Introducción

Se entiende por dureza de un material a la resistencia que opone el material a su

deformación plástica permanente superficial por rayado o penetración. Siempre se
cumple que la dureza de un material resulta inversamente proporcional a la huella que
queda en su superficie al aplicarle una fuerza.
En este sentido, se puede definir también a la dureza de un material como aquella
propiedad de la capa superficial del material de poder resistir toda deformación elástica,
plástica o destrucción debido a la acción de esfuerzos de contacto locales originados
por otro cuerpo (llamado indentador o penetrador), más duro, de determinada forma y
dimensiones, el cual no sufre deformaciones residuales durante el contacto.
Es decir, se entiende por dureza a la propiedad que tienen los materiales en general de
resistir la penetración de un indentador sometido bajo carga, de manera que la dureza
representa la resistencia del material a la deformación plástica localizada en su
superficie.

Dureza a la rayadura
Esta mide qué tan resistente es una muestra a la fractura o deformación plástica
permanente debido a la fricción entre un objeto afilado. La escala de Mohs es la que se
suele utilizar para medirla.
Escala de Mohs
La escala de dureza de Mohs es una de las formas más antiguas de la medición de la
dureza que fue ideada por el mineralogista alemán Friedrich Mohs en 1812. El ensayo
de dureza de Mohs implica observar si una superficie de un material puede ser rayada
por otra sustancia o material conocido con una dureza ya definida.
Es una de las pruebas más importantes para la identificación de muestras de minerales.
Esta prueba compara la resistencia de un mineral a ser rayado por diez minerales de
referencia conocidos como la escala de dureza de Mohs, por eso se dice que es una
prueba relativa. Veamos los minerales de referencia de la escala de Mohs en la siguiente
imagen.
Medición de la Dureza
Partiendo de que la "Dureza" es la resistencia de un material a ser rayado. La prueba
se lleva a cabo mediante la colocación de una punta de un material de los 10 anteriores
(le llamaremos A) sobre una superficie sin marcas de otro material y el intento de
producir un rasguño sobre él (le llamaremos material B). Aquí están las cuatro
situaciones que es posible que observar al comparar la dureza de dos muestras:
- Intentamos rayar el material B con el material A. Si no sabemos nada sobre la dureza
del B empezaremos por el más blando (menos duro) el Talco.
- Si el material A (talco) no raya al material B, entonces B es más duro que el material
conocido A.
-Ponemos como material A otro más duro, por ejemplo yeso.
- Si el material A (Yeso) no raya al material B, entonces B es más duro que el material
conocido A.
Así sucesivamente hasta que el material A raye al material B.

Dureza al desgaste
Otro tipo de ensayo muy simple para la comprobación rápida de la dureza es el conocido
como dureza a la lima, que está reservado exclusivamente para determinar el templado
en metales, y permite saber si un metal es más o menos duro de los 60 Rockwell C
(escala que se verá más adelante en este tutorial) que es la que tiene la lima.
Este ensayo consiste en dar unos pases con una lima (de sección 1" x 1/4") sobre la
probeta del metal la cual se pretende determinar su dureza. Si se observa penetración,
es decir, la lima raya al metal, se concluye que el metal no es templado y su dureza será
inferior a 60 Rockwell C. Si no hay penetración por parte de la lima, se concluye que la
dureza del metal es superior a 60 Rc y puede considerarse templado.

Dureza por Maquinabilidad

Es una propiedad de los materiales que permite comparar la facilidad con la que pueden
ser mecanizados por arranque de viruta. La maquinabilidad también puede definirse
como el mejor manejo de los materiales y la facilidad con la que pueden ser cortados
con una segueta o con una máquina de corte. La maquinabilidad también depende de
las propiedades físicas de los materiales: Los factores que suelen mejorar la resistencia
de los materiales a menudo degradan su maquinabilidad. Por lo tanto, para una
mecanización económica, los ingenieros se enfrentan al reto de mejorar la
maquinabilidad sin perjudicar la resistencia del material.
Es difícil establecer relaciones que definan cuantitativamente la maquinabilidad de un
material, pues las operaciones de mecanizado tienen una naturaleza compleja. En
algunos casos, la dureza y la resistencia del material se consideran como los principales
factores a evaluar. Los materiales duros son generalmente más difíciles de mecanizar
pues requieren una fuerza mayor para cortarlos. Sobre estos factores influyen
propiedades del material como su composición química, conductividad térmica y su
estructura microscópica.
A veces, sobre todo para los no metales, estos factores auxiliares son más importantes.
Por ejemplo, los materiales blandos como los plásticos pueden ser difíciles de mecanizar
a causa de su mala conductividad térmica.
Hay muchos factores que afectan a la maquinabilidad, pero no hay un consenso en la
forma de cuantificarla. En lugar de ello, a menudo la maquinabilidad se evalúa caso por
caso y las pruebas se adaptan a las necesidades específicas de una fábrica. Las
medidas más comunes para efectuar una comparación de maquinabilidad son la vida
de la herramienta, el acabado superficial, la temperatura de corte y el consumo de
energía

Dureza por absorción

Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre él un material
más duro. Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro
produce un rebote cuya altura se mide.
La práctica se realiza en un Esclerómetro o escleroscopio, aparato formado por un tubo
de cristal de 300 mm. De altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante
redondeada de 2,36 gr. La altura de la caída es de 254 mm y la escala está dividida en
140 divisiones.
Condiciones de ensayo:
*Superficie plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerímetro.
*Hacer 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la superficie por el
choque).
Ventajas del método Shore:
1.-No se produce prácticamente ninguna huella en el material sometido a la prueba.
2.-Permite medir dureza superficial de piezas terminadas.
3.-Es el único ensayo no destructivo para medir durezas.

Dureza por identaciòn

La definición más básica y comúnmente usada es la resistencia de un material a la
deformación plástica permanente. Mientras que otras formas de pruebas de dureza,
tales como el rebote, electromagnético y ultrasónico, se utilizan en una variedad de
aplicaciones y miden la dureza del material a través de otras técnicas, la prueba de
dureza de indentación proporciona un tipo de prueba confiable, directo y comúnmente
entendido.
Se mide cargando un indentador de geometría y propiedades especificadas sobre el
material durante un período de tiempo especificado y midiendo la profundidad de
penetración o las dimensiones de la indentación o impresión resultante. A medida que
el material que se ensaya es más blando, la profundidad de penetración o las
dimensiones de sangría se hacen más grandes. Los tipos comunes de pruebas de
dureza incluyen Rockwell (profundidad de indentación o indentación no recuperada),
Knoop / Vickers y Brinell (área de sangría).
Prueba Brinell
Otro tipo común de ensayo de dureza, el ensayo Brinell, consiste en aplicar una carga
o fuerza constante, normalmente entre 500 y 3000 Kgf, durante un tiempo especificado
(de 10 a 30 segundos) utilizando una bola de carburo de tungsteno de 5 o 10 mm de
diámetro.
El período de tiempo de carga es necesario para asegurar que el flujo de plástico del
metal ha cesado. A veces se utilizan fuerzas inferiores y bolas de menor diámetro en
aplicaciones específicas. Similar a las pruebas de Knoop y Vickers, la prueba de Brinell
aplica sólo una fuerza de prueba única. Después de retirar la carga, la impresión
redondeada recuperada resultante se mide en milímetros utilizando un microscopio de
baja potencia o un dispositivo de medición automático.
Las pruebas de Brinell se usan típicamente en pruebas de aluminio y aleaciones de
cobre (en fuerzas inferiores) y aceros y hierros fundidos en los rangos de fuerza más
altos. El acero altamente endurecido u otros materiales usualmente no son probados
por el método Brinell, pero el ensayo Brinell es particularmente útil en ciertos acabados
de materiales, ya que es más tolerante a las condiciones superficiales debido al tamaño
del indentador ya la fuerte fuerza aplicada.
Los probadores de Brinell se fabrican a menudo para acomodar piezas grandes tales
como piezas de fundición del motor y tuberías de gran diámetro.
Prueba rockwell
El ensayo de dureza Rockwell se basa en una relación inversa a la medición de la
profundidad adicional a la que un indentador es forzado por una carga total (mayor)
pesada más allá de la profundidad resultante de Una carga preliminar (menor)
previamente aplicada. Inicialmente se aplica una carga menor y se establece una
posición cero de referencia. La carga principal se aplica durante un período determinado
y se elimina, dejando la carga menor aplicada.
El número de Rockwell resultante representa la diferencia de profundidad desde la
posición cero de referencia como resultado de la aplicación de la carga principal. Todo
el procedimiento requiere tan sólo unos pocos segundos hasta 15 para los plásticos. En
la prueba de Rockwell los resultados se obtienen rápida y directamente sin necesidad
de un requisito de medición dimensional secundario.
El tipo de indentador más común es un cono de diamante molido a 120 grados para
probar aceros endurecidos y carburos. Los materiales más blandos se prueban
típicamente usando las bolas del carburo de tungsteno que se extienden en los
diámetros de 1/16 "hasta 1/2". La combinación de la fuerza del indentador y de la prueba
compone la escala de Rockwell.
Prueba Vickers
Las pruebas de dureza micro o macro, también comúnmente denominadas pruebas
Knoop o Vickers, también se realizan presionando un indentador de geometría
especificada en la superficie de prueba. A diferencia de las pruebas de Rockwell, la
prueba Knoop o Vickers aplica sólo una fuerza de prueba única. La impresión resultante
o el área no recuperada se mide a continuación usando un microscopio de alta potencia
en combinación con oculares de medición filar o, más recientemente, automáticamente
con el software de análisis de imágenes. El diamante Knoop produce un alargamiento
de forma romboidal con forma de rombo con una ración entre las diagonales largas y
cortas de aproximadamente 7 a 1.
Las pruebas Knoop se realizan principalmente en fuerzas de prueba de 10g a 1000g,
las pruebas Knoop son conocidas principalmente como microdureza o pruebas de
Microindentación y son Mejor utilizado en pequeñas áreas de ensayo o en materiales
frágiles, ya que se produce una deformación mínima del material en el área diagonal
corta.
El diamante de Vickers produce una forma piramidal cuadrada con una profundidad de
indentación de aproximadamente el 1% de la longitud diagonal. La prueba de Vickers
tiene dos rangos de fuerza distintos, micro (10g a 1000g) y macro (1kg a 100kg), para
cubrir todas las pruebas requeridas. El indentador es el mismo para ambos rangos, por
lo tanto, los valores de dureza Vickers son continuos sobre el rango total de dureza para
metales (típicamente HV100 a HV1000).

Conclusiones
Las pruebas de dureza juegan un papel importante en la prueba de materiales, control
de calidad y aceptación de componentes. Dependemos de los datos para verificar el
tratamiento térmico, la integridad estructural y la calidad de los componentes para
determinar si un material tiene las propiedades necesarias para su uso previsto.
Establecer una correlación entre el resultado de dureza y la propiedad de material
deseada permite esto, haciendo que las pruebas de dureza sean muy útiles en
aplicaciones industriales y asegurando que los materiales utilizados en las cosas que
usamos cotidianamente contribuyen a un mundo bien diseñado, eficiente y seguro

Bibliografía
https://www.areatecnologia.com/materiales/escala-de-dureza-de-mohs.html
https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html
https://www.academia.edu/28000015/Practica_1_Ingenieria_De_Materiales
https://www.buehler.mx/hardness-testing-concepts.php