Miguel Rodriguez

Rev 01 01/21

Establecer criterios y requisitos en

la calibración Durómetros Vickers y
Durómetros de plásticos, fin de lograr
calibraciones con trazabilidad
e incertidumbre confiables.

Son múltiples las utilidades que los resultados de la medición

de dureza en los materiales nos pueden proporcionar.
Citamos a continuación algunos de los usos habituales de la
medición de la dureza:
– Analizar la homogeneidad de un material.
– Comprobar la homogeneidad de un tratamiento.
– Búsqueda de fallos en soldaduras y ensambles.
– Obtener la resistencia al desgaste.
– Evaluar aproximadamente la resistencia a tracción.

1
 La dureza no es exactamente una propiedad del material, sino que depende de
otras propiedades como la elasticidad, la plasticidad y la cohesión. De hecho,
utilizamos el término dureza para definir conceptos tan distintos como los
siguientes:
– Dureza al rayado
– Dureza a la penetración o indentación
– Dureza al impacto o capacidad de rebote
– Dureza al desgaste o abrasión

Todos estos conceptos se pueden determinar en función a unos baremos o

unidades estándar previamente establecidas. Muchos de estos ensayos pueden
realizarse in situ y, en general, son poco destructivos o requieren de muestras de
reducidas dimensiones, lo que supone una gran ventaja. Dividiremos los
ensayos en grupos, si bien todos pertenecen a dos principales:

Ensayos dinámicos: En los que se hace impactar algo sobre el material a

ensayar o por roce entre materiales

Ensayos estáticos: En los que se aplica una carga continua sobre el material.

Existen, también, ensayos de nueva generación basados en ondas ultrasónicas

que miden el rebote de dichas ondas sobre la superficie regulados por la
norma ASTM A1038 (Standard Test Method for Portable Hardness Testing by
the Ultrasonic Contact Impedance Method)

GRUPO A. DUREZA AL RAYADO

1 DUREZA MOHS (ensayo dinámico por rozamiento)
Dada su simplicidad, su uso es habitual para determinar la dureza de minerales y
rocas. Si bien puede emplearse en todos los materiales no se trata de un método
exacto ya que debe apreciarse visualmente. Data de 1812 y fue creada por el geólogo
alemán Friedrich Mohs.

El método Mohs consiste en determinar si en el material a ensayar producen

ralladura uno materiales estándar ordenados del 1 al 10 según su dureza. La escala
Mohs está formada por los siguientes minerales:

2
7

Normativa de referencia:
UNE-EN 15771:2011 Esmaltes vítreos y de porcelana. Determinación de
la dureza al rayado de la superficie según la escala de Mohs
Para ensayos sobre esmaltes vítreos y de porcelana se utiliza el método
de ensayo según la norma UNE-EN 15771:2011.

2 DUREZA A LA LIMA (ensayo dinámico por rozamiento)

Ensayo muy simple y reservado exclusivamente para determinar el

templado en metales. Consiste en dar unos pases con la lima (de
sección 1″ x 1/4”) sobre una probeta el metal. Si se observa
penetración se concluye que el metal no es templado y su dureza será
inferior a 60 Rockwell C Si no hay penetración su dureza es superior a
60 Rc y puede considerarse templado.

3 DUREZA MARTENS (ensayo dinámico

por rozamiento)

El primer ensayo normalizado de dureza en

el que se mide la oposición que un material
ofrece a ser rayado por un diamante de
forma piramidal de base cuadrada y con un
ángulo en el vértice de 90°.
Desplazando la punta de diamante sobre la
probeta con una carga determinada y
constante se produce una ralladura de la que
medimos su anchura “a”. Una vez medida
calculamos la dureza Martens según la
fórmula: HM = 104/a2; donde “a es la
anchura de la huella.

3
 4 DUREZA TURNER (ensayo
dinámico por rozamiento)

Es una variante de la dureza

Martens. Se realiza en dos pases
de la punta de diamante Martnes
(adelante y atrás) En este caso la
dureza viene determinada por la
carga necesaria “P” para conseguir
que la anchura de la huella “a” sea
igual a 10 micras. El valor de la
carga será el valor de la dureza
Turner.

10

GRUPO B. DUREZA A LA PENETRACIÓN

B1. Contacto hertziano

DUREZA HERTZIANA (ensayo estático de

penetración)

Empleada en determinar el comportamiento de

elementos metálicos en contacto con
superficies curvas. Se realiza aplicando
distintas cargas sobre bolas de 1,5 a 4 mm de
diámetro de acero con tratamientos especiales
de dureza en lo que denominamos contacto
hertziano (contacto con elementos esféricos o
cilíndricos)

11

Este ensayo no se suele utilizar

únicamente como referente de
dureza sino para determinar al
mismo tiempo el futuro
funcionamiento de piezas
metálicas en contacto con
elementos esféricos o
cilíndricos, ya que se busca la
posibilidad de que se
produzcan fisuras por
fracturas frágiles y
deformaciones cuasi-plásticas
producidas a distintas cargas.

12

4
 DUREZA BRINELL (ensayo estático de
penetración)

Es uno de los más empleados, pero no puede

utilizarse en aceros muyo duros o templados. Este
método consiste en presionar una bola de acero duro
o carburo de tungsteno de un diámetro conocido
(denominada indentador) sobre el material a ensayar
por medio de una carga y durante un tiempo también
conocido.

El valor de dureza HBW viene dado por: HB= F/S (Carga / área de la
superficie curva de la huella) N/mm2.
Para el cálculo de la superficie se toman 2 diámetros perpendiculares d1 y d2
y de la media obtendremos el valor d.
De aquí mediante la siguiente expresión calculamos la dureza Brinell HBW:
HBW = 2F/ π D2 (1- √1- d2/D2)

13

Los valores normales para este ensayo son:

– Diámetro de la bola (D): 10 mm.
– Valor de la carga (F): 3.000 Kp.
– Duración de la carga: 15 segundos.
El resultado debe expresarse con el siguiente esquema: 60 HBW 10/30/15. Donde se
indica que 60 es el valor de la dureza Brinell obtenida de la superficie de la huella, 10
el diámetro de la bola en mm (D), 30 el valor de la carga P en Newtons, y el último
valor, 15, corresponde al tiempo de presión (entre 10-30 segundos para aceros)
Se obtienen buenos resultados en materiales de bastante grueso: Superiores a 6 mm.
Para espesores inferiores se suele disminuir el diámetro de la bola y el valor de la
carga, de modo que el diámetro de la huella (d) quede comprendido entre los
siguientes valores:
0,24D < d < 0,6D

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No es recomendable en piezas cilíndricas o esféricas, ni cuando se obtenga una huella

poco visible. La distancia entre el borde de la probeta y el centro de la huella no debe
ser menor que el valor 2,5d.
Se puede obtener un valor aproximado del contenido de carbono en los aceros
mediante la siguiente expresión, si bien es bastante inexacto:
C(%) = (HBW – 80) /141
También existe una correlación entre la dureza Brinell y resistencia a la tracción: σT
= 0,346 HBS, si bien debemos tomar esta valor con mucha reserva.
Existen valores recomendados de relación fuerza/diámetro (F/D) para cada material a
ensayar. Los materiales más comunes ensayados con esta técnica son: Acero,
aleaciones de níquel o titanio, cobre y sus aleaciones, plomo, estaño y metales ligeros.
La relación F/D oscila entre el valor 1 para plomo y estaño hasta 30 para el acero.

15

5
 DUERZA MEYER (ensayo estático de penetración)

Variación de la dureza Brinell en la que la superficie de referencia S es la proyectada

por la huella, en lugar del área de la superficie curva de la huella.

DUREZA MONOTRON (ensayo estático de penetración)

Utiliza una semiesfera de diamante de 0,75 mm de diámetro. En este caso se establece

previamente una profundidad y se mide la fuerza para alcanzarla, lo cual lo hace un
ensayo muy impreciso. Se desarrolló para medir la dureza en superficies nitruradas
(La nitruración es un tratamiento termoquímico que se le da al acero y cuyo resultado
es un incremento de la dureza superficial, la resistencia a la corrosión y a la fatiga)
Actualmente se encuentra en desuso.

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GRUPO B. DUREZA A LA PENETRACIÓN

B2. Indentadores prismáticos

DUREZA ROCKWELL (ensayo estático de penetración)

Pese a que hemos incluido este ensayo en los indentadores (punta que ejerce
presión sobre la probeta) prismáticos, la medición de la
dureza Rockwell utiliza tanto indentadores cónicos de diamante con ángulo de
120o y curvatura 0,2 mm en punta (para materiales duros) como indentadores
esféricos de acero o carburo con diámetro 1,5875 o 3,175 mm (para materiales
más blandos) Los ensayos se dividen en grupos denominados escalas (A, B, C,
D, E, F, G, H, K, N, T)
SP 960-5 Rockwell Hardness.pdf

17

Método de calibración indirecto: Consiste en comparar

con al menos tres materiales de referencia certificados,
en este caso bloques de referencia certificados en su
valor de dureza, con trazabilidad metrológica a la
definición de la magnitud de dureza y con referencia a
patrones primarios de dureza.

18

6
 − Norma ISO 6508-1: Metallic Materials - Rockwell
hardness test: Part 1 Test Method (scales: A,
B, C, D, E, F, G H, K, N, T).

− Norma ISO 6508-2: Metallic Materials - Rockwell

hardness test: Part 2 Verification and
calibration of testing machines (scales: A, B, C, D, E, F, G, H,
K, N, T).

− Norma ISO 6508-3: Metallic Materials - Rockwell

hardness test: Part 3 Calibration of reference
blocks (scales: A, B, C, D, E, F, G, H, K, N, T).

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a) Se requieren de 3 bloques de referencia certificados que cubran el alcance

mostrado en la siguiente tabla:

20

21

7
 b) Contar con un penetrador de diamante con punta esférica certificado con las
siguientes características: Ángulo del cono 120° y radio de la punta esférica de 0.200
mm, de acuerdo a la norma ISO 6508-2 [15] o con un penetrador de bola de acero o
acero endurecido de acuerdo a la norma ISO 6508-2 [15] con diámetro de 1.587 5
mm o 3.175 mm.
c) Las condiciones de temperatura deberán ser de 10 °C a 35 °C. La calibración bajo
condiciones controladas deberá realizarse en 23 °C ± 5 °C (para este último caso es
la temperatura utilizada para comparaciones). Si la medición es realizada fuera de
estos valores de temperatura, deberá ser indicado en el informe de calibración.
d) La superficie del bloque deberá ser normal al eje del penetrador.
e) La fuerza preliminar (F0 : 98.07 N ó 29.42 N) deberá ser aplicada sin golpes ni
vibraciones y mantenida durante 3 s.
f) Ajustar el indicador de penetración.
g) Incrementar la fuerza de preliminar (F0) al valor de la fuerza total (Ft ) y deberá
estar de acuerdo a la norma ISO 6508-1 [14], en un tiempo no menor a 1 s y no
mayor a 8 s.

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h) Mantener la fuerza total (Ft) durante 4 s ± 2 s.

i) Remover la fuerza adicional y tomar la lectura.

j) En cada bloque de referencia se deberán realizar cinco penetraciones las

cuales deben ser distribuidas uniformemente sobre la superficie de prueba y
cada número de dureza observado dentro de 0.2 de una unidad de la escala.
Antes de hacer esas penetraciones, al menos deben de hacerse dos
penetraciones preliminares para asegurarse que la máquina está trabajando
libremente y que el bloque de referencia, el penetrador y el yunque estén
colocados correctamente. Los resultados de esas penetraciones preliminares no
se toman en cuenta para los cálculos y resultados finales. La prueba debe
realizarse de acuerdo a la norma ISO 6508-1
.

23

k) Emitir los resultados mediante un informe de calibración el cual deberá

de contener la siguiente información:
• Datos de los patrones utilizados en la calibración (son indispensables los
datos de los bloques y los del penetrador).
• Trazabilidad metrológica de los bloques certificados y del penetrador.
• Método utilizado.
• Escalas calibradas.
• Datos de Referencia a la norma y/o procedimiento utilizado.
• Temperatura de la prueba.
• Resultados obtenidos (lecturas, error, repetibilidad, incertidumbre de
medida - con su tabla de estimación de incertidumbre de medida en cada
punto de calibración, fuentes de incertidumbre de medida, factor de
cobertura).

24

8
 El ensayo de dureza Vickers, llamado el ensayo universal,
es un método para medir la dureza de los materiales. Sus
cargas van de 5 a 125 kilopondios (de cinco en cinco). Su
penetrador es una pirámide de diamante con un ángulo
base de 136º.

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Dureza Vickers
Este ensayo constituye una mejora al ensayo de dureza
Brinell. Se presiona el indentador contra una probeta, bajo
cargas más ligeras que las utilizadas en el ensayo Brinell.
Se miden las diagonales de la impresión cuadrada y se
halla el promedio para aplicar la fórmula.

Este tipo de ensayo es recomendado para durezas

superiores a 500 HB (en caso de ser inferior, se suele usar
el ensayo de dureza Brinell). Este ensayo, además, puede
usarse en superficies no planas. Sirve para medir todo tipo
de dureza, y espesores pequeños. (Aunque si el material
es muy blando, se usa el método de Brinell)

26

27

9
 Antes de verificar una máquina de ensayo de dureza Vickers, se debe comprobar
dicha máquina para garantizar que está correctamente instalada conforme a las
instrucciones del fabricante:

En particular, se recomienda comprobarse que:

a) el elemento móvil que soporta el penetrador pueda deslizarse en su guía;
b) el soporte del penetrador esté firmemente montado en el elemento móvil;
c) la fuerza de ensayo pueda aplicarse y retirarse sin choque o vibración y de tal
modo que no influya en las lecturas;
d) si el dispositivo de medición es parte integrante de la máquina:

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- que el cambio desde la retirada de la fuerza de ensayo a la posición de medición no

influya en las lecturas;

- que la iluminación no afecte a las lecturas;

- que, si es necesario, el centro de la impronta está situado en el centro del campo

visual.

El dispositivo de iluminación del microscopio de medición debe proporcionar una

iluminación uniforme de la totalidad del campo de observación y un contraste
máximo entre la impronta y la superficie que la rodea.

29

Se recomienda que la verificación directa se realice a una temperatura de

(23 ± 5) °C. Si la verificación se hace fuera de este rango de temperaturas,
ello debe indicarse en el informe de verificación.

La verificación directa implica:

a) calibración de la fuerza de ensayo;

b) verificación del penetrador;
c) calibración del sistema de medición;
d) verificación del ciclo de ensayo.

30

10
 1.1 Calibración de la fuerza de ensayo
1.1.1 Debe medirse cada fuerza de ensayo utilizada dentro del rango de trabajo de la
máquina de ensayo. En los casos en que sea aplicable, esto debe hacerse durante el
ensayo en, al menos, tres posiciones del elemento móvil uniformemente
espaciadas a lo largo de su rango de movimiento.

1.1.2 Se deben hacer tres lecturas por cada fuerza de ensayo y cada posición del
elemento móvil. Inmediatamente antes de efectuar cada lectura, el equipo móvil debe
haberse desplazado en la misma dirección que durante el ensayo.

31

1.1.3 La fuerza de ensayo debe medirse por alguno de los dos métodos siguientes:
- por medio de un instrumento de medición elástico de clase 1 de acuerdo con
la ISO 376:2004, o
- equilibrándola con una fuerza, medición con una exactitud de ± 0,2%, aplicada por
medio de masas calibradas o por cualquier otro método de la misma exactitud.
1.1.4 Cada medición de la fuerza se debe situarse dentro de las tolerancias del valor
nominal de la fuerza de ensayo que se indican en la Tabla 1.

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Rangos de la fuerza de ensayo, F / Tolerâncias / Tolerâncias

Faixas da força de ensaio, F
N %
F 1,961 ±1,0
0,098 07 F < 1,961 ±1,5

33

11
 1.2 Verificación del penetrador
1.2.1 Las cuatro caras de la pirámide de base cuadrada de diamante deben estar
pulidas y libres de defectos superficiales.
1.2.2 La verificación de la forma del penetrador puede hacerse mediante medición
directa o mediante medición de su proyección en una pantalla.
1.2.3 El ángulo entre caras opuestas en el vértice de la pirámide de diamante debe ser
de 136º ± 0,5° (ver Figura 1).

1.2.4 El ángulo entre el eje de la pirámide de diamante y el eje del soporte del
penetrador (normal a la superficie de apoyo) debe ser menor de 0,50°. Las cuatro
caras deben concurrir en un punto; la longitud máxima permitida de la arista común
entre caras opuestas se indica en la Tabla 2 (ver también Figura 2).

34

35

Rangos de la fuerza de ensayo, F Longitud máxima permitida de la arista común, a

mm
N
F 49,03 0,002
1,961 F < 49,03 0,001
0,098 07 F < 1,961 0,000 5

36

12
 1.3 Calibración del sistema de medición
1.3.1 La resolución exigible al dispositivo de medición depende del tamaño de la
impronta menor que se vaya a medir.

La escala del sistema de medición debe graduarse de forma que permita la estimación de
las diagonales de la impronta de acuerdo con la Tabla 3.

1.3.2 El sistema de medición debe verificarse mediante mediciones realizadas con una
regla patrón de trazos en, como mínimo, cinco intervalos para cada rango de trabajo.

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Longitud de la diagonal, d
Resolución del sistema de medición Error máximo permitido
mm

d 0,040 0,000 2 mm 0,000 4 mm

0,040 < d 0,200 0,5% de d 1,0% de d
d > 0,200 0,001 mm 0,002 mm
NOTA La longitud de la diagonal de la indentación determina el aumento necesario, V, del sistema de medición conforme
a
la siguiente condición:

V x d 14 mm

Para las diagonales de indentación d < 0,035 mm, esta condición puede no satisfacerse, pero se recomienda que el aumento
sea, como mínimo, de 400.

38

1.4 Verificación del ciclo de ensayo

La duración del ciclo de ensayo debe medirse con una incertidumbre de ± 1,0 s y debe
ser conforme al ciclo de ensayo.
El tiempo transcurrido entre la aplicación inicial de la fuerza y el momento en que se
alcanza la fuerza total de ensayo no debe ser menor de 2 s ni mayor de 8 s. En los
ensayos de dureza a baja fuerza y de microdureza, este tiempo debe ser menor o igual a
10 s. En los ensayos de dureza a baja fuerzayde microdureza, la velocidad de aproximación
del penetrador debe ser menor o igual a 0,2 mm/s.
Para los ensayos de microdureza, se recomienda que el penetrador entre en contacto con
la probeta a una velocidad comprendida entre 15 m/s y
70 m/s.
El tiempo de aplicación de la fuerza de ensayo debe estar comprendido entre 10 s y 15 s,
excepto para los ensayos en materiales cuyas propiedades dependan del tiempo, para
los que este intervalo podría no ser válido.

39

13
 2.0 Verificación indirecta
2.1.1 Se recomienda que la verificación indirecta se realice a una temperatura de (23 ±
5) °C por medio de bloques patrón calibrados. Si la verificación se hace fuera de este
rango de temperaturas, debe indicarse en el informe de la verificación.
2.1.2 Sobre cada bloque patrón debe medirse la Huella de referencia. Para cada
bloque, la diferencia entre el valor medio medido y la diagonal media certificada no
debe ser superior a los errores máximos admisibles indicados en la Tabla 3.

2.1.3 La máquina debe verificarse para cada fuerza de ensayo utilizada. Para cada fuerza
de ensayo se deben elegir dos bloques patrón de los intervalos de dureza especificados a
continuación. Los bloques deben seleccionarse de forma que para la verificación se utilice
al menos un bloque de referencia de cada intervalo de dureza:

40

- 225 HV;
- 400 HV a 600 HV;
- > 700 HV.

2.1.4 Cuando se verifiquen máquinas de ensayo que apliquen una sola fuerza de ensayo,
deben utilizarse tres bloques patrón, uno en cada uno de los intervalos especificados
arriba
2.1.5 Sobre cada bloque patrón se deben realizar y medir cinco identaciones.
2.1.6 Para casos especiales, una máquina de ensayo de dureza puede verificarse para un
único valor de dureza correspondiente aproximadamente a aquel de los ensayos que se
van a realizar.

41

2.1.7 Para cada bloque de referencia sean d1, d2, d3, d4, d5 los valores medios
aritméticos de las longitudes mediciones de las dos diagonales de las huellas,
dispuestos en orden de magnitud creciente, y

𝑑 +𝑑 +𝑑 +𝑑 +𝑑
𝑑̅ =
5

2.1.8 La repetibilidad de la máquina de ensayo bajo condiciones particulares de

verificación se determina mediante la diferencia
𝑟 = 𝑑 −𝑑

La repetibilidad, expresada en forma de porcentaje de d, se calcula mediante la

fórmula:

42

14
 La repetibilidad de la máquina de ensayo verificada no se considera satisfactoria si no
satisface las condiciones indicadas en la Tabla 4.
Repetibilidad de la máquina de ensayo max

b
Dureza del rrel, % r HV
bloque patrón
HV 5 HV 0,2 HV 5 a HV 100 HV 0,2 a < HV 5
Dureza del blooque Dureza del
a a < HV 0,2 patrón de bloque patrón
HV HV
HV 100 < HV 5 referência referência

a a
100 6 10 12
225 HV 3,0 a 6,0 9,0 0
200 1 20 24
2 0

250 1 25 20
0 0
350 1 35 28
>225 HV 2,0 a 4,0a 5,0a 4 0
600 2 60 48
4 0
750 3 75 60
0 0
a
ó 0,001 mm, el valor que se a mayor
b
HV: Dureza Vickers.

43

2.1.9 El error, E, de la máquina de ensayo bajo las condiciones particulares de

verificación se caracteriza mediante la diferencia:

Donde:

Hc es la dureza especificada del bloque patrón utilizado.

44

Símbolo de Máximo error porcentual permitido, Erel, de la máquina de ensayo de dureza

dureza
Dureza, HV
50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 600 700 800 900 1 000 1 500
HV 0,01
HV 0,015 10
HV 0,02 8
HV 0,025 8 10
HV 0,05 6 8 9 10
HV 0,1 5 6 7 8 8 9 10 10 11
HV 0,2 4 6 8 9 10 11 11 12 12
HV 0,3 4 5 6 7 8 9 10 10 11 11
HV 0,5 3 5 5 6 6 7 7 8 8 9 11
HV 1 3 4 4 4 5 5 5 6 6 6 8
HV 2 3 3 3 4 4 4 4 4 5 5 6
HV 3 3 3 3 3 3 4 4 4 4 4 5
HV 5 3 3 3 3 3 3 3 3 3 4 4
HV 10 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
HV 20 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3
HV 30 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2
HV 50 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2
HV 100 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2
NOTA 1 No se proporcionan v alores c uando la diagonal de la impronta es menor que 0,020 mm.

NOTA 2 Para valores intermedios, el máximo err or permitido puede obteners e mediante interpolación.

NOTA 3 Los valores para las m áquinas de ens ayo de microdureza se basan en un error máximo permitido de 0,001 mm o del 2% de la
longitud medi a de la diagonal de la huella, el valor que sea mayor.

45

15
 B.2 Verificación indirecta de la máquina de ensayo de dureza
Mediante la verificación indirecta con bloques patrón de dureza se verifica el
funcionamiento global de la máquina de ensayo de dureza y se determina la
repetibilidad así como la desviación de la máquina de ensayo de dureza respecto al valor
real de la dureza.
La incertidumbre de medición de la verificación indirecta de la máquina de ensayo de
dureza viene dada por la expresión:

𝑈 = 𝑢 +𝑢 + 𝑢 + 𝑢

46

u MRC = es la incertidumbre de calibración del bloque patrón de dureza conforme al

certificado de calibración para k = 1;

uMRC-D = es la modificación de la dureza del bloque patrón de dureza desde su última

calibración, debida a la deriva (despreciable para la utilización del bloque patrón
conforme a la norma);

uH = es la incertidumbre estándar de la máquina de ensayo de dureza durante la

medición del CRM;

ums = es la incertidumbre debida a la resolución de la máquina de ensayo de

dureza.

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Dureza Shore
La dureza es la resistencia de un material contra la penetración de un
cuerpo más duro. Existe una gran cantidad de métodos para
caracterizar la dureza; Para los materiales plásticos, estos métodos se
han tomado principalmente de los métodos de prueba de polimeros y
de caucho. Es una propiedad que cualquiera puede notar simplemente
tocando el caucho, pero para determinar exactamente el nivel de
dureza, se necesitan unos instrumentos específicos así como unos
estándares de referencia que serán descritos más adelante. El caucho
sólido tiene una dureza, que va desde 20 a 98 Shore A, el 20
representando el punto de suavidad extrema y el 98 constituyendo el
punto extrema de dureza, Todos los tipos de caucho pueden ser
preparados de forma que cubran la mayoría de este espectro de
dureza. El cálculo exacto de la dureza requerida es de fundamental
importancia para que una pieza de caucho funcione correctamente y
desarrolle su función (en los casos en los que una determinada
deformación se requiere debido al contacto con una superficie de
fricción o cuando una resistencia a la abrasión es necesaria.

48

16
 La escala Shore es la más utilizada para medir la dureza de materiales blandos y semi
duros como cauchos, elastómeros, plásticos, etc. Existen distintos tipos de durómetros
de acuerdo a las diversas familias de materiales, habiendo posibilidad de medir d. tanto
a un caucho como a un plástico. La palabra “durómetro” se emplea para denominar al
equipo para medir dureza Shore, utilizada para identificar a todos los bancos de ensayo
de dureza que existen.

La dureza es una propiedad de los materiales, se define como la resistencia a la

penetración permanente bajo carga estática o dinámica que tiene un material, luego de
realizarle varios ensayos. Por lo general, una d. buena significa que el material es
resistente a las rayaduras y al uso, característica muy importante en el caso del
herramental usado en la manufactura. Existe estrecha correlación entre la d. y la
resistencia de un material.

49

Dentro de la dureza Shore están escalas diferentes dependiendo de la forma de los

punzones utilizados y las características de los Resortes (carga aplicada). Las
escalas más comunes son Shore A y D.
Los diversos métodos se dividen en dos, muy diferentes, categorías, a saber:
- métodos en los que se mide la penetración durante la presencia de la carga en el
cuerpo penetrante (para plásticos)
- métodos donde la medición se lleva a cabo después de la eliminación de la carga
(para metales)

50

Dureza Shore
Escalas disponibles shore Normas

Shore A: gomas blandas, ceras y cueros.

Shore B: escala intermedia.
Shore C: gomas y plásticos de d. media, yeso y escayola.
Shore D: gomas y plásticos duros.
Shore DO: bobinas textiles de alta densidad.
Shore O: bobinas densidad media.
Shore OO: goma-espuma, esponjas y bobinas textiles de baja
densidad

Normas; ISO 868, DIN 53505, ASTM D2240, ISO 7619 -1, ISO
21509, JIS K 6253, JIS K 6301. NFT 51109 y BS 903 parte A26

51

17
52

1.0 Calibración del resorte: el resorte del durómetro se calibrará con lecturas
mostradas de 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80 y 90. La fuerza medida (9,83 masa
en kilogramos) debe estar dentro de la tolerancia de calibración del resorte
especificada en la Tabla 1. La Tabla 1 identifica la fuerza medida aplicada al
indentador para todo el rango del instrumento, aunque es necesario solo para
Verifique la calibración del resorte en los puntos enumerados aquí.

1.1 Procedimiento de calibración del resorte:

1.1.1 Coloque el durómetro en el dispositivo de calibración como se muestra en
la Fig. 5. Aplique las fuerzas indicadas en la Tabla 1 de modo que las fuerzas
aplicadas estén alineadas con la línea central del indentador de una manera que
elimine golpes o vibraciones y ajuste el durómetro de acuerdo con
recomendaciones de los fabricantes para que:

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 1.1.2 En los puntos enumerados en 1.0, la pantalla debe indicar un valor igual a 0.025
mm (0.001 pulg.) De recorrido del indentador. Para los durómetros Tipo OOO-S, la
pantalla debe indicar un valor igual a 0.05 mm (0.002 pulg.) De recorrido del
penetrador. Para los durómetros tipo M, la pantalla indicará un valor igual a
0.0125 mm (0.0005 pulg.) De recorrido del indentador dentro de las tolerancias de
calibración del resorte especificadas en 7.6.

2.0 Las tolerancias de calibración del resorte son ±1.0 unidades de durómetro para los
tipos A, B, C, D, E, O y DO, ±2.0 unidades de durómetro para los tipos OO, OOO y
OOO-S, y ±4.0 unidades de durómetro para el tipo M, sin indicar por debajo de 0 o
por encima de 100 en el momento de la calibración (consulte la Tabla 1).

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Indicated Value Type A, B, E, O Type C, D, DO Type M Type OO, OOO Type OOO-S
0 0.55 0 0.324 0.203 0.167
10 1.3 4.445 0.368 0.294 0.343
20 2.05 8.89 0.412 0.385 0.520
30 2.8 13.335 0.456 0.476 0.696
40 3.55 17.78 0.5 0.566 0.873
50 4.3 22.225 0.544 0.657 1.049
60 5.05 26.67 0.589 0.748 1.226
70 5.8 31.115 0.633 0.839 1.402
80 6.55 35.56 0.677 0.93 1.579
90 7.3 40.005 0.721 1.02 1.755
100 8.05 44.45 0.765 1.111 1.932
N/durometer unit 0.075 0.4445 0.0044 0.00908 0.01765
Spring Calibration ± 0.075 N ± 0.4445 N ± 0.0176 N ± 0.0182 N ± 0.0353 N
Tolerance

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2.1 Combinaciones de fuerza de resorte:

2.1.1 Para durómetros Tipo A, B, E y O: Fuerza, N = 0.55 + 0.075 HA
Donde HA = lectura de dureza en los tipos A, B, E y O
durómetros.
2.1.2 Para durómetros Tipo C, D y DO: Fuerza, N = 0.4445 HD
Donde HD = lectura de dureza en los tipos C, D y DO
durómetros.
2.1.3 Para durómetros tipo M: Fuerza, N = 0.324 + 0.0044 HM
Donde HM = lectura de dureza en durómetros tipo M.
2.1.4 Para durómetros tipo OO y OOO: Fuerza, N = 0.203 + 0.00908 HOO
Donde HOO = lectura de dureza en durómetros tipo OO.
2.1.5 Para durómetros Tipo OOO-S: Fuerza, N = 0.167 + 0.01765 HOOO-S
Donde HOOO-S = lectura de dureza en el tipo OOO-S durómetros.

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 2.2 Los bloques de goma de referencia proporcionados para verificar el
funcionamiento del durómetro y el estado de calibración no deben considerarse
como patrones de calibración. Los procedimientos de calibración descritos en la
Sección 7 son los únicos procedimientos de calibración válidos.
2.2.1 Ya no se recomienda el uso de bloques de referencia metálicos (ver Nota 2).
2.3 La verificación del estado de la calibración del durómetro, durante el uso de
rutina, se puede lograr mediante:
2.3.2 Verificar que la lectura cero sea no más de 1 punto indicado por encima de
cero, y no por debajo de cero (en durómetros así equipados), cuando el durómetro
está posicionado de manera que no se ejerza fuerza externa sobre el penetrador.
2.3.3 Verificar que la lectura de 100 no sea más de 100 y no menos de 99 cuando el
durómetro se coloca sobre una superficie plana de un material no metálico de modo
que el indentador esté en contacto completo, haciendo que el indentador se retraiga
por completo. .

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2.3.3.1 Es importante que al realizar la verificación de 100, como se describe en

2.3.3, se tenga mucho cuidado para no causar daño al indentador. No se
recomienda la verificación del valor 100 para durómetros que tengan una fuerza
de resorte superior a 10 N (tipos C, D y DO).
2.3.3.2 Al realizar la verificación de 100, como se describe en 2.3.3, el material
no metálico debe tener un valor de dureza superior a 100 del tipo (escala) del
durómetro que se esté empleando. Se ha encontrado que el vidrio templado de un
espesor superior a 6,35 mm (0,25 pulg.) Es satisfactorio para esta aplicación.

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2.4.1 Verificación de la lectura mostrada en cualquier otro punto utilizando

bloques de referencia de caucho disponibles comercialmente que están
certificados para un valor establecido del tipo (escala) del durómetro que se
está empleando. El valor mostrado del durómetro debe estar dentro de los
±2 puntos del durómetro del valor establecido del bloque de referencia.
2.4.2 La verificación de las lecturas cero y 100 de un durómetro
proporciona una seguridad razonable de que la relación lineal entre la
pantalla indicada y el mecanismo del durómetro sigue siendo válida.
2.4.3 La verificación de puntos entre cero y 100 proporciona una seguridad
razonable de que la relación curvilínea entre la pantalla indicada y el
mecanismo del durómetro sigue siendo válida.
2.4.5 Este no es un procedimiento de calibración, es un medio por el cual
un usuario puede verificar rutinariamente que el durómetro puede estar
funcionando correctamente.

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