrico (> 6 V cm *) para la fabricación de dulce de leche
debido a la disminución del 14-78% del tiempo de proceso y a la mejora del perfil de volátiles
observada para esta condición de procesamiento. En general, el OH se presenta como una
tecnología interesante para ser utilizada por los procesadores de lácteos que quieran implementar
la fabricación de dulce de leche.
Bibliografía

Ramon Silva, Ramon S. Rocha, Jonas T. Guimarães, Celso F. Balthazar, Tatiana C.

Pimentel, Roberto P.C. Neto, Maria Inês B. Tavares, Erick A. Esmerino, Maria Carmela K.H.
Duarte, Mônica Q. Freitas, Paulo Henrique F. Silva, Leandro P. Cappato, Renata S.L. Raices,
Marcia C. Silva, Adriano G. Cruz, Advantages of using ohmic heating in Dulce de Leche
manufacturing, Innovative Food Science & Emerging Technologies, Volume 65, 2020, 102475,
ISSN 1466-8564, https://doi.org/10.1016/j.ifset.2020.102475.
 Resumen “Effect of Ultrahigh-Temperature Continuous Ohmic Heating Treatment on
Fresh Orange Juice”

El articulo “Effect of Ultrahigh-Temperature Continuous Ohmic Heating Treatment on Fresh

Orange Juice” menciona que l calentamiento óhmico de los productos alimentarios consiste en el
paso de corriente alterna a través de ellos, generando así calor interno como resultado de la
resistencia eléctrica. Esta tecnología proporciona un calentamiento rápido y uniforme, lo que da
lugar a un menor daño térmico del producto. Además, la ausencia de una superficie caliente en el
calentamiento óhmico reduce los problemas de ensuciamiento y el daño térmico del producto. Por
lo tanto, se puede fabricar un producto de alta calidad con mínimos cambios estructurales,
nutricionales u organolépticos en un tiempo de funcionamiento corto.

Aunque la tecnología del calentamiento óhmico parece ser prometedora y muy eficaz, hay poca
información sobre los efectos de esta técnica de productos alimentarios específicos en
comparación con la pasteurización convencional, por tal, se ha optado por realizar este estudio con
zumo de naranja como sistema de modelo para investigar los efectos de esta tecnología de
calentamiento óhmico en productos alimentarios líquidos. Los experimentos se realizaron
utilizando un aparato de calentamiento óhmico estático, y se aplicaron historias de calentamiento
coincidentes tanto para el convencional como para el óhmico.

El objetivo de este estudio es investigar los efectos del calentamiento óhmico sobre la inactivación
de microrganismos y de la pectina esterasa en el zumo de naranja y comparas la calidad del zumo
de naranja calentado óhmicamente, incluyendo la vitamina C, comisiones de sabor, pardeamiento
y el color, con la del zumo pasteurizado de forma convencional.

Para este estudio se utilizaron naranjas y se procesaron en un extractor de zumo cítricos para
producir zumo recién exprimido, el zumo se filtró utilizando un tamiz para la separación de
partículas grandes, en seguida el zumo fresco fue procesado en un sistema de electro calentamiento
a escala piloto de 50 kW. El sistema consta de dos tanques de alimentación, uno para la solución
salina y otro para el producto sin tratar. En seguida pasa a una serie de pasos que son realizados
por el sistema utilizado. La instalación se presurizó con una válvula de presión para proporcionar
una presión de 12 atm y evitar la ebullición del producto sobrecalentado. Se realizó una etapa de
preesterilización del sistema de electro calentamiento mediante la circulación de una solución de
cloruro de sodio con la misma conductividad del zumo de naranja (σ ) 0,36 S/m a 25 °C) a 120 °C
durante más de 20 minutos. Tras el proceso, las muestras de zumo de naranja se recogieron
asépticamente en frascos esterilizados para su análisis y se almacenaron en hielo. Se probó una
matriz de tres temperaturas de consigna y tres caudales de flujo. El zumo de naranja se trató con
el sistema de calentamiento óhmico a
de 90, 120 y 150 °C y con caudales de 3, 4 y 5 L/min, y 5 L/min. En seguida se midio los recuentos
microbianos, la actividad de la pectina esterasa, la concentración de la vitamina C, análisis de
compuestos del sabor, medición del pardeamiento, determinación del color, evaluación sensorial,
medición de Brix. Los resultados obtenidos inicialmente es que en Los zumos de cítricos se
caracterizan por sus condiciones de alta acidez, que provocan el crecimiento de levaduras y mohos,
además de algunos tipos de bacterias poco tolerantes a la acidez. Para evitar el deterioro
microbiano, es necesario provocar la inactivación mediante la aplicación de calor. Tanto los
tratamientos térmicos óhmicos como los convencionales redujeron los recuentos microbianos en
al menos 2-3 órdenes de magnitud en comparación con su número en el zumo de naranja fresco,
que fue de ~1025 unidades formadoras de colonias (UFC)/mL. Aunque no hubo diferencias
detectables entre ohmico y el calentamiento convencional en lo que respecta a la inactivación de
los microorganismos, una verdadera comparación de este aspecto de las técnicas debería realizarse
mediante la inoculación de muestras con un microorganismo de referencia. Los resultados indican
que el parámetro significativo en la inactivación de los microorganismos es el efecto térmico,
independientemente del tipo de tratamiento térmico.
La actividad de PE se presenta como porcentaje de la actividad de PE en el zumo de naranja fresco.
En general, a medida que aumenta el impacto de los tratamientos térmicos durante el calentamiento
óhmico aplicando mayores temperaturas o tiempos, la actividad PE residual disminuye (p < 0,05).
Durante el calentamiento óhmico, la actividad del PE mostró una reducción del 90-98% en
comparación con su actividad en el zumo de naranja fresco. En condiciones de pasteurización
convencionales, la actividad PE residual se redujo al 5%. Los tratamientos térmicos se realizaron
como una combinación de varias temperaturas y caudales. Esto indica que no hubo un efecto
significativo del tipo de tratamiento térmico sobre la inactivación del PE.

En cuanto a la concentración de vitamina C esta disminuyo de 7-25% en comparación con el zumo

de naranja fresco, durante los tratamientos de calentamiento óhmico, la reducción de la vitamina
C se mantuvo en 15%. En todos los tratamientos de calentamiento óhmico no se encontró ningún
efecto significativo para los caudales o la interacción entre la temperatura y el caudal. Se observo
una disminución del 16% en la concentración de ácido ascórbico tras la pasteurización
convencional en comparación con el zumo de naranja fresco. Este resultado es similar a los
resultados del calentamiento ya que se encontró dentro del intervalo de confianza del 95% de la
línea de regresión del calentamiento óhmico.

Las mediciones de pardeamiento de los zumos óhmico y convencional fueron superiores al

resultado obtenido para el zumo de naranja fresco, que fue de 0,14. Los niveles de pardeamiento
en los zumos de naranja calentados por el método óhmico mostraron un aumento significativo con
el incremento de los valores de F (p < 0,0001). Los niveles de pardeamiento medidos tras el
calentamiento óhmico oscilaron entre 0,25 y 0,43 en función de la temperatura. El indice de
pardeamiento del zumo de naranja pasteurizado de forma convencional fue de 0,27, como era de
esperar para el zumo de naranja calentado óhmicamente y procesado a un valor F equivalente.

L a luminosidad de los zumos calentados por el método óhmico mostró una disminución
significativa con el aumento de los valores de F (p < 0,05). Como era de esperar, el zumo de
naranja tratado con óhmico se dora durante el procesado en comparación con el zumo de naranja
fresco. El valor L. del zumo de naranja fresco fue de 99,3. Esta observación indica que las
reacciones de pardeamiento fueron iniciadas por el tratamiento térmico. La disminución de la
luminosidad de los zumos calentados por el método óhmico se correlaciona con el aumento de sus
niveles de pardeamiento.

Los resultados de la evaluación sensorial del zumo de naranja fresco y tratado térmicamente
indican que un panelista pudo distinguir entre las muestras frescas y pasteurizadas y entre el zumo
de naranja pasteurizado y calentado óhmicamente (p < 0,05). Cabe señalar que los catadores no
pudieron diferenciar entre el zumo de naranja fresco y el calentado óhmicamente (P > 0,05). Como
se demostró anteriormente, los zumos de naranja frescos y calentados por el método óhmico
mostraron niveles similares de concentraciones de compuestos de sabor. Cuando se comparan las
muestras frescas y las calentadas óhmicamente, el panelista compara realmente entre el sabor, el
olor y el color. Dado que no hay cambios visibles en el color, los catadores tuvieron que determinar
sólo en función del sabor. Así, debido a la similitud de los perfiles de sabor del zumo de naranja
fresco y del calentado óhmicamente, los panelistas no pudieron distinguir entre ellos, ya que los
dos zumos se parecían.

Para concluir, los resultados del presente estudio sugieren que el tratamiento térmico de
calentamiento óhmico continuo puede utilizarse para pasteurizar eficazmente el zumo de naranja
recién exprimido. Esta técnica es eficiente en la inactivación microbiana y enzimática requerida,
asi como en el mantenimiento de la buena calidad del zumo. Esta propiedad del tratamiento se
traduce en la alta retención de los atributos sensoriales del zumo fresco, tal y como avalan los
análisis químicos de los principales compuestos del sabor, así como la evaluación sensorial. El
aspecto más interesante del tratamiento de calentamiento óhmico es la ausencia de
sobrecalentamiento debido a los aspectos de transferencia de calor. Se están realizando más
estudios para explorar el efecto de este tratamiento en la estabilidad a largo plazo y la vida útil de
estos productos.

Bibliografía

Leizerson, S., & Shimoni, E. (2005). Effect of Ultrahigh-Temperature Continuous Ohmic

Heating Treatment on Fresh Orange Juice. Journal of Agricultural and Food Chemistry, 53(9),
3519–3524. doi:10.1021/jf0481204
 Resumen “Ohmic heating system with circulation by augers”

La patente “Ohmic heating system with circulation by augers” habla sobre cómo es que la presente
invención se refiere a un aparato para calentamiento óhmico de composiciones alimentarias,
especialmente sopas.

En la industria alimentaria, el calentamiento óhmico se desarrolla para calentar alimentos líquidos

o sólidos. De hecho, esta técnica permite un rápido aumento de la temperatura preservando las
cualidades organolépticas de los alimentos. Calefacción óhmica puede utilizarse para la
esterilización de alimentos. El calentamiento óhmico permite calentar los alimentos mediante el
paso de una corriente eléctrica.

Esta técnica de calentamiento por efecto Joule es bien conocida. Por ejemplo, se conocen
dispositivos de calentamiento óhmico que comprenden un canal tubular central. Las columnas
están formadas por un tubo con electrodos en ambos extremos perforados para permitir la
introducción de un fluido en el tubo y su recogida. Las columnas utilizadas son generalmente
compuesto por un tubo de material aislante (vidrio pírex o plástico) por el que circula el producto
que se calienta entre los dos electrodos. Estos dos electrodos del canal y la dirección general del
flujo de fluido.

La salida de este primer tubo de precalentamiento se abre a un segundo tubo calentado por vía
óhmica. Uno de los problemas encontrados en el uso del calentamiento óhmico para el tratamiento
térmico de productos alimenticios. La razón principal es la heterogeneidad del calentamiento de
los compuestos contenidos en el producto alimentario, lo que da lugar a una sobrecocción de
ciertos compuestos en detrimento de otros.

Esta heterogeneidad de calentamiento está relacionada en parte con una diferencia en el tiempo de
residencia de la fase líquida y de las partículas en la columna de calentamiento óhmico. El control
del tiempo de residencia de los compuestos en la columna de calentamiento óhmico requiere el
control del flujo de alimentos a través de la columna. En la solución anterior, la fase líquida se
mueve más rápido que las partículas sólidas en el p r i m e r tubo, luego en el tubo intermedio y
después en el segundo tubo.
Para tener en cuenta este fenómeno es necesario ajustar el tiempo de calentamiento en el primer
tubo a el segundo tubo en un momento fijado en función de la velocidad de movimiento de la fase
más rápida del conjunto de equipos que comprende el primer tubo, el segundo tubo y el tercer
tubo. y el segundo tubo, y por lo tanto el sobrecalentamiento la fase líquida. Si bien esto garantiza
la esterilización de la fase más rápida de todo el sistema, es a costa de la conservación de las
cualidades alimentarias y organolépticas de la fase lenta.

Además, tras el precalentamiento, las dos fases entran en el tubo de esterilización a temperaturas
diferentes, lo que agrava el fenómeno anterior. La diferencia de tiempo de residencia se explica,
por una parte, por un problema de sedimentación, acentuado por la baja viscosidad de la fase
líquida. En este sentido, hasta hace muy poco tiempo, la mayoría de las columnas de calentamiento
óhmico conocidas eran verticales con una gran sección transversal. Para limitar el fenómeno de la
sedimentación, varios fabricantes de equipos han puesto recientemente en el mercado columnas
de calefacción horizontales con una pendiente muy ligera hacia arriba en la dirección del flujo.

Aunque estas mejoras han permitido evitar la sedimentación vertical de los morteros en la fase
líquida, se sigue observando una heterogeneidad de los tiempos de permanencia de los distintos
componentes en los serpentines de calentamiento que puede explicarse por fenómenos de
mecánica de fluidos. En efecto, la dispersión de los tiempos de residencia puede estar vinculada a
un flujo laminar del producto. Un producto líquido en régimen laminar presenta una dispersión de
los tiempos de residencia que puede llegar a 2 en los líquidos newtonianos. De hecho, el producto
en contacto con las paredes tiene una velocidad casi nula, mientras que el producto en el corazón
de la vena puede ir dos veces más rápido que el flujo medio del líquido. Este fenómeno en los
productos alimenticios constituidos por una mezcla heterogénea de una fase líquida y partículas
sólidas es muy limitado debido al alto contenido de trozos en los productos a procesar. Esto da
lugar al llamado flujo de tapones.

El segundo fenómeno de la mecánica de fluidos es la velocidad de deslizamiento. En una

suspensión de grumos, el líquido portador tiende a moverse más rápido que los grumos que
transporta. Este fenómeno hace que el tiempo medio de presencia de los trozos sea mayor que el
del líquido.
En respuesta a estos inconvenientes y, en particular, para permitir un flujo continuo de producto a
calentar, normalizar el tiempo de permanencia de los compuestos del producto alimentario y
preservar las cualidades organolépticas de los productos calentados por una columna de
calentamiento óhmica, la invención se refiere, según su aplicación más general, a una instalación
de calentamiento de productos, en particular para una composición alimentaria formada por una
mezcla heterogénea de una fase líquida y de partículas sólidas, que comprende al menos un tubo
de calentamiento de sección tubular fabricado con materiales eléctricamente aislantes y que tiene
en sus dos extremos un electrodo, en particular de una composición alimentaria formada por una
mezcla heterogénea de una fase líquida y de partículas sólidas, que comprende al menos un tubo
de calentamiento de sección tubular fabricado con materiales eléctricamente aislantes y que tiene
un electrodo anular en sus dos extremos, estando los dos electrodos conectados a una fuente de
corriente eléctrica. La instalación de calefacción está alimentada por una bomba de alimentación
accionada por un primer motor, caracterizada porque dicha bomba de alimentación se abre en un
segundo motor y está conectada a un segundo motor directamente en dicho tubo calefactor, dicho
tubo calefactor comprende un sinfín de material no conductor accionado por un segundo motor
controlado para proporcionar un caudal a la cámara de la calefacción.

Ventajosamente, el tornillo sin fin esta provisto de un núcleo sólido que sirve de eje de rotación.
Según una realización ventajosa, el paso del tornillo sin fin es mayor que el doble del tamaño en
el lado de las piezas más grandes.

En una realización, el motor del sinfín está provisto de un inversor de frecuencia para que su
velocidad de rotación pueda ser variada. Preferiblemente, el tornillo está hecho de un material
plástico no abrasivo.

Ventajosamente, el producto alimentario tiene una viscosidad de entre 250 y 1500

milipascales/segundo. En otra realización, el producto alimentario tiene un contenido de partículas
de entre el 30 y el 80%. Según una realización preferida, el producto alimentario tiene una
conductividad homogénea que comprende una distancia entre la fase liquida y las partículas de 1
a 3.

La Instalación de calefacción según la invención consiste en un tubo hueco (1) de material alslante
con un tubo de alimentación (2) en un extremo, que se abre radialmente en el tubo (1), y un tubo
de calefacción (3) en el otro extremo. En el otro extremo, un tubo (3) para la salida del producto
calentado. La sección transversal de los conductos de alimentación y del tubo se determina de
forma que permita el paso de la instalación, conservando los distintos componentes sólidos. El
tubo encierra un tornillo sin fin con una ranura helicoidal que envuelve un núcleo tubular.

El núcleo es accionado por un motor que hace girar el tornillo. Este motor está controlado por un
variador de velocidad frecuencia para permitir el ajuste de la velocidad. El sistema está dotado de
un control de rotación del tornillo y de un servocontrol en función de las variaciones de temperatura
medidas a la salida del tubo, y eventualmente de otros parámetros procedentes de los sensores
instalados en la línea de esterilización. Los electrodos anulares están provistos de50 antes y
después del tornillo, para producir un calentamiento óhmico de los materiales introducidos en el
tubo. Estos materiales se introducen en el tubo a través de una bomba de alimentación cuyo caudal
se determina para garantizar una alimentación regular del tornillo.

La bomba de alimentación está conectada directamente al tubo de calentamiento óhmico para

evitar la pérdida de presión entre la bomba y el tornillo sin fin. Para garantizar el motor de
accionamiento de la bomba, que se utiliza para accionar la bomba, está diseñado para garantizar
un suministro estable y un flujo constante dentro del tubo y el motor de accionamiento del tornillo
son controlados sincrónicamente por un circuito de control.

El segmento consecutivo de ranuras helicoidales forma una partición longitudinal del tubo. Esta
partición limita las diferencias en la velocidad de movimiento de los distintos componentes de una
mezcla heterogénea en el tubo. Las partículas más rápidas tienen una velocidad media que es
sustancialmente igual a la velocidad media de las partículas más lentas, con variaciones limitadas
por la presencia de dos segmentos consecutivos del tornillo. Como resultado, el calentamiento,
que es una función de la intensidad de la corriente, la resistencia del compuesto y el tiempo de
permanencia en el tubo, es constante independientemente del tamaño de los componentes. El tubo
incluye un sensor de temperatura situado cerca de la salida del tubo, que proporciona una señal
eléctrica que es utilizada por un circuito de control para controlar la velocidad del tornillo.

Como ejemplo, el diámetro del tubo es de 125 milímetros. El paso de la ranura helicoidal es de
100 milímetros. Está en función del tamaño de los trozos sólidos presentes en la mezcla a
esterilizar. Lo óptimo es que el paso sea mayor que 2L, donde L define la longitud de la pieza
mayor. El paso es preferentemente entre 2L y 4L. Los electrodos se alimentan de una corriente
alterna con una frecuencia de 15.000 a 30.000 hercios y una tensión de 1.500 a 5.000 voltios por
metro. El rango de funcionamiento está entre 20 y 155°C.

El tornillo está hecho de un material plástico no abrasivo. Se pueden utilizar varios tubos en serie,
por ejemplo, para la esterilización por pasos de temperatura. A continuación, el producto
esterilizado se enfría a una temperatura de 40°C pasando por un intercambiador de agua fría. El
producto alimentario que se va a esterilizar en una instalación de este tipo tiene una viscosidad de
entre 250 y 1500 milipascales/segundo. El contenido de partículas está entre el 30 y el 80%.

La conductividad es preferentemente inferior a 10 miliSiemens/ centímetro y superior a 0,01

miliSiemens/ centímetro a 25°C. En el caso de los trozos de carne, la conductividad eléctrica está
entre 1 miliSiemens/centímetro y miliSiemens/centímetro.

Este aparato es otra manera de poder aplicar el tratamiento óhmico, tomando las propiedades de
cada alimento y buscando mejorar su procesamiento.

Bibliografía
Dock, G. (2006, 24 julio). Ohmic heating system with circulation by augers. Recuperado 6 de

octubre de 2022, de

https://patents.google.com/patent/EP1886586B1/en?q=ohmic+heating