Guía Trabajos Prácticos Conocimiento y Ensayo de Materiales Ing. Maria de los Ang.

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PRACTICO Nº 03

ENSAYO DE DUREZA

La dureza de los materiales se puede definir como la mayor o menor resistencia que ofrece un cuer-
po a ser rayado o penetrado por otro.
Los números que determinan la dureza de los materiales, en base a los distintos métodos de medi-
ción, son en general convencionales, aunque algunos de ellos permiten establecer una relación pro-
porcional bastante aproximada entre el número de dureza y la resistencia a la tracción del material,
sobre todo en los aceros. Esta posibilidad constituye una de las principales funciones del ensayo de
dureza.
Otra función importante se base en la relación cualitativa existente entre el número de dureza y la
facilidad de mecanización de los materiales. En éste sentido, la regla general es que la mayor facili-
dad de mecanización no corresponde ni a los valores de dureza más elevados ni a los más bajos,
sino a valores intermedios característicos en cada caso de la operación a realizar.
Los métodos de medición de dureza más utilizados en la industria se basan en las características de
la huella dejada por un penetrador aplicado con cierta carga sobre la superficie del material a ensa-
yar. Cuanto más profunda sea la huella dejada por el penetrador, a igualdad de característica de éste
y de carga aplicada, menor será la dureza del material.

Los ensayos de dureza son no destructivos y muy rápidos de realizar en laboratorio.

Distintos tipos de Dureza

1 Dureza al rayado Resistencia que opone un material a ser rayado por otro

Dureza Mohs (mineralógica): Se usa para determinar la dureza de los minerales. Se basa en
que un cuerpo es rayado por otro mas duro. Fue establecida por Mohs en 1820, que fijó una escala
arbitraria de minerales:

1- Talco 6- Feldespato
2- Yeso 7- Cuarzo
3- Caliza 8- Topacio
4- Fluorita 9- Zafiro o Corindón
5- Apatita 10- Diamante

Los metales conocidos pueden encajarse en esa escala con las siguientes durezas: plomo 1,5 - alu-
minio 2 - cobre y plata 2,5 a 3 - antimonio 3,5 - hierro 4,5 - acero dulce 5 - acero duro 6,5 - acero
templado 8 - fundición gris 8 a 9.

Dureza Martens: Se basa en la medida del ancho de la raya que produce en el material una
punta de diamante de forma piramidal y de ángulo en el vértice de 90º, con una carga constante y
determinada. Se aplica sobre superficies nitruradas y se mide “a” en micras y la dureza Martens vie-
ne dada por:
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Dureza Turner: Es una variante de la dureza Martens. La dureza viene dada en función de
los granos necesarios (carga necesaria P) para conseguir una deformación tal que a = 10 micras. El
valor de la carga será el valor de la dureza Turner.

Dureza a la Lima: Se usa en la industria. En todo material templado la lima no lo penetra. De-
pendiendo de si la lima entra o no entra sabremos:

No entra = el material raya a la lima - Dureza mayor de 60 Rockwell C (HRC)

Entra = la lima raya al material - Dureza menor de 60 Rockwell C (HRC)

2 Dureza a la penetración Resistencia que opone un material a ser penetrado por otro

Dureza Herziana: Viene determinada por la menor carga que hay que aplicar a un material
(con bolas de 1,5 a 4 mm de acero extraduro) para que deje huella.

Dureza Monotron: Es una variante de la dureza Herziana. Viene expresada por la carga que hay
que aplicar para producir una penetración de 0,0018 pulgadas. El penetrador es una semiesfera de
diamante de Ø 0,75 mm. Tiene dos dispositivos, uno que da la carga aplicada y un sensor que para
el ensayo cuando la penetración es de 0,0018 pulgadas.

Ensayo de dureza Brinell: En éste tipo de ensayo se utiliza como penetrador una bolilla esférica
de acero muy duro, o de carburo de tungsteno, y consiste en comprimir sobre la superficie del mate-
rial el penetrador durante un cierto tiempo para producir una impresión en forma de casquete esféri-
co.

Para determinar la dureza o el número Brinell se necesita conocer la carga aplicada, el diámetro D
del penetrador (bolilla) y el diámetro de la impresión, los últimos parámetros permiten calcular la
superficie del casquete esférico que queda en el material como huella. El número que se obtiene po-
see las dimensiones de una tensión y viene determinado por el cociente entre la carga aplicada y la
superficie del casquete esférico.

La dureza Brinell se designa con la sigla HB (número brinell) y S es la superficie del casquete esfé-
rico.

HB = P → S = ¶ . D . h → HB = P .
S ¶.D.h
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Como el valor de H (profundidad de la impresión) es difícil de medir, y teniendo en cuenta una rela-
ción geométrica entre la distancia h y el diámetro d de la impresión, es posible determinar HB en
base a dicho diámetro en vez de hacerlo en función de la profundidad. Para ello se debe considerar
el triángulo de la figura anterior, en el que uno de los catetos es igual a d/2 y el otro es D/2-h, siendo
la hipotenusa igual a D/2.

El diámetro de la impresión se mide con lupas graduadas, que permiten obtener precisión de hasta
0,01 mm, según las características del equipo de medición. En general se deben tomar por lo menos
dos lecturas de cada impresión en distintas direcciones, ya que la misma no es casi nunca completa -
mente circular.

Por otra parte, para que los resultados obtenidos sean representativos, se deben cuidar todos los de-
talles respecto al funcionamiento correcto de la máquina que produce el esfuerzo, el estado de lim-
pieza de la superficie del material, la perpendicularidad de la carga respecto a dicha superficie, la
dureza de la bolilla a usar respecto a la dureza del material a ensayar, y asegurarse que la pieza no
se mueva durante la aplicación de la carga.

Elección de la cargas y bolillas - Constante de Ensayo

Para que los números Brinell sean comparables deben tenerse ciertas precauciones en la elección de
cargas y bolillas. Ello se debe a que la tensión determinada por el cociente carga / superficie no es
una tensión elástica sino que corresponde al campo plástico del material en el cuál no hay propor-
cionalidad entre tensiones y deformaciones. Para que los resultados entre dos ensayos hechos a un
mismo material con cargas y bolillas diferentes sean equivalentes, el ángulo α debe ser constante, a
pesar de variar los otros parámetros del ensayo, regulando para ello los valores de la carga aplicada
y el diámetro de la bolilla.

Si tanto HB como el ángulo α deben ser iguales en ambas determinaciones, es necesario que se
mantenga constante la relación:

P1 / D2 = P2 / D2 = P / D2 = C

El valor de P / D se denomina constante de ensayo y debe ser convenientemente elegido para cada
tipo de material. Se adopta para los aceros, el valor P / D 2 = 30, usándose con preferencia los valo-
res P = 3.000 Kg y D = 10 mm. Para otro tipo de materiales se adoptan los siguientes valores:

Fundiciones de hierro y aceros C = 30

Aleaciones de cobre y aluminio C= 5
Plomo, estaño y sus aleaciones C = 2,5

Los diámetros de bolillas más usados son: 10 mm y 5 mm. Estas son de acero muy duro (HB = 650
Kg/mm2), y para casos especiales también pueden usarse bolillas de diámetros 7 o 1,25 mm.

Es muy importante que la superficie sobre la que se realiza el ensayo sea perfectamente plana y nor-
mal a la dirección de aplicación de la carga. Además, ambas caras de la pieza o probeta a ensayar
deben ser paralelas para evitar cargas transversales y se debe evitar todo desplazamiento durante el
ensayo.

Si sobre una misma pieza o probeta resulta necesario realizar varias mediciones, resulta conveniente
tomar las siguientes precauciones: el centro de una impresión debe distar por lo menos en 2d del
borde de la probeta y a 3d como mínimo del centro de otra impresión. Además, el espesor de la pro-
beta deberá ser por lo menos igual a 10 D para evitar transmisión de la impresión a la cara inferior.
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El valor de la carga usada para un ensayo depende del material y de la bolilla utilizada, calculándola
por la relación establecida: C = P / D2 , donde P = C . D2.

La carga así obtenida puede variar desde 3.000 Kg para aceros usando bolilla de D = 10 mm, hasta
unos 4 Kg para materiales blandos con bolilla de 1,25 mm de diámetro.

La impresión producida no solo depende del penetrador utilizado y la carga aplicada, sino también
del tiempo de acción de ésta última, en especial cuando el ensayo es sobre materiales blandos. Por
este motivo se establecen los siguientes tiempos:
Para aceros, T = 30 seg., tomándose los primeros 15 seg. Para variar la carga desde cero al máximo
valor, y los 15 seg. Restantes dejando la carga total constante.

Para materiales blandos, T = 30 seg. a 3 minutos.

Las máquinas aplican la carga generalmente mediante un dispositivo hidráulico, midiéndose el va-
lor a través del agregado de pesas equilibrantes, que permiten obtener los valores de cargas requeri-
das para la constante C.

Existen máquinas modernas que permiten determinar el valor del diámetro de la impresión directa-
mente, sin tener que usar un dispositivo auxiliar de medida, otras permiten leer dicho valor, o direc-
tamente el número brinell, sin tener que realizar medición alguna.

Ensayo de Dureza Rockwell Este método se basa, como el anterior, en el uso de penetrado-
res, es casi exclusivamente usado en relación con pesas pequeñas, para las cuales el método Brinell
no es adecuado.

La utilización de éste método requiere una mejor preparación superficial que el método Brinell, por
lo cual se utiliza preferentemente con piezas mecanizadas, o piezas en bruto, en las que se preparan
cuidadosamente la superficie de medición y la de apoyo.

En el método Rockwell la máquina efectúa la medición de la profundidad de la impresión, y registra

un valor, denominado número Rockwell (HR), que se vincula con dicha profundidad.

A diferencia del ensayo anterior, en donde el número de dureza es tanto mas alto cuanto mayor se la
dureza del material, los números Rockwell no pueden ser proporcionales a la profundidad de la im-
presión ya que ésta varía en sentido opuesto con la dureza.

Elección de cargas y penetradores

En el método de ensayo se usan penetradores cónicos y bolillas de acero. Los penetradores cónicos
tiene su punta de diamante y el ángulo es de 120º. Los penetradores de bolilla pueden ser distintos
diámetros, pero el más usado es el de 1/16” (aproximadamente 1,6 mm).

Las cargas totales más usadas son: 100 Kg para penetradores de bolilla de 1/16” y 150 Kg para pe-
netradores cónicos. Los números Rockwell determinados en éstas condiciones se designan HRB y
HRC respectivamente.

Las máquinas convencionales permiten la aplicación de cargas de 40, 90, 100 y 150 Kg. Combinan-
do estas cargas con el penetrador cónico o con bolilla de distintos diámetros se pueden obtener otros
valores de dureza. Lógicamente estos valores varían para un mismo material con la carga y el pene-
trador usado, por lo cual deben aclararse en cada caso las condiciones de ensayo.
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Este método también se usa para medir dureza en láminas delgadas, teniendo en este caso cargas de
15, 30 o 45 Kg, siendo la carga inicial igual a 3 Kg y penetrador de diamante o bolilla 1/16”.

Proceso de medición

Como se dijo anteriormente, éste método solo mide penetración de bolilla o cono de diamante por
lo que se utiliza un comparador de suficiente apreciación. La escala está dividida en 100 partes, co-
rrespondiendo el total de la misma a una penetración de 0,2 mm dando en consecuencia una apre-
ciación exacta de 0,002 mm.

El proceso de medición puede ilustrarse en las siguientes figuras:

En
a)
se
in-
di-

can los elementos que intervienen en este proceso, utilizando como ejemplo el cono de diamante.

En primer lugar se aplica el penetrador con una carga inicial P0 = 10 Kg con la que se obtiene una
penetración A y para ese valor se ubica la aguja del comparador en el cero de su escala - b).

Luego se aplica en forma gradual la carga adicional P = 140 Kg (c) con lo que se incrementa la pro-
fundidad de penetración hasta un valor B. Por ultimo se retira esta carga adicional, quedando aplica-
da la inicial P0 = 10 Kg, obteniéndose la penetración final C - d).

El valor de penetración final C es el que indica el número de dureza Rockwell, y se lee directamente
en el comparador una vez producida la recuperación elástica, sin necesidad de calculo alguno. La
escala está invertida con respecto al avance de la aguja a efectos de tomar la lectura de la dureza en
forma directa.

Ensayo de dureza Vickers Este método, cuyo fundamento es similar al de los anteriores, se aseme-
ja al método Brinell en el sentido de que el número correspondiente se basa en la medición de la
huella y al Rockwell porque utiliza cargas del mismo orden, muy inferior a las usadas en el método
Brinell.

El penetrador es una pirámide cuadrangular, y el numero Vickers se determina por el cociente entre
la carga y la superficie lateral de la pirámide que constituye la huella. Dicha superficie se calcula en
base a la medición de la diagonal del cuadrado base de la pirámide, teniendo en cuenta que el ángu-
lo entre caras de la pirámide es de 136º.

El cálculo de la superficie lateral de la pirámide, en base al valor d de la diagonal, puede ser hecho
partiendo de que dicha superficie es igual a la mitad del producto del perímetro de la base de la pi-
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rámide por la apotema de sus caras laterales, y si se tiene en cuenta que el lado del cuadrado de la
base está relacionado con la diagonal del mismo por el teorema de Pitágoras, es posible obtener una
expresión que nos de el valor de la superficie lateral de la pirámide en base al valor de la diagonal y
el ángulo.

En éste ensayo, las características del penetrador hacen que la huella obtenida con distintas cargas
en un mismo material sean geométricamente semejantes, y por eso no es necesario determinar una
constante que vincule la carga con el penetrador, como en el método Brinell. Aún así, los números
Vickers, son muy semejantes a los anteriores en materiales blandos.

La medición de las diagonales de la impresión debe hacerse con microscopio de gran aumento por
usarse cargas pequeñas. Estos, generalmente forman parte integral de la máquina de dureza, por esta
razón son usadas en talleres y deben considerarse como instrumental de laboratorio. Es asé que éste
método recibe el nombre de microdurometría.

En principio el número Vickers no está influenciado por la carga aplicada, pero es necesario indicar
siempre su valor de la siguiente manera: HV30, HV100, en donde el número es la carga en Kg.

La superficie del material a ensayar debe estar casi rectificada y la carga actuara durante 10 segun-
dos, pudiendo llegar a 30 segundos en ensayos especiales.

Método Rockwell

En primer lugar, la principal ventaja de éste metodo esta dada por la lectura directa e inmediata del
valor de dureza. Por otra parte, la profundidad y tamaño de la impresión es muy pequeña, por lo que
no puede tomarse dureza en forma directa sobre piezas terminadas. Además, este metodo es aplica-
ble para tomar dureza en materiales duros y blandos con mucha precisión.

Tabla de equivalencias de las distintas durezas superficiales y la resistencia a la tracción

DUREZA DUREZA DUREZA RESISTENCIA

VICKERS BRINELL ROCKWELL A LA TRAC-
CION

HV HB HRB HRC N / mm2

80 76 255
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85 81 41 270
90 86 48 285
95 90 52 305
100 95 56 320
105 101 335
110 105 52 350
115 109 370
120 114 67 385
125 110 400
130 124 71 415
135 128 430
220 209 95 705
225 214 96 720
230 219 97 740
235 223 755
240 228 98 20 770
245 233 22 785
250 235 100 22 800
255 212 23 820
260 247 24 835
265 252 25 850
270 257 26 865
275 261 26 880
470 447 46 1520
480 456 48 1555
490 466 48 1595

Gráficos Comparativos

Relación aproximada entre la Resistencia y la Dureza Brinell en ensayos longitudinales y transver-

sales

Relación de Tensión y Dureza Brinell en un acero dúctil

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Cuadro comparativo de la dureza Brinell y la Resistencia a la Tracción de algunas aleaciones

Aleación HB TS (Mpa)
Acero al carbono 1040 235 750
Acero de baja aleación 8630 220 800
Acero inoxidable 410 250 800
Superaleación ferrosa (410) 250 800
Hierro dúctil 167 461
Aluminio 3003 – H14 40 150
Magnesio AZ31B 73 290
Magnesio fundido Am100A 53 150
Ti – 5 Al -2,5 Sn 335 862
Bronce de aluminio – 9% 165 652
Monel 400 (aleación de níquel) 110 - 150 579
Zinc AC41A 91 328
Soldadura plomo 50 / 50 14.5 42
Aleación oro dental 80 - 90 310 - 380

3 Dureza Elástica

Dureza Shore (HS): Se basa en la reacción elástica del material cuando dejamos caer sobre el mis-
mo un material mas duro.
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Si el material es blando absorbe la energía del choque, si el material es duro produce un rebote cuya
altura se mide. Para efectuar la medición se utiliza un Esclerómetro, aparto formado por un tubo de
cristal de 300 mm de altura, por cuyo interior cae un martillo con punta de diamante redondeada de
2,36 gr. La altura de la caída es de 254 mm y la escala está dividida en 140 divisiones.
Condiciones del ensayo

La superficie debe ser plana, limpia, pulida y perpendicular al esclerómetro.

Se realizan 3 ensayos y cada vez en sitios diferentes (endurecimiento de la superficie por el cho-
que).

Ventajas del método Shore

No produce prácticamente ninguna huella en el material ensayado

Permite medir dureza superficial de piezas terminadas

Método Dinámico para ensayo de dureza al rebote (L): Este método se basa en las medidas de
las velocidades de impulsión y rebote de un cuerpo móvil impulsado por un resorte contra la super-
ficie del material metálica a ensayar. La dureza viene definida por:

L = 103 VB → velocidad de impulsión

VB → velocidad de rebote

Existen curvas que relaciona L con HB y HRC

El tiempo de ensayo es de 2 seg. Y el durómetro puede estar en cualquier posición (horizontal, ver-
tical, inclinado), vasta con luego restar al resultado 10 si estaba horizontal, y diferentes valores
(18…..26) si estaba invertido.

Se utiliza éste método para piezas de gran tamaño y para obtener una mapa de dureza de una misma
pieza.

Ventajas:

Se requiere un operario no calificado

Los resultados son independientes del operario

Dureza por Rebote o Duroscopio Se basa en la reacción elástica que se produce al dejar caer un
penetrador con forma de casquete esférico sobre el material a ensayar

Según la dureza del material se produce una reacción elástica en forma de ángulo Ө
que luego se traduce en unas tablas

A mayor ángulo mayor dureza y viceversa. El ángulo inicial será de 70°, se deja caer y
luego se mide el ángulo de rebote.

4 Dureza Pendular
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Se basa en la resistencia que opone un material a que oscile un péndulo sobre él, Sirve para materia-
les con reacción elástica muy alta.

Consiste en dos péndulos, uno se apoya sobre un eje de cuarzo y el otro sobre el material a ensayar.
Se dejan caer y empiezan a oscilar, como son diferentes materiales tiene diferentes durezas, luego
hay una descompensación de oscilaciones, cuando las oscilaciones coinciden de nuevo se mide el
tiempo que han tardado en coincidir y luego con ese tiempo se traduce a la dureza correspondiente.

Método UCI:

Es un aparato portátil, con un penetrador piramidal de 136º entre caras de un diamante. Se coloca el
penetrador que vibra con una frecuencia y una carga de 5 Kg. Según la huella que produce se gene-
ra una frecuencia de resonancia, que es traducida por el aparato al dato numérico de la dureza que
se halla seleccionado, puesto que nos puede dar cualquiera (HBS - HRx - HV). Existe una relación

directa entre la frecuencia de resonancia y la dureza del material.

El Código Técnico de la Edificación, tanto como la antecesora Instrucción EHE, como el resto de
normativas hablan de kilopondios.

El kilogramo se usa para medir la Masa y el kilopondio para la Fuerza (es decir, el peso, o lo que
es lo mismo, la Fuerza de atracción por la aceleración de la gravedad). El peso se mide en kilo-
pondios, pero para un físico es una barbaridad decir kilogramos.

El único sentido de hablar en Kg/cm2 es debido a que el kilogramo es una unidad del sistema in-
ternacional y además, el kilogramo es equivalente al kilopondio.

Por ende:
El kilopondio (símbolo kp), también denominado frecuentemente kilogramo-fuerza (símbolo kgf),
es una unidad que es definida como aquella fuerza que imparte una aceleración gravitatoria nor-
mal/estándar (9,80665 m/s2 ó 32,174 pies/s2) a la masa de un kilogramo.

En otras palabras un 1 kp es la fuerza total que ejerce sobre una superficie plana y horizontal una
masa de 1 kg que descansa sobre la misma por efecto de la gravedad de la tierra.
Y en su equivalencia tenemos que:

* 1 kp = 1 kg × 9,806 m/s2
* 1 kp = 9,81N

EJERCICIOS DE APLICACIÓN
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Ejercicio Nº1:

En un ensayo de dureza Brinell se aplican 750 Kp. a una bola de 5 mm de diámetro. Si la huella
producida tiene un diámetro de 2 mm.
a) ¿Cuál será el valor de dureza obtenido?
b) ¿Se obtendría la misma dureza si el indentador fuese de 10 mm de diámetro y la carga
aplicada de 3.000 Kp.?.

Ejercicio N.º 2:

La dureza Brinell de un determinado metal es de 200 kp/mm2. Determinar el diámetro de la huella

sabiendo que el ensayo se realizó con una bola de 10 mm de diámetro y una constante de ensayo de
20.
Ejercicio N.º 3:

La siguiente figura representa un esquema de un ensayo de dureza Brinell. Se aplicó una carga de
3000 Kgf, el diámetro de la bola del indentador es de 10 mm. El diámetro de la huella obtenida es
de 4,5 mm.

3000 Kgf

t= 15 s

Determinar:
a) El valor de dureza Brinell (HB) y su expresión normalizada.
b) Indicar la carga que habrá que aplicar a una probeta del mismo material si se quiere reducir la
dimensión de la bola del penetrador a 5 mm.

Ejercicio N.º 4:

Se realiza un ensayo de dureza Brinell sobre una muestra de acero al carbono, empleando una bola
de diámetro 10 mm y carga de 3000 kg. Realizado el ensayo obtienen los siguientes resultados de
diámetro de huella:
Ensayo 1 Ensayo 2
3,8 mm 4 mm
Calcular el valor de la dureza y estimar cuál será la resistencia a la tracción del material si se trata
de un acero al carbono.

PRACTICA EN EL LABORATORIO
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Traer para la clase de laboratorio una de las siguientes probetas:

Cuadradas o cilíndricas de Acero, aleación de aluminio, aleación de latón ,madera de las siguientes
dimensiones:

Diámetro Ø (mm)= entre 5 y 10 mm

Longitud L (mm)= entre 50 y 100 mm

Maderas de sección cuadra con las siguientes dimensiones.

Longitud L 1(mm) = 50 o 100
Espesor (mm) = 10 o 20

REALIZACIÓN DEL ENSAYO

El ensayo se realiza bajo la estricta supervisión y dirección del profesor.

1. De acuerdo al material de la probeta se debe escoger el grado de fuerza (P/D2) según

Tabla anexa.

Es decir:
Acero: 30
Aleación de aluminio: 9.6
Aleación de Latón: 9.6
Madera: 1

2. A partir del grado de fuerza y atendiendo las cargas posibles de aplicar en la

Máquina, escogemos la combinación más conveniente de carga y diámetro del indentador.
Acero: D = 2,5 mm; P = 187,5 kgf.
Aleación de aluminio: D = 10 mm; P = 100 kgf.
Aleación de Latón: D=2.5; p= 60 kgf
Madera: D=10 mm; p= 100 kgf

3. Cada vez que se realice cambio de indentador la primera impronta obtenida no será tenida en
cuenta, esto para permitir el asentamiento del sistema.
4. Se realizarán entre 3 y 5 indentaciones por probeta, teniendo en cuenta que la separación del
borde de la probeta y de una huella al borde de la otra debe ser mayor a 2,5 veces el diámetro de la
huella.

Consideraciones

Para tener una buena medición es conveniente contemplar las siguientes recomendaciones:

1 -Las caras de la probeta deben ser lo más planas y paralelas posibles; deben estar pulidas y
durante su preparación se debe evitar cualquier tipo de calentamiento que pueda introducir
tensiones.
2 -La carga debe actuar en forma normal a la cara de la probeta, la cual no deberá moverse durante
el ensayo.
3- El centro de la impresión debe distar al menos 2d del borde la probeta y 3d de otra impresión,
para evitar así los efectos del endurecimiento localizado producido en las adyacencias de la
penetración.
4 -Luego del ensayo no deben quedar marcas en la cara opuesta de la probeta.
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5 - Si la pieza a ensayar presenta una superficie curva la impresión no será circular, por esta razón el
radio de curvatura no debe ser inferior a los 25 mm y el diámetro d puede tomarse como el
promedio de mediciones en varias direcciones.
6- Si las propiedades de una probeta plana no son uniformes debido a la dirección de rolado o la a
los esfuerzos inducidos por el enfriamiento, resultará una huella no circular, en este caso el valor de
dureza Brinell puede obtenerse a partir del diámetro d que resulta del promedio de 4 mediciones a
45º.

TRATAMIENTO E INTERPRETACIÓN DE LOS DATOS

Los datos de diámetro de cada impronta, tomados en direcciones perpendiculares, promedian y

mediante la fórmula de trabajo,

Para obtener un dato consolidado se promedian las durezas obtenidas en todas las indentaciones de
cada probeta. Este número se redondea hasta unidades enteras (tres cifras significativas). Los
resultados se presentan escribiendo la notación estándar correcta. Ejemplo:
Probeta de acero: 221 HB 2,5/187,5/15

INFORME
De manera particular, el informe sobre el ensayo Dureza Brinell, debe contener:

1) Objetivo.
2) Consideraciones teóricas generales: Definición de dureza.
3) Maquinaria. Indentadores
3) Probetas. Dibujo de las mismas.
4) Resultados de dureza para cada probeta, con la notación correcta.
5) Conclusiones
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CUADRO COMPARATIVO – DUREZA BRINELL – DENSIDAD – MADERAS

FUERZA FUERZA
PENETRADOR PENETRADOR
CTE = F / CTE = FDensidad
/ Densidad TIPO TIPO
(Kg) (Kg)(mm) (mm) D2 D 2
KG / M3 KG / M3
(u) (u)
10 10 10 10 0,1 0,1 < 300 < 300Muy livianas Muy livianas
50 50 10 10 0,5 0,5 300 – 700 300 – 700
Livianas – Pesadas
Livianas – Pesadas
100 100 10 10 1 1 >700 >700Muy Pesadas Muy Pesadas

DUREZA Densidad TIPO

(Kg/cm2) KG / M3
< 100 < 400 Muy livianas
100 – 200 400 – 499 Livianas
200 – 400 500 – 599 Semi Pesadas
400 – 800 600 – 700 Pesadas
> 800 >700 Muy Pesadas

DUROMETRO DE BANCO LABORATORIO DE ENSAYOS

FUERZA PENETRADOR CTE = F / D2

(Kg) (mm) (u)
60 2,5 9,6
100 2,5 16
150 2,5 24
187,5 2,5 30
250 2,5 40