UNIDAD TEMÁTICA Nº 4 : Ensayos de Materiales.

Definición. Objeto del Ensayo. Dureza. Definición. Métodos de determinación del número de
dureza. Fundamentos del método: Brinell, Rockwell, Vickers y Knoop. Ensayo de: tracción,
compresión, corte, flexión, torsión, fatiga, impacto. Ensayos no destructivos (E.N.D.): visual,
líquidos penetrantes, ultrasonido, partículas magnéticas, radiografía industrial por rayos X y
gamma.

Dureza:
En base a los métodos de uso corriente en los laboratorios de ensayos podemos
definir como la mayor o menor resistencia que un cuerpo opone a ser rayado o penetrado
por otro, o bien será la mayor o menor dureza de un cuerpo respecto al otro tomando como
elemento de comparación (Mohz). Las propiedades de los metales dependen de las
características de la deformación plástica del material. Los distintos métodos de ensayo se
adoptan de acuerdo con la prioridad de la propiedad que desea determinar, clasificándose
en:
Ensayos estáticos de penetración: Fijan la dureza de los metales por la
resistencia que oponen a la penetración de una bolilla de acero o de carburo, o bien a un
diamante cónico o piramidal, midiéndose como la relación entre la carga aplicada al
penetrador y el área o profundidad de la impresión producida.
Ensayo de rebote: Mide sobre una escala normalizada, la altura del rebote de una
bolilla de acero de masa conocida, cuando golpea sobre la superficie del material a ensayar
al caer, por gravedad, desde una altura fija.
Ensayos de rayado: Miden el ancho de la estría o surco que deja un penetrador de
diamante, cuando es deslizado sobre la superficie de ensayo en condiciones de carga
normalizada.
Ensayos de abrasión o desgaste: Determinar la dureza por la velocidad del
desgaste, cuando actúan sobre el material a ensayar, disco o abrasivo granulares, ambos
de características normalizadas.
Dureza Brinell:
El método relaciona la carga aplicada a un penetrador esférico con la superficie de la
impresión producida, para determinar, en forma rápida y a bajo costo, características
mecánicas de una gran gama de aceros, fundiciones y aleaciones del cobre y aluminio. La
penetración de la bolilla de acero duro que se aplica una carga preestablecida durante un
cierto tiempo produce en el material una impresión que corresponde a un casquete esférico.
La dureza, denominada “Numero Brinell”, se obtiene de dividir la carga aplicada por la
superficie de dicho casquete; resulta una tensión convencional.

La penetración de la bolilla (h) se mide con la carga

aplicada, para asegurar un buen contacto entre ésta y
el material, debiendo efectuarse la lectura
rápidamente debido a que el tiempo de aplicación de
aquella es muy breve y si el tiempo se incrementa el
valor de dureza puede variar.
Para evitar lecturas erróneas, el número de Brinell se calcula partiendo del diámetro
de la impresión, que ofrece mayor facilidad y garantiza la exactitud de medición al poder
realizarse las veces que se estimen necesarias y en los aparatos convenientes.
Resulta: De relaciones geométricas:

Para medir el diámetro de la impresión se exige una precisión de 0,01mm, por lo que
es necesario de un microscopio de 20 a 50x. El valor del diámetro de la impresión se
obtendrá del promedio de dos lecturas perpendiculares entre sí. Como en algunos
materiales la penetración de la bolilla origina una elevación o lomo en el borde de la
impresión y en otros una depresión, la dureza calculada en base a la flecha no coincide con
la obtenida con el diámetro de la impresión, por lo que es imposible la determinación de
forma práctica. Otro de los factores que hace que los valores de dureza no coincidan, se
debe al hecho de que la determinación de la flecha se realiza, con la carga aplicada, no
teniéndose en cuenta la deformación elástica de la bolilla, que sumada a la recuperación
elástica del material al cesar el esfuerzo modifican, aunque muy parcialmente, la geometría
de la impresión.
Ensayos comparables: Las durezas sobre un mismo material deben ser iguales,
para que estas sean comparables deben cumplico con:
 Con esto, para que sean comparables
las durezas en distintos materiales,
debemos ir incrementado la fuerza.
Esta relación se llama constante de
ensayo. Para evitar malas mediciones
de dureza o deformaciones en los
penetradores, se toma el intervalo
0.25<d/D<0.5

Penetradores: El penetrador
Brinell estándar es la bolilla de acero de 10mm de diámetro, de dureza no menor de
850Hv10 con una tolerancia de +-0,005mm; para probetas de poco espesor las de 5-2,5-2-
1 mm, con tolerancia según sus diámetros. Las bolillas pueden usarse en determinaciones
que no excedan los 450 HB. Actualmente, se dispone de bolillas de tungsteno que por
mayor dureza que las de acero, permiten acrecentar hasta un rango de 650 HB. Para fijar
los diámetros del penetrador es conveniente que no se ensayan probetas cuyo espesor sea
menor a 8 ó 10 veces la profundidad de penetración, debido a que materiales de menores
dimensiones pueden presentar marcas en la cara opuesta a la de la impresión, por lo que
parte del esfuerzo fue transmitido al apoyo o plato de la máquina de ensayo. Si tenemos en
cuenta que la penetración es un valor a determinar, se emplea la siguiente tabla y verifica si
satisface la condición de que no queden marcas. Para el empleo de la mayor bolilla para
cada espesor se debe obtener impresiones de mayores diámetros y minimizar así los
posibles errores en las lecturas de sus dimensiones. Los penetradores de 2,5-2-1mm de
diámetro no deben utilizarse en metales fundidos y en general en aquellos de estructuras
poco homogéneas.
Cargas de ensayos:
Las normas ASTM E 10 consideran como ensayos estándar a los que adoptan las
referencias Brinell con el agregado de la carga de 1500Kgf. La carga de 3000Kgf se usará
en aceros no tratados y en fundiciones y las de 1500 y 500kgf para metales de durezas
decrecientes, siempre y cuando el espesor del material posibilite el empleo del penetrador
de 10mm. El cuadro permite determinar las cargas para constante y bolillas de uso
generalizado. En todos los casos se cumple que P=C*D2.

Tiempo de aplicación de la carga:

Las impresiones no dependen solamente del penetrador y de la carga, sino que también del
tiempo de aplicación de ésta, por lo que es necesario fijar el lapso de ensayo para que los
valores obtenidos puedan ser comparables. Así se estableció para ensayos a temperatura
ambiente y para aceros y fundiciones un tiempo de 10 a 15s de aplicación permanente de la
carga seleccionada, fijándose para metales blandos un mínimo de 30s, debiendo llegarse al
valor de un ensayo en tiempo que si bien breves no alcancen a producir efectos dinámicos.
Presentación de la dureza:

Condiciones de ensayo: Para tener valores exactos en un ensayo de dureza, deben

seguirse las percepciones siguientes:
1. Las caras de la probeta ensayada estarán perfectamente planas y paralelas.
2. Las probetas no deben moverse durante el ensayo, para lo cual es necesario
que apoye perfectamente sobre el soporte y que la carga actúa normal a la
superficie.
3. El centro de una impresión y el borde de la probeta deben distar por lo
menos 2d y del centro de otra impresión 3d.
4. La cara opuesta a la impresión no debe presentar marcas.
5. En ensayos de materiales muy duros la rigidez de la impresión puede
mejorarse mojando ligeramente el penetrador en ácido nítrico o coloreándolo
con azul de Prusia.
Dureza Rockwell:
Emplea penetradores esféricos de acero o de tungsteno, limitando aquellos metales
cuya dureza no excedan a valores compatibles con su naturaleza, 450 y 650HB
respectivamente. Cuando el material a ensayar presenta mayor dureza puede recurrirse al
método Rockwell que utiliza penetrador cónico de diamante, que se complementa con
penetradores esféricos de hacer para permitir ampliar la posibilidad de ensayos a cualquier
tipo de metal o aleación.
El número representativo de dureza está dado en función de la medida de la
profundidad de penetración permanente producida en el material. La relación entre la escala
del cuadrante de la máquina de ensayo con esta penetración permanente, indicará
directamente lo que se considera como “Número Rockwell”, evitándose el cálculo de la
relación carga-superficie.
Teniendo en cuenta que el valor a determinar corresponde a la medida lineal de la
profundidad, el perfecto contacto del penetrador con el material resulta la primer exigencia a
tener especialmente en cuenta antes del comienzo del ensayo, condición que se asegura
aplicando una pequeña precarga P0, constante en todos los casos.

La penetración se produce al agregar una carga adicional. El cálculo de dureza, para que se
relacione una mayor dureza a un mayor valor de penetración, se realiza un cálculo que
invierte la escala. HR=E-e siendo “e” la penetración de la Bolilla al retirar la carga adicional.

Cargas:
La carga inicial P0, que asegura que no exista luz entre el penetrador y el material a
ensayar, se fijó para el método estándar en 10 kgf(+0,20)En la aplicación, mediante el
accionamiento a mano ejerciendo una ligera presión sobre el penetrador. Se llega al valor
de la carga inicial por la contracción de un resorte, hasta
la indicación que a tal efecto presenta el mismo cuadrante
que registra el valor del ensayo. Las cargas adicionales
que pueden ser de 50, 90 y 140 kgf se aplican
automáticamente por la acción de un sistema de pesas y
palancas. Para obtener sobre el cuadrante el valor de
dureza debe eliminarse la carga adicional trabando la
palanca que la transmite.
Las cargas adicionales se seleccionan en combinación
con los penetradores de acuerdo con la naturaleza y
dimensiones de los materiales a ensayar.
Penetradores:
Como penetradores el método
dispone de un cono de diamante y de
cuatro bolillas de acero de distintos diámetros, que con las posibles cargas a aplicar pueden
verificarse las durezas de todos los metales, tratados o no, de uso industrial.

Selección de los parámetros de ensayo:

Datos experimentales permiten aconsejar las distintas combinaciones de
penetradores, cargas y escaleras para obtener óptimos resultados en los ensayos de los
muy diversos tipos de materiales, aunque generalmente se emplean las determinaciones
individualizadas con las letras B y C, según que se trate de ensayar metales blandos,
semiduros y duros. La tolerancia de deformación de la bolilla es de +- 0,00025 mm.
HRB:Bolilla de acero 1/16” P0=10kg + Pa=90kg Escala Roja
HRC: Cono de diamante 120º P0=10 kg + Pa=140 kg Escala Negra
Máquinas: Las máquinas utilizadas se basan en el principio de palanca para aplicar la
fuerza necesaria. Se verifica el correcto funcionamiento de la máquina, y se calibra. Se
ubica la pieza de superficies planas y paralelas. Mediante un tornillo se aplica la carga P0.
Se desplaza la escala para que coincida con el 0 de la escala que se está utilizando(0 para
Negras, 30 para rojas) . Se desplaza la manivela que aplica de manera escalonada la carga
adicional. Una vez aplicada la carga adicional por 5 o 10 segundos, se retira la carga
adicional. El Dial nos mostrará la dureza del material.
Escalas:
En el ensayo Rockwell
tenemos dos escalas, LA
NEGRA que se utiliza cuando
se iden durezas con el cono
de Diamante. LA ROJA se
utiliza cuando se utiliza la
bolillas de acero. La roja tiene
130 divisiones y la Negra tiene
100 divisiones.

Condiciones de ensayo: Para una correcta determinación del número Rockwell es necesario
tener en cuenta las siguientes condiciones dadas por las normas:
1. La superficie del material a ensayar debe presentarse pulida, libre de
partículas extrañas, seca y exenta de lubricantes, no así el titanio que debe
 ser lubricado. El espesor de la probeta no podrá ser menor de 10 veces el
incremento de penetración (10h). La temperatura del ambiente será
considerada como estándar cuando varíe entre 10 y 35°C, aunque más
rigurosas de 23+5°C.
2. La carga actuará en forma perpendicular a la probeta, la que no deberá
moverse durante la experiencia.
3. El amortiguador de aceite debe regularse de manera que su desplazamiento
a tope se realice en vacío sin probeta en 4 o 5s. El tiempo de permanencia
de la carga inicial de 10 Kgf no debe exceder de 3s.
4. Concluido el tiempo de aplicación de la carga inicial se aplicará la adicional
que corresponda, durante tiempos que pueden variar entre 1 y 8s, pudiendo
llegar a 25s cuando el efecto creep resulte de importancia. El tiempo de
aplicación de P1 será: Hasta 3s para metales no sensibles al creep en las
condiciones de ensayo. De 5 a 6s con penetrador de diamante y de 6 a 8s
para bolillas si el material es ligeramente afectado por el efecto creep. De 20
a 25s o más para aquellos que presenten una marcada deformación por
creep.
5. Cuando se ensayan piezas cilíndricas, su radio no debe ser menor de 6mm.
Rockwell Superficial:
Con máquinas especiales se puede ampliar las combinaciones entre bolillas y
pesos. Se utilizan las mismas bolillas que para el Rockwell original pero se hace variar el
peso. P0=3 y las cargas adicionales 12, 27 y 42 kg. Se utiliza una única escala de medición
con 100 divisiones de 0,001mm.
Dureza Vickers:
La determinación es semejante a la Brinell, se calcula
dividiendo la carga aplicada por la superficie de la huella
producida, se diferencia de ésta por el valor de la carga, que
es más pequeña, y por el penetrador, que en este caso es
una punta de diamante en forma de pirámide cuadrangular
con un ángulo en el vértice de 136°C:

La superficie de la impresión será la de una pirámide de

cuatro lados:

En donde: ap=l/(2*sen 68°) y l^2=d^2/2 ;y reemplazando:

El valor de “d” aplicar en la fórmula se obtendrá del promedio de las dos diagonales,
medidas con la apreciación de 0,001mm. Las cargas que fija el método varían de 1 a 120
kg, siendo posible obtener en lo durómetros Vickers para ensayos estándar, cargas de 1; 2;
5; 10; 30; 50kgf. Si se tiene en cuenta la indeformabilidad del penetrador de diamante, el
valor obtenido sobre un mismo metal no varía con la carga aplicada, por resultar
proporcional a la diagonal de la impresión que produce, por la que su elección se realiza
considerando el espesor y naturaleza del material a ensayar.
El ángulo de 136° del diamante piramidal Vickers se fijó de manera de reproducir las
condiciones de flujo plástico, del penetrador Brinell cuando el diámetro de la impresión está
comprendido entre 0,25 y 0,50D. La deformación elástica de las bolillas de acero del
método Brinell y la indeformabilidad del diamante Vickers hace que la igualdad de los
resultados de ensayos sólo tenga lugar para materiales no muy resistentes o de relativa
poca dureza, pudiendo estimarse como límite de comparación al valor: 240 HV=240 HB.
Presentación del valor de dureza: La dureza se presenta como Hv seguido de un
subíndice que es el valor de carga en Kg que se ha utilizado.
Condiciones de ensayo: En general, para realizar un ensayo Vickers es necesario seguir
las mismas recomendaciones que para el de la dureza Rockwell, debiendo tenerse casi
rectificada y que la carga actuará durante 10 o 15s pudiendo llegar a 30s en ensayos
especiales. Los aceros de bajo carbono prestan un número Vickers variable entre 120 y
170, y los duros o tratados térmicamente, entre 800 y 100; al tener en cuenta estos valores,
para fijar el espesor del material a ensayar, comprobamos que, para los últimos, este puede
llegar a 0,065mm, lo que nos dice que el método es aplicable a probetas o piezas muy
delgadas y hasta a aquellas tratadas superficialmente.
Microdureza Vickers:
Es de gran uso práctico en metalografía y permite efectuar determinaciones en
materiales en donde no pueden emplearse otros métodos. La penetración en estos casos
es del orden de los micrones, por lo que pueden ensayarse chapas extremadamente
delgadas, determinar la dureza del filo de una herramienta de corte, de tratamientos
superficiales de los metales (nitrurado, cementado, etc.) y de los recubrimientos aplicados
por electrodeposición. Los ensayos de Microdureza se realizan empleando penetradores de
diamante Knoop en máquinas de alta precisión y sensibilidad, con las que pueden aplicarse
cargas de 1 a 1000 gf. Cuando se emplea el diamante piramidal Vickers la dureza se
determina por el cociente entre la carga aplicada y la superficie de la impresión producida:

gf/mm2
Por la sensibilidad del método, la constante se toma con mayor exactitud, y el aumento del
dispositivo óptico para la determinación de la diagonal de la impresión no debe ser menor
que 400x.
Presentación del valor de dureza: La dureza se presenta como Hmv, (m=micro) seguido
del valor de carga en g que se ha utilizado.
Microdureza Knoop:
El método Knoop, mide la dureza a través de la tensión media entre el penetrador y
el material, que esto hace al método más racional. Permite además eliminar la influencia de
la recuperación elástica en el valor de la dureza por un efecto de forma, pues se considera
para el cálculo una diagonal prácticamente invariable, con o sin carga.
El penetrador Knoop está constituido por un diamante, que presenta una talla
también piramidal en la que sus aristas forman un ángulo de 172°30´ y las otras dos 130°.
La dureza Knoop se determina relacionando la carga aplicada con el área del romboide
base de la impresión, en la que no debe tenerse en cuenta la recuperación elástica del
material ensayado, para lo cual la medida de sus diagonales debería efectuarse sin eliminar
la carga. Es imprescindible quitar el penetrador para realizar dichas mediciones, por lo que
no se cumpliria la condición del área no recuperada si esta se determina por sus
diagonales. Por lo tanto y considerando que la diagonal mayor l no resulta prácticamente
afectada por dicha recuperación, el cálculo de la superficie se realiza en función de ésta.
Si llamamos Sp al área de la base de la impresión no recuperada, se tendría: Sp=(w*l)/2
Donde w y l son las diagonales del rombo.
Teniendo en cuenta los ángulos del
penetrador y las diagonales de la impresión
producida, del corte AB se deduce:

Valor que se reemplaza en la fórmula de la

superficie para independizarla de la
diagonal que se modificar en la
recuperación:

El número Knoop resulta:

HK=P/Sp=P/(Cp*l^2 )=P/(0,07)l^2
 Conociendo el valor de la diagonal mayor y la carga, la dureza puede obtenerse
directamente mediante el empleo de tablas. El valor de “l” puede oscilar entre 1 y 1000μm.
El valor obtenido es independiente de la carga del ensayo, de Microdureza para cargas
menores de 300gf en el método Knoop y de 100gf en el micro Vickers.
Condiciones de ensayo:
La superficie del material a ensayar debe estar rectificada o la superficie pulida como
para garantizar una clara definición de la impresión. La carga de ensayo será función del
espesor de la pieza y de la nitidez de la impresión y se aplicará durante un tiempo de 10 a
15s, pudiendo aumentarse en materiales blandos de 30 a 45 s.
El durómetro deberá estar en áreas libres de vibraciones.
El valor de dureza resultará del promedio de por lo menos cinco determinaciones lo
suficientemente distanciadas como para evitar el endurecimiento por impresiones.
Ensayo de Tracción:
Se dice que un cuerpo está sometido a un esfuerzo de tracción cuando en sus
extremos se aplican cargas normales uniformemente distribuidas y que tienden a producir
un alargamiento.
Esta fuerza a la que está sometido al dividirla por la superficie inicial de la pieza se
obtienen las tensiones a la que está sometido: σ= F/Si. En la mayoría de los materiales este
esfuerzo produce un alargamiento unitario o deformación: ε=(l-li)/li.
El incremento en la tensión, produce un
incremento en el alargamiento. Estos datos son
procesados por un aparato y forma el siguiente
gráfico. El primer tramo, se observa Proporcionalidad
entre el alargamiento y las tensiones, se denomina
zona de deformaciones elásticas, porque al cesar los
esfuerzos la pieza vuelve a su estado original. El
segundo tramo se considera elástico también pero
las deformaciones se producen más notablemente
que en la zona anterior. EL tercer tramo,
representado con una línea horizontal se conoce
como periodo de fluencia o escurrimiento, sin
incrementar las tensiones se produce un alargamiento importante y permanente. La tensión
a la que inicia este proceso se conoce como tensión de fluencia. El cuarto tramo se observa
nuevamente un incremento del alargamiento, conlleva un incremento de las tensiones. Este
tramo es considerado de las grandes deformaciones. El último tramo, desde el máximo de
tensiones hasta la rotura se conoce como estricción. Esto quiere decir que la superficie
comienza a disminuir. Según la pieza sea dúctil o frágil el alargamiento será menor y las
tensiones mayores, y existirá o no zona de escurrimiento o fluencia. El objetivo de este
ensayo es determinar las tensiones máximas, la tensión de fluencia, el límite convencional
(e=0,2), alargamiento total, de rotura, y la estricción.
Probetas: Las probetas calibradas son cilíndricas con sus extremos ensanchados,
para facilitar sujeción de la máquina y para asegurar la rotura dentro del largo calibrado. Las
normas IRAM reconocen dos probetas una corta y otra larga.
● Probeta corta: D=20 mm y L= 5*D=100 mm D Ensanchado = 25 mm
● Probeta larga: D=20 mm y L= 10*D=200 mm D Ensanchado = 25 mm
Ensayos de compresión:
Consiste en aplicar a la probeta en la dirección de su eje longitudinal, una carga que
tienda producir su acortamiento y cuyo valor se irá incrementando lentamente hasta la
rotura o suspensión del ensayo. En materiales blandos, no se alcanza la rotura, sino que se
suspende el ensayo una vez que el centro presenta un ensanchamiento importante. En los
materiales más duros por lo general la rotura se produce formando un planos inclinados
(grietas). Esto se debe a los esfuerzos tangenciales del
material que generan una exigencia doble en las secciones
inclinadas del material.
Los valores en compresión son de interés en
aquellos metales que en los procesos de fabricación se
encuentren sometidos a importantes deformaciones. El
diagrama obtenido en un ensayo de compresión presenta
para los aceros un periodo elástico y otro plástico,
obedeciendo la recta inicial a la Ley de Hooke. Los gráficos
resultan, convencionales, en consideración a que los valores
de las tensiones están referidos a las sección iniciales, y el
registro de los aplastamientos corresponden a los
experimentos en toda la altura de las probetas.
Probetas para compresión de metales:
En los ensayos de compresión, la forma y dimensiones de las probetas tienen gran
influencia, por lo que todas ellas deben ser normalizadas. La influencia de las tensiones de
rozamiento va disminuyendo hacia la sección media de la probeta, razón por la cual se
presentan con forma cilíndricas, de alturas normalizadas con respecto a sus diámetros,
evita el efecto del flexionamiento por pandeo. Las normas indican el empleo de probetas
cilíndricas de 20-30mm de diámetro igual altura, para ensayos comunes, y de altura doble o
triple para ensayos más rigurosos. La norma ASTM E9 propone probetas, corta, mediana y
larga, que no excluye el uso de otras, aplicándolas en forma tal que las primeras se usan
para materiales metálicos que trabajan soportando esfuerzos normales; las medidas, para
ensayos generales y las largas, en especial, para la determinación del módulo de
elasticidad por compresión. Para que los esfuerzos se transmitan en forma uniforme sobre
las probetas, éstas se constituyen de modo que las caras que tomarán contacto con los
platos de la máquina sean perfectamente planas y paralelas; pese a ello para asegurar un
perfecto apoyo es que uno de los platos transmisores de las cargas está montado sobre una
rotura o superficie esférica que le permite un cierto juego.
Determinaciones a efectuar en ensayos de compresión:
En general es posible efectuar las mismas determinaciones que en los ensayos de
tracción, adaptándolas. Se calcula el límite elástico convencional 0,2 y la resistencia estática
a la compresión. Resistencia estática a la compresión: σec=Pmax/S0
Tensión al límite de proporcionalidad:∶ σP=Pp/S0, Tensión al límite convencional
Corte:
Existe solicitación al corte cuando la resultante de las fuerzas exteriores actuante
está contenida en el plano de la sección que se considera y actúa perpendicularmente al eje
longitudinal de la pieza. El ensayo de corte tiene poca aplicación práctica, porque no
permite deducir de él alguna de las características mecánicas de importancia de un material
que se ensaya; es por ello por lo que rara vez lo solicitan las especificaciones.
El esfuerzo de corte va generalmente acompañado por otro de flexión, cuyo valor
variará según el procedimiento, pues es indudable que si se considera una sola cuchilla su
importancia decrece. Sin embargo, se calcula el esfuerzo de corte como si se tratara de un
esfuerzo simple, aplicando la fórmula de tensión ya conocida: τec=Pmax/So .
El dispositivo utilizado en los ensayos es:
Donde la pieza B se desliza en el interior de la A,
produciendo el corte de la probeta en dos secciones, por lo
que se tiene: τec=Pmax/(2So )
Este accesorio presenta respecto a una tijera, el
inconveniente de un esfuerzo mayor, pero puede
considerarse que la probeta actúa como una viga apoyada
en sus extremos con una carga uniformemente distribuida.
Se Ha demostrado la importancia que toma el momento
flector en los ensayo, pero se prefiere utilizar en los
laboratorios el accesorio mencionado, por su fácil manejo,
por permitir determinar las cargas con exactitud y por la
similitud en la gran mayoría de los casos con el comportamiento de los materiales en su
utilización práctica. Para los ensayos de corte se emplean probetas cilíndricas y se llevan a
cabo en prensas con accesorios especiales para transmitir la carga y apoyar el material.
Prensa Amsler: La prensa de Amsler está constituida en principio por un cuerpo metálico
que adopta la forma de U, asegurado sobre una base de mampostería. En el extremo
superior se encuentra un tornillo de filete cuadrado, que se desplaza verticalmente con un
volante que realiza la función de tuerca; la rotación del tornillo es impedida por una barra fija
en su extremo que se desliza con él y sobre otra varilla lateral. La mesa móvil, debido a que
es de accionamiento hidráulico, está formada por dos cilindros, uno dentro de otro, de modo
que la presión del aceite es sobre dos superficies distintas, tal que el mayor de ellos la
carga máxima que puede transmitir es de 500Kgf; en caso contrario, se desplazan ambos
cilindros ejerciendo un esfuerzo de 5000Kgf. La mesa móvil presenta una depresión en
forma de casquete esférico que permite centrar los distintos dispositivos adaptables a ella,
les facilita el “acondicionamiento” necesario para contemplar toda la falta de paralelismo. El
aceite a presión se obtiene con una bomba a émbolo de doble efecto. Fijo al árbol se
encuentra un sector circular dentado que transmite su giro a las agujas de un cuadrante
graduado convencionalmente.

Probeta: D=20 mm y L= 10*D=200 mm

Flexión:
El esfuerzo de flexión se obtiene cuando el sistema de las fuerzas exteriores
actuando sobre un cuerpo se reduce a dos pares opuestos, que al actuar perpendicular a su
eje longitudinal tienden a separar en giro, traccionando y comprimiendo entre sí, dos
secciones transversales inmediatas.
En los ensayos de materiales se cumple plenamente con la definición del esfuerzo
para posibilitar en la zona de flexión para la “sección genérica MN”, tenga lugar a la rotura
en la sección más debida. En el ensayo de flexión estática de metales frágiles las barras se
disponen simplemente apoyadas con la aplicación de una par concentrado en el punto
medio, con esto, además de producirse el momento flector se superpone a él un esfuerzo
cortante cuya influencia en el cálculo de la resistencia del material varía con la distancia
entre los apoyos debido a que, mientras los momentos flectores aumentan o disminuyen
con ésta, los esfuerzos cortantes se mantienen constantes.
Distribución de las deformaciones y tensiones en secciones transversales: Por efecto
del flexionamiento y de acuerdo con la aplicación de las cargas las fibras interiores de las
probetas sufren un alargamiento y los superiores un acortamiento, hecho que pone de
manifiesto que sometidos respectivamente a esfuerzos de tracción y compresión de los que
deducimos que, sobre una misma sección transversal actúan tensiones de distinto signo e
iguales y consecuentemente nulas las deformaciones. Lo supondremos coincidente con el
eje medio de la sección transversal y a la que se denomina eje neutro.

Probetas:
Las muestras son fundidas separadamente, requiriendo su obtención un mayor
esmero pues, aunque resulten de la misma colada que la de la pieza, la velocidad de
enfriamiento debe ser igual a la de ésta, los moldes preparados con la misma arena y ser
sometidas a iguales procesos térmicos. Las probetas fundidas separadamente se presentan
en forma cilíndrica, ensayandose preferentemente en bruto. Estos no deben poseer
sopladuras ni rebaba que impidan efectuar el ensayo en condiciones normales y sus
dimensiones serán las que se indican a continuación:
NORMAS A.S.t.M: D=22 mm L= 380 mm
NOrmas DIM: D= 20 mm L=450 mm Luz= 400 mm
Condiciones de ensayo:
El ensayo de flexión en metales se realiza en aquellos frágiles y muy especialmente
en las fundiciones, si bien el que define mejor sus propiedades mecánicas, se justifica
teniendo en cuenta que las mismas se encuentran sometidas a esfuerzos similares. Se
determinará el factor de flexión: a la relación entre la resistencia de flexión y tracción
(τ_EF/τ_ET ) y la medida de su rigidez: al cociente entre la resistencia a la flexión y a la
flecha de rotura (τ_EF/f max ). Los valores del valor de flexión y de la rigidez se deben
obtener, sobre las probetas de 30 mm de diámetro y 600 mm de luz entre los apoyos.
Torsión:
El esfuerzo de torsión simple es el que se obtiene al hacer actuar en forma normal al
eje longitudinal de barras cilíndricas, pares o fuerzas de igual magnitud y de sentido
contrario que tienden a producir el giro de las secciones en sus planos.
Los ensayos de torsión resultan indispensables para determinar propiedades
mecánicas de los “ejes de transmisión”, que resultan los elementos de mayor aplicación en
ingeniería al permitir transmitir movimiento y potencia en máquinas de los más variadas
características y usos. El ensayo de torsión proporciona una medida más exacta de la
plasticidad del material que en un ensayo de tracción, no presentando por otra parte las
complicaciones de la estricción en tracción ni el efecto de zunchado en compresión. El
ensayo de torsión, a partir de la deformación del esfuerzo, será exclusivamente válido en
probetas de secciones circulares macizas o huecas, condición que surge en donde las
secciones se comportan como superficies de revolución. Se aceptan para el periodo
plástico, que en probetas cilíndricas las secciones transversales siguen manteniéndose
planas, lo que implica deformaciones proporcionales o con iguales incrementos desde el

centro al borde del material, producidas por tensiones crecientes ( τ=τmax*r/R). Los
diagramas obtenidos son similares a los de tracción, presentan una recta inicial y periodo
plástico, aunque no son directamente comprobables por la disminución de sección que
experimenta el material al ser traccionado, proceso que no tiene lugar en la torsión, pues
por definición las secciones permanecen planas.

Fracturas por torsión:

En los dúctiles, sensibles a la acción de las tensiones tangenciales, la rotura se
produce en un plano coincidente con una sección transversal. En los metales dúctiles el
friccionamiento entre las secciones de rotura pueden producir una determinada cantidad de
calor que llegan a oxidarse en parte, presentando los mismos por tal causa sectores
ennegrecidos. En los materiales frágiles la fractura se produce en un ángulo de 45º y de
forma brusca.
Probetas: Según A.S.T.M: serán de D=20 mm y L= 362 mm con los extremos ensanchados
D=25mm.
Determinación del módulo transversal:
La determinación del módulo transversal se efectúa para valores comprendidos

τ
dentro del periodo elástico del metal, aplicándose la fórmula =G*y, que surge de admitir,
hasta ciertos límites, la proporcionalidad entre los momentos torsores y ángulos de torsión.
Fatiga:
La fatiga del material se da cuando por tensiones repetidas, se produce de manera
brusca e imprevista la ruptura del material a tensiones muy por debajo de las tensiones de
rotura. Ejemplos de efectos que producen esto son la tracción, compresión, torsión, flexión,
que en algunas aplicaciones se repiten en ciclos entre valores maximos y minimos.

A) Alternado simétrico: los esfuerzos cambian de sentido pero los máximos son del
mismo valor. Con un valor medio igual a 0. y una amplitud igual a dos veces el valor
máximo.
B) Alternado asimétrico: los esfuerzos cambian de sentido y los máximos son de
distintos valor. Con un valor medio igual a (σ1+σ2)/2. y una amplitud igual a la suma
del valor máximo menos el mínimo.
C) Intermitentes: Los valores son siempre en el mismo sentido variando entre el
máximo y 0. El valor medio es igual a la máxima tensión divida dos, y la amplitud es
igual al valor máximo.
D) Pulsatorios: los esfuerzos no cambian de sentido y tiene un maximo y minimo. Con
un valor medio igual a (σ1+σ2)/2. y una amplitud igual a la resta del valor máximo
menos el mínimo.
El objetivo del ensayo es determinar el número máximo de ciclos que puede soportar el
material y la tensión a la que esto ocurre. Este recibe el nombre de límite de deslizamiento.
La fractura presenta dos zonas características, una de grano artesopielado y otra mate
oscura. Se emplea una probeta de sección circular
ensanchada en los extremos. El límite a partir del cual
se considera que a determinada tensión la pieza no se
romperá por fatiga se llama límite de duración. El número
de ciclos que se considera que el material no rompe es
de 2x10^6 ciclos.
Probeta:D=7,52mm L=96 mm D2=12 mm L total=226
mm
Efectos que varían la resistencia a la fatiga:
1. Tratamiento Térmico: Flexión/torsión(superficiales), Tracción/compresión (temple)
2. Terminado de superficies
3. Efectos de entalladura
4. Efectos de la Corrosión
5. Efectos del Trabajo previo: Si se realiza un trabajo en frío por debajo del límite de
duración se puede mejorar la cantidad de ciclos.
6. Frecuencia y tamaño de la pieza: No afecta
7. Métodos de ensayo: fatiga por torsión distinta a por flexión.
Impacto:
La tenacidad, es la propiedad de absorber energía, se determina a partir de provocar
la fractura de la probeta de un solo golpe, que generalmente actúan como carga de flexión,
para lo cual se emplean péndulos con alcances preestablecidos.
A tal efecto en los ensayos de impacto se calcula la resiliencia K, que resulta de la
relación entre la energía consumida con la sección del plano transversal donde se produce
la fractura, o bien directamente del valor de la energía de rotura en Joule. Resiliencia:
K=A(energía)/S
Esta determinación no nos ofrece sin embargo una propiedad definitiva de los
metales por ser muchos los factores que pueden incidir en los valores de ensayo, pero sí
constituye un índice de la tenacidad en experiencias bajo idénticas variables.
Lo expuesto hace que los resultados obtenidos en uno y otro ensayo no puedan
compararse, no sólo por considerar distintos parámetros, sino por la forma de aplicación de
la carga y su influencia en el proceso. El conocimiento de la capacidad de trabajo de
deformación es de importancia para seleccionar a los metales que en sus usos prácticos
deban resistir tensiones ocasionales superiores a sus límites elásticos. Desde el punto de
vista metalúrgico, el conocimiento de la resiliencia por impacto da una referencia de las
propiedades de las estructuras metálicas que no quedan bien definidas en ensayos
estáticos, debido a las alteraciones que producen el alargamiento y la estricción.
Efectos fragilizantes:
Considerando que en ingeniería tiene especial importancia el problema de la fractura
frágil, los ensayos de resiliencia se realizan en probetas que presentan entallas en la
sección de rotura. El motivo de las entallas es el de generar concentraciones de tensiones y
la aparición de un estado triaxial que suprima el deslizamiento, aumenta la severidad de la
prueba para poder así establecer la amplitud de tenacidad con la sensibilidad del material a
las entallas.
Además de lo antes mencionado, las bajas temperaturas resultan un importante
factor que acrecienta el proceso de fractura frágil. Así en ensayos realizados en idénticas
condiciones, pueden experimentar una transición de rotura dúctil a frágil con la disminución
de la temperatura, variaciones que tienen lugar en un intervalo de -100 a +100°C, y se
conoce como temperatura de transición.
Energía de impacto: Los ensayos dinámicos de impacto se realizan generalmente en
máquinas denominadas péndulos o martillos pendulares, en las que se verifica el
comportamiento de los materiales al ser golpeados por una masa conocida a la que se deja
caer desde una altura determinada, realizándose de dos maneras distintas según que la
probeta rompa por flexionamiento o que rompa por deformación longitudinal. Los valores
obtenidos en estos ensayos son únicamente comparables entre sí cuando se realizan bajo
idénticas condiciones en que refiere a las probetas, velocidad de aplicación de la carga,
temperatura y energía de impacto, no admitiendo otra condición de semejanza. El principio
de funcionamiento de las máquinas utilizadas se basa en una masa o peso G asegurada a
una barra que puede girar libremente sobre el eje O, es elevada a una altura h1, desde su
posición inicial. Si en estas condiciones se la deja caer y en el punto P ubicado sobre la
vertical del desplazamiento del péndulo, se coloca una barra de material determinado, la
masa al chocar con ella producirá una rotura, si la energía que posee el péndulo es mayor
que la necesaria para alcanzarla, en cuyo caso continuará su trayectoria elevándose hasta
una altura h2. El trabajo empleado entonces en romper la barra será la diferencia entre la
energía inicial del péndulo y la que posee al final su carrera.
 Sí A1=G*h1 y A2=G*h2 ; tenemos A0=G*(h1-h2).
El trabajo o energía registrada será considerada aceptable cuando las pérdidas por
fricción entre las partes metálicas de la máquina, para la marcha en vacío, sea inferior al
0,4% de la energía máxima. Si bien la comparación entre valores obtenidos, aún iguales
materiales y parámetros de ensayo, exige en principio que solo pueden relacionarse cuando
se emplea la misma máquina.
Método de ensayo: En los laboratorios de ensayos de práctica corriente realizan las
determinaciones de impacto por los métodos Izod y Charpy, que cubre una importante
gama de las críticas exigencias de uso y control de los metales y que consisten en romper
al material bajo un efecto dinámico, que se produce por el impacto sobre el mismo de una
masa de peso y velocidad conocida. En ambos casos la rotura se produce por
flexionamiento, por lo que se denomina flexión por choque.
Flexión por choque en barras simplemente apoyadas (método Charpy): Con la
finalidad de que el material esté actuando en las más severas condiciones, el método
Charpy utiliza probetas entalladas y velocidades de deformación de 4 a 7 m/s, siendo el
entorno recomendado por las normas el de 5 a 5,5
m/s.

Las probetas se colocan apoyadas sobre la mesa de la máquina y la entalla se encuentra

del lado opuesto al que va a recibir el impacto. La elección del tipo de probeta depende del
material a ensayar. En general, se emplean entallas más profundas y de menor ancho para
los metales más dúctiles. Las normas aconsejan realizar el ensayo de choque por el método
Charpy, con el empleo de probetas entalladas aprobadas por ISO. Que tienen las
dimensiones indicadas en la figura, pudiendo reducirse la profundidad de la entalla, para
materiales de poca resistencia a la flexión por choque, a 3mm para el tipo B y a 2mm para
el tipo C, o bien variarse el ancho a 7,5; 5 ó 2,5mm para el tipo A.
Fracturas: La fractura frágil se produce debido al aumento de la resistencia del material al
desplazamiento, con la reducción de la velocidad de propagación de las dislocaciones con
la temperatura, se presenta granular con una disposición irregular de pequeñas caras
brillantes. La superficie de fractura frágil abarca prácticamente a toda la sección, que pone
de manifiesto la carencia casi absoluta de deformación plástica.
 Se observa que la probeta completamente dúctil experimenta una gran distorsión en
su plano de fractura.

Temperaturas de transición:
En ingeniería es de preocupación analizar bajo qué valores de temperaturas el metal
puede pasar de dúctil a frágil. Es así que la realización de experiencias a partir de un
intervalo de temperaturas en la cual la rotura dúctil, con disminución de 10º en 10°C según
normas, hasta alcanzar aquella en que se estime se llegó a la fractura de naturaleza frágil.
El método más utilizado para determinar la temperatura de transición relaciona las
energías absorbidas por el metal para su fractura, con las temperaturas en que se
producen. Del análisis de la curva se deduce que la energía absorbida por el material puede
disminuir en forma notable al bajar la temperatura, sin embargo, en la mayoría de los
materiales no se produce un tránsito brusco para un valor bien definido, por lo que ante la
necesidad de fijar una punto que identifique al proceso de
fragilización. Así el gráfico A0-T: transición de energía resulta:
Temperatura a la cual la energía absorbida es mínima: Tda.
Temperatura a la cual la energía es el promedio de la que
produce la fractura completamente dúctil y la necesaria para la
fractura totalmente frágil: Tdb=(As+Ai)/2.
Temperatura en que se obtiene iguales porcentajes de
superficies de fracturas dúctil y frágil.

Flexión por choque de barras empotradas (método Izod):

En el método Izod la probeta se coloca en voladizo y en posición vertical, siendo
asegurada por la mesa de apoyo de modo tal que la entalla quede en el plano de las
mordazas; en estas condiciones el extremo del martillo golpea al material a 22mm de las
mismas, pudiendo realizarse más de un ensayo sobre la misma probeta, que también puede
ser de sección circular, que presenta la ventaja de que permite determinar la energía de
rotura sobre caras o generatrices opuestas y a diferentes profundidades de la muestra,
además que también tiene mayor facilidad de maquinabilidad.
La probeta estándar Izod: Los valores de ensayos se dan directamente por la energía de
impacto en kgm o Joule, no siendo recomendable su uso para temperaturas distintas a la
ambiente.
Ensayos no destructivos:

Los ensayos no destructivos son la aplicación de métodos físicos indirectos que

tienen la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas y evaluar
discontinuidades o propiedades. Cuando se aplica este tipo de pruebas no se busca
determinar las propiedades físicas inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad
y continuidad. Estos no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que los complementan.
Estos ensayos no alteran de forma permanente las propiedades físicas, químicas,
mecánicas o dimensionales de un material. No inutilizan las piezas sometidas a los
ensayos.
De acuerdo con su aplicación, se dividen en:
*Técnicas de inspección superficial.
*Técnicas de inspección volumétrica.
*Técnicas de inspección de la integridad o hermeticidad.
Los más usados son:
*Inspección visual.
*Líquidos penetrantes.
*Ultrasonido.
*Rayos X.
*Partículas magnéticas.
*Corrientes parásitas.

Inspección visual:
Es el más sencillo de todos y permite la detección de defectos superficiales
fácilmente observables como pueden ser las grietas. Su eficiencia depende de:
-Limpieza de la probeta. -Forma de la pieza. -Agudeza visual del probador o cateador.

Líquidos Penetrantes:
Con este se puede detectar discontinuidades en la superficie imperceptibles a simple
vista, como puede ser grietas y fisuras:
1-Preparación de la superficie para el ensayo:
a) Remover pinturas, suciedad y/u óxido por métodos
apropiados.
b) Aplicar limpiador/removedor sobre la superficie. Luego
remover con un paño o papel absorbente (no estopa). De
ser necesario, repetir esta operación.
2-Aplicación del líquido penetrante:
 Con la superficie seca, aplicar una película uniforme de penetrante,
manteniendo una distancia de 30cm de la superficie. Dejar un tiempo
de penetración de 5 a 10 min.

3- Remoción del exceso de penetrante:

Remover el exceso con un paño limpio y seco o con papel absorbente
(no estopa) levemente humedecido con limpiador/removedor. Repetir
hasta que todo el exceso sea removido de la superficie.
4- Aplicación del removedor:
Agitar bien el aerosol del revelador para homogeneizar
la suspensión de este. Aplicar enseguida una película fina y
uniforme sobre la superficie, a una distancia de
aproximadamente 30 cm. Esperar de 3 a 10 min antes de
iniciar la inspección del área respectiva.}

Ventajas:
-Bajo Costo – Portátil – Interpretación fácil.
-Detecta discontinuidades extremadamente pequeñas.
Desventajas:
-Exige Superficies limpias.No sirve para defectos subsuperficiales. No es adecuado para
superficies porosas. Requiere limpieza posterior al ensayo.

Prueba de ultrasonido:
En estos se utilizan por lo general ondas longitudinales (haz recto) u ondas
transversales. Las frecuencias comúnmente utilizadas son de 1 a 5 MHz con ángulos de 0°,
45°, 60° y 70°. Con un haz recto el sonido es transmitido perpendicularmente a la superficie
de entrada de sonido. Se utiliza en las mediciones de espesores, detección de zonas
de corrosión, detección de defectos en piezas fundidas, forjadas, roladas o soldadas.
Los equipos de ultrasonido que se usan permiten detectar discontinuidades superficiales,
subsuperficiales e internas, dependiendo del tipo de palpador y de las frecuencias que se
seleccionen (de 0.25 a 2,5 MHz). Las ondas son generadas por un cristal piezoeléctrico en
el palpador, este se llama transductor y tiene la propiedad de transformar energía eléctrica
en mecánica y viceversa. Al ser excitado eléctricamente, vibra a altas frecuencias y estas
vibraciones son transmitidas al material que se desea inspeccionar.
En el material, la intensidad de la energía sónica se atenúa, de forma proporcional a
la distancia del recorrido. En la frontera del material, dicho haz es reflejado. La reflexión es
recibida por otro o por el mismo piezoeléctrico y su señal es filtrada e incrementada y se
envía a un osciloscopio de rayos catódicos, donde la trayectoria del haz es indicada por
señales de la pantalla; también puede ser transmitida a un sistema de graficado, donde se
obtiene un perfil acústico de la pieza a una pantalla digital, donde se leerá un valor.

Ventajas del ultrasonido:

Detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales. Puede delinear claramente el
tamaño de la discontinuidad, su localización y si orientación. Solo se requiere acceso por un
lado del material a inspeccionar. Alta capacidad de penetración y los resultados de prueba
son inmediatos.
Limitaciones del Ultrasonido:
Está limitado por la geometría, estructura interna, espesor, y acabado superficial de los
materiales. Partes pequeñas o delgadas son difíciles de inspeccionar. El equipo puede tener
costos elevados. El personal debe estar capacitado. La interpretación de las indicaciones
requiere de mucho entrenamiento y experiencia. Requiere de patrones de referencia y
generalmente no proporciona un registro permanente.

Pruebas mediante rayos X (radiografía industrial):

Tiene una amplia aplicación en áreas como soldaduras, industria metalmecánica en
general. En piezas fundidas esta prueba permite identificar inclusiones no metálicas,
porosidades, grietas, rechupes, etc. La radiografía industrial es muy interesante ya que
permite asegurar la integridad y confiabilidad del producto; proporciona información de
mejoras de técnica de producción y el perfeccionamiento de productos. Dentro de la
industria existen dos técnicas:
Radiografía con rayos X.
Radiografía con rayos gamma.
La principal diferencia entre estos es el origen de la radiación. Los rayos X son
generados por un alto potencial eléctrico provenientes de dispositivos electrónicos, y los
rayos gamma se producen por desintegración atómica espontánea de un radioisótopo. La
fuente de rayos x es el ánodo en tubo eléctrico de alto voltaje. El haz de electrones
generados en el cátodo impacta sobre un ánodo y provoca la emisión de los rayos X en
todas las direcciones. La capa de blindaje absorbe los rayos X, excepto aquellos que
escapan a través de un orificio o ventana que existe para tal fin. Estos rayos se utilizan para
producir la radiografía. La pieza inspeccionada no conserva la radioactividad. El equipo que
más se emplea es el siguiente: Fuente de radiación (X o gamma). Controles de fuente.
Película radiográfica. Pantallas intensificadoras. Indicadores de la calidad de la imagen.
Requisitos y secuencias de la inspección por radiografía industrial:
El procedimiento que se sigue es: Inicialmente, debe conocerse características como
tipo del metal, configuración, espesor, etc. Esto para seleccionar el radioscopio o el voltaje
adecuado. Calcular las distancias entre la fuente de radiación, el objeto y la película, para
poder obtener la nitidez adecuada. Se selecciona la película con características que
permitan la exposición de un tiempo razonable y una calidad de imagen óptima. Y se coloca
en una porta película. Se pone en práctica las medidas de seguridad radiológica en la zona
en la que se efectuará el ensayo. Se hace el arreglo para colocar la fuente a la distancia
calculada con respecto al objeto y se coloca la película del otro lado de este para registrar la
radiación que logre atravesar el material. La radiación provoca una impresión en la película.
A mayor incidencia de radiación en la película, más se ennegreció. Para determinar la
sensibilidad y la calidad de una radiografía, se emplean indicadores de calidad de imagen.
La exposición se realiza, ya sea sacando la cápsula del radioisótopo o encendiendo el
aparato de rayos X, se lleva a cabo el tiempo calculado para realizar la exposición.
Terminada esta, la película se lleva a rebelar. Si la imagen es satisfactoria, se interpreta
para conocer qué tipo de indicaciones están presentes.

Fluoroscopia o radioscopia: Una de las mayores desventajas es el tiempo de exposición y

revelado de las películas. El ensayo por radioscopia disminuye el tiempo de ensayo. La
radioscopia o fluoroscopia es el proceso de inspección por observación. Directa de una
pantalla, la cual fluoresce por la radiación transmitida por la pieza que se está ensayando.
Las áreas de menor espesor transmiten mayor cantidad de radiación a la pantalla,
produciendo áreas de mayores brillantes. Desde este punto de vista, se puede decir que
con la fluoroscopia se obtiene una imagen “positiva”.

Ventajas de la radiografía industrial: Es un excelente medio de registro de inspección. Su

uso se extiende a diversos materiales. -Se obtiene una imagen visual del interior del
material. Se obtiene un registro permanente de la inspección. Descubre los errores de
fabricación y ayuda a establecer las acciones correctivas.
Limitaciones de la radiografía industrial: No es recomendable utilizarla en piezas de
geometría complicada. No debe emplearse cuando la orientación de la radiación sobre el
objeto sea inoperante. La pieza de inspección debe tener acceso al menos por dos lados.
Requiere el cumplimiento de estrictas medidas de seguridad. Requiere personal altamente
calificado, capacitado y con experiencia. Requiere de instalaciones especiales como: el área
de exposición, equipo de seguridad y un cuarto oscuro para el proceso de revelado. Las
discontinuidades de tipo laminar no pueden ser identificadas por este método.

Inspección mediante partículas magnéticas:

Este detecta los efectos cercanos en la superficie en materiales ferromagnéticos; se
basa en la producción de un campo magnético en la pieza a probar y que puede ser
producido en las tres formas siguientes:
● Colocando la pieza dentro de una bobina
por la que se hace circular una corriente
alterna. Haciendo circular una corriente
alterna a través del metal.
● Tocando la pieza con una sonda que tiene
forma de herradura. Si existe algún defecto
se producirá un pequeño imán con sus
polos norte y sur que atraerá partículas
magnéticas en polvo que pueden añadirse en seco o
en suspensión en un fluido como el agua o aceite.
Se fundamenta en las variaciones de las propiedades
magnéticas, como consecuencia de las distintas transformaciones se aplicaron al metal, las
grietas internas. Donde se encuentran las fallas el campo magnético, las líneas de campo
se dispersan generando una polarización del campo magnético. Con ayuda de partículas
magnéticas se puede revelar estas concentraciones de líneas de campo. La polarización es
más notable cuando el campo magnético intercepta de manera perpendicular a la faya.

Ensayos con corrientes parásitas (de Eddy):

Tiene las siguientes aplicaciones: *Detectar defectos como grietas, porosidades e
inclusiones. *Evaluar conductividad eléctrica y módulo de electricidad. *Medir características
como dureza, composición química y espesor de los materiales.
Se basa en el principio de que una bobina o devanado que conduce una corriente
alterna, produce una corriente parásita de características similares y que fluye a través de la
muestra. Si existe un defecto dicha corriente deberá desviarse entorno al mismo y con ello
se debilita, hecho que es detectado mediante un galvanómetro o bobina auxiliar. Con el
estudio y evaluación cuidadosos de los cambios ocasionados por las diferencias en las
propiedades del metal se puede diferenciar los defectos o evaluar dichas propiedades.