UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LABORATORIO DE CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 117)

INFORME II: ENSAYOS DE DUREZA

CURSO:
 CIENCIA DE LOS MATERIALES I (MC 117)

DOCENTE:
 ING. SAMPEN, LUIS

INTEGRANTE:

 SANCHEZ CAMONES, JOEL (20161204A)

 CASTRO VILLAZANA, PIERRE (20180264F)
 PONCE GARCÍA, LEONARDO (20187009A)
 ASMAT FLORES, ALEJANDRO (20182087D)

2019-I

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 OBJETIVOS

• El objetivo principal a presentar en el siguiente informe es ejecutar distintos

procedimientos para la toma de dureza de diferentes materiales, y hacer una comparación
cualitativa entre materiales, para determinar cuál es el más conveniente en el uso de la
ingeniería.

• Además se busca como objetivos específicos también, encontrar una definición para el
término de dureza, distinguir entre las diferentes clases de durómetros que existen y sus
respectivos usos, aprender a utilizar las escalas y hacer equivalencias entre ellas,
mencionar algunas ventajas y desventajas de la medición de dureza, para la
determinación de distintas propiedades de un material y emplear las fórmulas respectivas
en cada método para poder tener cálculos numéricos y hacer las comparaciones
respectivas.

• Cada material tiene su propia medida en dureza, esto se pudo observar en el día que se
realizó el ensayo, se pretende reconocer el tipo de material que se usa a través de los
datos obtenidos sin tener en cuenta de cual se trate.

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 FUNDAMENTO TEÓRICO
La dureza es una condición de la superficie del material, no representa ninguna propiedad de la
materia y está relacionada con las propiedades elásticas y plásticas del material. Si bien, es un término
que nos da idea de solidez o firmeza, no existe una definición única acerca la dureza. Pero algunas de
estas definiciones son:

1) Resistencia a la identación permanente bajo cargas estáticas o dinámicas (dureza por penetración).

2) Absorción de energía bajo cargas de impacto o dinámicas (dureza por rebote)

3) Resistencia a la abrasión (dureza por desgaste).

4) Resistencia al rayado (dureza por rayado).

En general; se entiende por dureza entonces, resistencia de un material a la deformación plástica.

Los métodos desarrollados para medir la dureza consisten en producir una deformación local, en el
material que se ensaya, a través de un identador. Para que un valor de dureza sea útil y permita su
comparación debe estar acompañada de la indicación del método utilizado y las condiciones del
ensayo.

Los diferentes métodos utilizados más comunes para medir la dureza se pueden clasificar en dos
grandes grupos según la forma de aplicación de la carga:

 Ensayos estáticos en lo que la carga se aplica en forma estática o cuasi-estática. En este caso
un identador se presiona contra la superficie de ensayo con una carga que se aplica en forma
relativamente lenta. En general la medida de dureza en este tipo de ensayo resulta del cociente
de la carga aplicada y el área de la huella que deja el identador en la superficie, como es el
caso de los métodos Brinell, Vickers y Knoop, o bien es una medida de la profundidad de la
identación como en el ensayo Rockwell.

 Ensayos dinámicos en los que la carga se aplica en forma de impacto. En este caso el
identador es lanzado sobre la superficie a ensayar con energía conocida y el valor de dureza se
obtiene a partir de la energía de rebote del penetrador luego de impactar en la muestra, como
sucede en el método de Shore y en el de Leeb.

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En este informe solo nos centraremos en los ensayos estáticos.

MÉTODO BRINELL.- Este ensayo se utiliza en materiales blandos (de baja dureza) y muestras
delgadas. El ensayo de dureza Brinell consiste en presionar la superficie del material a ensayar con una
bolilla de acero muy duro o carburo de tungsteno, produciéndose la impresión de un casquete esférico
correspondiente a la porción de la esfera que penetra.

𝑃 𝑘𝑔
𝐻𝐵 = [ ]
𝜋ℎ𝐷 𝑚𝑚2

Fig.1.- Esquema básico de un

Ensayo de dureza Brinell

La profundidad h del casquete impreso se mide directamente en la máquina, mientras

la carga se mantiene aplicada de modo de asegurar un buen contacto entre la bolilla y
el material. Otra manera de determinar el número HB es partiendo del diámetro d de la
impresión lo cual tiene la ventaja de que se pueden efectuar tantas mediciones como se
estimen necesarias y en microscopios o aparatos especialmente diseñados para tal fin.
Para aquello la fórmula queda definida así:

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − 𝐷 2 − 𝑑 2 )

La carga a aplicar depende del material a probar y del cuadrado del diámetro de la bola del penetrador,
es decir: P=K.D2, donde K es el coeficiente empleado para cada clase de material, siendo estos mayor
para los materiales duros y menor para los materiales blandos. Para esto los coeficientes elegidos son:

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 MATERIALES K(coeficiente)
Hierro y aceros 30
Cobre, bronce y latones 10
Aleaciones ligeras 5
Estaño y plomo 2.5

Con respecto al espesor de la probeta y a la carga aplicada al material se tiene la siguiente tabla:

Dureza Brinell mínima para la cual un ensayo Brinell puede ofrecer

Espesor de la probeta
seguridad
(pulgadas)
CARGA DE 500kg CARGA DE 1500kg CARGA DE 3000kg
1/16 100 301 602
1/8 50 150 301
3/16 33 100 201
1/4 25 75 150
5/16 20 60 120
3/8 17 50 100

MÉTODO ROCKWELL.-Se define la dureza Rockwell como un método de ensayo por

identación por el cual, con el uso de una máquina calibrada, se fuerza un identador cónico esferoidal
de diamante (penetrador de diamante), o una bola de acero endurecido (acero o carburo de tungsteno),
bajo condiciones específicas contra la superficie del material a ser ensayado, y se mide la profundidad
permanente de la impresión bajo condiciones específicas de carga.

a) PENETRADOR DE DIAMANTE. - Este tipo de penetrador debe emplearse en pruebas de

dureza para las escalas A, C y D. Consiste en un cono de diamante cuyo ángulo es de 120º ±
0.5º (ver Fig.2). La punta es un casquete esférico con un radio de 0.2 mm. La forma del
casquete y el valor del radio del penetrador tienen influencia importante en el valor de la
dureza.

Fig.2.-Penetrador de diamante

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 b) PENETRADOR ESFÉRICO DE ACERO. - Este tipo de penetrador debe emplearse en los
ensayos de dureza para las escalas B, E y F. Consiste en un balín de acero templado y pulido,
con un diámetro de 1.588 mm, dicho balín debe estar pulido y no debe presentar defectos
superficiales.

Fig.3.-Balin de acero

En los dos tipos de penetrador debe evitarse la acumulación en el penetrador de: polvo, tierra, grasa o
capas de óxidos, dado que esto afecta los resultados de la prueba.
Entre el número de Rockwell y la profundidad de la impronta h existe la siguiente dependencia:
ℎ
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑒𝑙 𝑐𝑜𝑛𝑜 𝑑𝑒 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑎𝑛𝑡𝑒: 𝐻𝑅 = 100 −
0.002
ℎ
 𝑃𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑏𝑜𝑙𝑎 𝑑𝑒 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜: 𝐻𝑅 = 130 − 0.002

Finalmente para dar el número de dureza en este tipo de ensayo se utiliza: PHRE; donde
P es la carga utilizada y E es la escala con que se midió.

MÉTODO VICKERS. - La determinación de la dureza Vickers es similar a la Brinell ya que se

obtiene del cociente de la carga aplicada por la superficie de la impronta. Sin embargo, en este caso se
utiliza una carga pequeña y el penetrador es un diamante en forma de pirámide cuadrangular, con un
ángulo de 136º entre caras opuestas. El ángulo fue elegido para que las cifras Vickers sean siempre
algo superior a la Brinell.

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Normalmente se emplean fuerzas entre 1 kg-f y 120 kg-f, siendo la fuerza generalmente empleada de
30 kg-f. Como resultado de la forma del indentador, la huella sobre la superficie de la muestra será un
cuadrado.
Las longitudes de las diagonales se miden por medio de un microscopio. La dureza Vickers (HV) es
calculada mediante la siguiente formula:
𝑭 𝒌𝒈𝒇
𝑯𝑽 = 𝟏, 𝟖𝟓𝟒𝟒 [ ]
𝒅𝟐 𝒎𝒎𝟐
d: promedio aritmético de las longitudes de las diagonales.

Fig.4. Esquema de ensayo de dureza Vickers

Fuente: https://es.wikipedia.org/wiki/Dureza_Vickers

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 PROCEDIMIENTO Y PARTE EXPERIMENTAL

MATERIALES:
-Máquina de prueba, usada para aplicar la carga sobre el material en análisis.
-Indentador de cono de diamante y billa de carburo de tungsteno 1/16”
-Materiales de prueba, son las muestras que se usaran para tomar valores, de los cuales se tiene al SAE
1045, SAE 1010, bronce, cobre y aluminio.

Fig. 5. Durómetro analógico Rockwell Fig. 6. Durómetro digital Rockwell

Fig.7. indentador billa de carburo Fig. 8. Probetas usadas en el ensayo.

de tungsteno 1/16” SAE1010 ALUMINIO SAE1045 COBRE BRONCE

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Procedimiento:
1.verificar que la superficie donde se va a trabajar esté limpia.
2. Elegir una muestra para el análisis, además de las cargas que se usaran en las pruebas y el
indentador que se colocara en la máquina de pruebas.
3. una vez instalado el indentador se procederá de la siguiente manera:

ROCKWELL:
Una vez ajustado la carga en la máquina de prueba reconociendo en que escala se trabajara, se
procederá a aplicar la precarga, luego la carga adicional y por último se le quitara la carga adicional
4. una vez aplicado las cargas, se apuntarán las lecturas de las máquinas para sus cálculos y discusión.

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 CALCULOS Y RESULTADOS

ENSAYO DE DUREZA ROCKWELL

En el laboratorio obtuvimos los siguientes datos acerca del método Rockwell, que nos permitirá
calcular la profundidad de la huella que dejara la maquina en los materiales que están en el cuadro,
luego de las 3 pruebas obtendremos la dureza promedio de cada material en la escala al cual está
sometida:

CARGA DUREZA
MATERIALES ESCALA 1ra 2da 3ra
(Kg) PROM
SAE1010 100 B 65 65.6 65.7 65.43

SAE1045 100 B 96.3 97.2 95.4 96.8

BRONCE 60 F 94.9 94.8 95.4 95

COBRE 60 F 42.3 43.2 42.6 42.7

ALUMINIO 60 F 25.8 26.9 22.6 25.1

ZAMAK 60 E 94 93.2 95.3 94.1

CON LOS VALORES OBTENIDOS PODEMOS HACER EL CALCULO DE LA

PROFUNDIDAD DE LA HUELLA:
En la escala B , F y E se utiliza la siguiente formula:
𝑣𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒
𝐻 = (130 − ) × 0.002𝑚𝑚
𝑙𝑎 𝑑𝑢𝑟𝑒𝑧𝑎
SAE 1010:
𝐻𝑆𝐴𝐸 1010 = (130 − 65.43) × 0.002𝑚𝑚 = 0.12914mm

SAE 1045:
𝐻𝑆𝐴𝐸 1045 = (130 − 96.8) × 0.002𝑚𝑚 =0.0664mm

BRONCE:
𝐻𝐵𝑟𝑜𝑛𝑐𝑒 = (130 − 95) × 0.002𝑚𝑚 =0.07

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COBRE:
𝐻𝐶𝑢 = (100 − 42.7) × 0.002𝑚𝑚 =0.1746

ALUMINIO:
𝐻𝐴𝑙 = (130 − 25.1) × 0.002𝑚𝑚 = 0.2098𝑚𝑚

ZAMAK:
𝐻𝑍𝐴𝑀𝐴𝐾 = (130 − 94.1) × 0.002𝑚𝑚 = 0.0718mm

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 OBSERVACIONES

-La superficie a ensayar debe estar limpia de óxidos, grasas, pintura, etc.

-La superficie tiene que ser plana y perpendicular al eje de aplicación de la carga.

-La distancia de borde de la pieza al centro de la huella debe ser mayor o igual a 2,5 d y la distancia
entre los centros de dos huellas consecutivas deber ser mayor o igual 3,0d. según la norma.

-El espesor del material debe ser el suficiente de modo que no aparezca alguna protuberancia sobre la
superficie opuesta a la de la impresión.

-El espesor de la muestra recomendado es de por lo menos 10 veces la profundidad de la impresión.

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 CONCLUSIONES (Rockwell)

 Concluimos que el acero SAE1045 es el material que presenta la mayor dureza y el aluminio presenta
la menor dureza de los utilizados en el ensayo.

 El material más conveniente vendría a ser el aluminio debido a que es liviano y presenta una dureza
regular.

 El ZAMAK posee una alta dureza por ello tiene buena resistencia mecánica y deformabilidad plástica,
y buena colabilidad, además de ser un material barato.

 Podemos corroborar la menor dureza del aluminio ya que tiene una mayor profundidad de huella que
los otros materiales.

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 ENSAYO DE DUREZA VICKERS

Debido al reducido tiempo solo hicimos la lectura una sola

vez. Primero se pulió el material hasta obtener una superficie
lisa y reflectante. El profesor fue el encargado de realizar la
medición.
𝑃
HV= 1.854 donde P en kg y d en mm.
𝑑2

AISID3

Lectura (en
Material micras ) Carga (kg) HVN
AISI 1010 38 0,1 128,393
AISI 1045 34 0,1 160,381
BRONCE 43 0,1 100,270
COBRE 61 0,1 49,825
ALUMINIO 63 0,1 46,712
DIN x 210 28,5 0,2 456,510

*DINx21 0: AISID3 (Templado y revenido a 300°C)

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 OBSERVACIONES

El AISID3 es el material con mayor dureza vickers presentando un HVN= 456.5 y una huella

con diagonal de 28.5 micras y a pesar que, a diferencia del resto, se le aplicó una carga de

200g-F.

El aluminio es el material con menor dureza vickers presentando un HVN=46,7 y una huella

con diagonal de 63 micras.

Se hizo una sola lectura por cada material debido al tiempo que tarda en preparar, perforar la

superficie y medir la diagonal para cada elemento.

El tiempo que tarda en perforar es debido a que es un proceso cuasi-estático.

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 Conclusiones (Vickers)

El material con mayor dureza vickers fue el AISID3 debido al proceso al que fue sometido,

templado y revenido a 300°C. Este material es frágil debido al alto contenido de carbono que

presenta y tiene una tenacidad de impacto baja, por ello, es perfecto para este ensayo ya que la

penetración es cuasi estático.

Con esto concluimos que el ensayo vickers es una prueba que nos indica cierta dureza entre

los elementos a comparar. Pero más allá de ello no nos proporciona una propiedad del

elemento, porque a pesar de que el aluminio tengo menor dureza vickers entre los materiales

experimentados existen aleaciones de este que presentan mayor tenacidad de impacto que el

AISID3. Según nuestro punto de vista este ensayo tiene como finalidad dos propósitos. E l

primero, poder reconocer al material a través de su HVN, y segundo, comparar que elemento

es más resistente frente a una penetración de tipo cuasi estático

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 OBSERVACIONES GENERALES

Se puede utilizar un sistema de conversión para relacionar cada ensayo. Para cada ensayo se

necesita disminuir las discontinuidades que hay en el material para que el ensayo tenga un

mayor éxito, la profundidad de la huella es proporcionalmente inversa a la dureza del

material.

CONCLUSIÓN GENERAL

Utilizamos los ensayos de dureza para comparar e identificar unos materiales con otros y con

la información que se dan en los ensayos saber en qué uso darle a cada material porque para

cada evento o utilidad particular se requiere un componente diferente.

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 8. BIBLIOGRAFÍA

[1] Dureza Rockwell - Materiales y Ensayos

https://matensayos.webcindario.com/ensayos/rokcwell.htm

[2] DUREZA ROCKWELL

gomez2010.weebly.com/uploads/5/8/0/2/5802271/durezarockwell.pdf

[3] Ensayos de Dureza en los Materiales - Ingemecánica

https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn218.html

[4] Pelorosso, P. O. Metalografía y ensayo de Metales. Cesarini Hnos.

[5] Low S.R., 2001, Rockwell Hardness Measurement of Metallic Materials. National Institute
of Standards and Technology. U.S.

[6] Donald askeland, CIENCIA E INGENIERIA DE LOS MATERIALES, pp 142

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