LAS ESTRATEGIAS

DE MANTENIMIENTO
TEMAS

Descripción del autor 03

Introducción 04

Consecuencias de fracaso 05

Mantenimiento reactivo o correctivo 09

Mantenimiento preventivo 10

Mantenimiento predictivo 11

Mantenimiento proactivo 12

ALS 17
AUTOR

Michael D. Holloway Michael D. Holloway es gerente de cuentas estratégicas y capacitación externa

para ALS. Michael ha trabajado en la industria durante 30 años en investigación y desarrollo, marketing
técnico, confiabilidad de equipos y ventas. Ha escrito libros sobre análisis de gastos, desarrollo de
especificaciones, interpretación de fallas, así como operaciones, control y confiabilidad de equipos de
planta de proceso, el Diccionario de términos industriales y, recientemente, un éxito de ventas sobre
Fracturación hidráulica.

Tiene una licenciatura en química, una licenciatura en filosofía y una maestría en ingeniería. Holloway es
especialista certificado en lubricación (CLS), analista de monitoreo de petróleo (OMA I) a través de STLE,
técnico de lubricación de maquinaria de nivel I (MLT I) y analista de lubricación de maquinaria (MLA I) a
través de ICML y miembro electo de Rusia Academia de Ciencias Naturales.

AUTHOR 03
INTRODUCCIÓN
La falla tiene efectos de largo alcance en la operación de una
empresa debido a interrupciones, pérdidas de rentabilidad,
clientes insatisfechos, valor reducido de la inversión en
planta y equipo.
CONSECUENCIAS DE FRACASO
Las consecuencias de la falla se pueden
clasificar en 4 grupos: Oculto; que no tienen
un impacto directo pero se exponen a fallas
múltiples asociadas con dispositivos de
protección que no son seguros, Seguridad
y Medio Ambiente; la falla puede dañar o
matar o tiene daño ambiental, Operacional;
afecta la producción, como la producción,
la calidad, el servicio al cliente, los costos
operativos, incluido el costo directo de
reparación, y No operativa; ni seguridad
CONSECUENCIAS DE FRACASO
ni producción, sino solo el costo directo de
reparación.
A menudo, los equipos experimentarán fallas
al principio de su ciclo de vida. Estas fallas
se atribuyen a que las superficies no son
completamente lisas o que los materiales de
producción están presentes.
A menos que exista un modo de falla
dominante relacionado con la edad, los límites
de edad hacen poco o nada para mejorar la
confiabilidad de los ítems complejos.
Las revisiones en general pueden aumentar
las tasas de fracaso general al introducir la
mortalidad infantil en sistemas por lo demás
estables.
Las fallas ocurren en tres etapas; Comienzo
temprano en el set, en la mitad de la vida al
azar y al final de la vida / desgaste.
05
Las fallas en el inicio temprano ocurren desde: Los efectos de falla deben describirse de forma que
u Precario control de calidad
u Mano de obra precaria
u Insuficiente quemaduras
u Materiales subestándar
u Contaminación

Las fallas aleatorias ocurren de:

u Error de diseño
u Protocolos de seguridad insuficientes
u Defectos no detectados
u Misapplication
u Abuso de equipo
u La falta de prevención
u Contaminación

Los fallos de fin de vida / desgaste se producen

a partir de:
u Estrés
u Corrosión el equipo que realiza el análisis pueda decidir si la falla se hará evidente en condiciones

u Fatiga normales y acompañada de efectos físicos (ruidos, olores, luces, depósitos de líquidos) y

u Arrastrarse deberá indicar si la máquina se apaga, como resultado de la falla. El gráfico de intervalo

u Desgaste por abrasión de falla potencial es una herramienta de potencia para determinar la cantidad de tiempo (o

u Mantenimiento precario ciclos) que transcurre entre el momento en que ocurre una falla potencial (detectable) y el

u Contaminación punto donde ocurre la falla funcional.

CONSECUENCIAS DE FRACASO 06

El intervalo PF es el punto en el que la falla se vuelve detectable y
el punto en el que se deteriora se convierte en una falla funcional
y le indica la frecuencia con la que se deben realizar tareas con la
condición. El intervalo entre las comprobaciones debe ser menor que
el intervalo PF si se busca la detección de fallas potenciales antes de
las fallas funcionales. Las tareas condicionales deben llevarse a cabo
a intervalos menores que el intervalo PF. El intervalo PF también se
conoce como el Período de advertencia, el Plazo de falla o el Período
de desarrollo de falla se expresan en términos de tiempo de ejecución,
unidades de salida, ciclos de parada / inicio, pero con mayor frecuencia
se mide en términos de tiempo transcurrido.
CONSECUENCIAS DE FRACASO
Los intervalos PF son fáciles de establecer para las fallas
relacionadas con la edad, pero son muy difíciles para las fallas
aleatorias. La investigación es la mejor manera de determinar un
intervalo PF mediante la simulación, pero de esta manera puede
ser costoso; esto se debe considerar para sistemas con un gran
número de componentes que están en riesgo y los fallos tienen
serias consecuencias. Un segundo enfoque es hacer las preguntas
correctas, como "qué tan rápido falla el elemento", cuando pasa
de una falla potencial a funcional, no con qué frecuencia falla
o cuánto dura; segundo, preguntar a las personas adecuadas
(operadores, artesanos, supervisores de primera línea, técnicos
de confiabilidad) y todos deben proporcionar un acuerdo; en
tercer lugar, centrarse en un modo de falla a la vez.
El objetivo del mantenimiento y la confiabilidad es mantener
la capacidad del sistema mientras se controlan los costos.
El mantenimiento son todas las actividades involucradas en
mantener el equipo de un sistema en buen estado, la confiabilidad
es la probabilidad de que una máquina funcione adecuadamente
durante un tiempo específico. La confiabilidad se centra en mejorar
los componentes individuales y proporcionar redundancia. El
mantenimiento se centra en implementar o mejorar la capacidad
de reparación.is focused on improving individual components and
providing redundancy. Maintenance is focused on Implementing
or improving repair capability.
07
El mantenimiento comienza con 7 elementos básicos para la resolución de problemas:

1. Qué se va a hacer (Tema) 4. ¿Cuándo se va a hacer? Hacerse (Timing) 7. ¿Qué resultados esperamos? Evaluación).

2. ¿Por qué se hará? (Visión) 5. ¿Cuál es la secuencia (Schedule)?

3. ¿Qué tan lejos llegar? (Objetivos) 6. Quién hace qué (Roles)

Hay varias estrategias de mantenimiento que se utilizan.

u El Mantenimiento reactivo también se conoce como
Mantenimiento de ruptura, Mantenimiento de ejecución
hasta fallo, Mantenimiento no programado y Mantenimiento
correctivo.
u El Preventivo Mantenimiento Preventivo también se conoce
como Mantenimiento Previsto, Mantenimiento Programado o
Mantenimiento Periódico
u Mantenimiento proactivo también conocido como Mantenimiento
de causa raíz.
u El mantenimiento productivo total implica el diseño de máquinas
que sean confiables, fáciles de operar y fáciles de mantener.
u Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM) que es la
práctica más completa de todas

u Predictive Maintenance Predictive también conocido como

Condition Based Monitoring o Condition Monitoring.

CONSECUENCIAS DE FRACASO 08
MANTENIMIENTO
REACTIVO O CORRECTIVO
El mantenimiento reactivo o correctivo (CM) es la antigua línea "si
no está roto no lo arregles". Este enfoque es el funcionamiento
perenne al modo de falla. Es la simplicidad en sí misma, no
requiere previsión, y (al menos hasta el punto de falla de la
maquinaria) requiere el menor apoyo de la tripulación e
infraestructura de O & M.
En un modo reactivo, se presta poca atención, si acaso, a
garantizar que las condiciones de funcionamiento se encuentren
dentro del diseño previsto y, en consecuencia, el rendimiento
real del servicio y la vida útil del equipo son sustancialmente
inferiores a las estimaciones del fabricante.
MANTENIMIENTO REACTIVO O CORRECTIVO
El equipo simplemente se ejecuta hasta que falla catastróficamente
o ya no puede proporcionar su función prevista. En ese momento,
el equipo debe ser reemplazado.
Si bien el mantenimiento reactivo tiene sentido económico en
algunos casos (por ejemplo, reemplazar una bombilla de luz), en
la gran mayoría de las aplicaciones de proceso es, con mucho,
el enfoque de mantenimiento más costoso. Sigue siendo,
sorprendentemente, el método predominante de operación de
la planta en los EE. UU. A pesar de la alta pérdida de producto, la
pérdida de equipo de capital, el gasto total de mano de obra y
la tasa de accidentes.
09
MANTENIMIENTO
PREVENTIVO
El mantenimiento preventivo (PM) es el arte de verificar
periódicamente el rendimiento o las condiciones del material de
un equipo para determinar si las condiciones de funcionamiento
y la tasa de degradación resultante se encuentran dentro de los
límites esperados. Si no lo son, debe buscarse la razón de la
degradación más rápida para que el problema pueda corregirse,
o al menos mitigarse, antes de que la máquina falle.
Las pruebas, inspecciones, mantenimiento o acciones de
reemplazo de partes se llevan a cabo en una vida útil (por
ejemplo, horas de operación) o puramente por tiempo de servicio.
Aunque las estadísticas de fallas precisas permiten optimizar el
intervalo de prueba, es probable que ocurran fallas catastróficas.
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
El método PM también requiere mucha mano de obra, se
lleva a cabo un mantenimiento muy innecesario y se informa
ampliamente de daños incidentales a los equipos como resultado
de prácticas de mantenimiento deficientes.
Sin embargo, un sistema de PM puede ser una estrategia rentable
cuando la vida útil del equipo se entiende bien y es coherente. Los
estudios en la industria de servicios públicos informan ahorros en
el ciclo de vida de reactivo a preventivo en el rango de 12 a 18%.
Por lo tanto, esta metodología, si bien reduce significativamente
el costo de O & M sobre la variedad puramente reactiva, todavía
permite que fallas abruptas arruinen una buena noche de sueño.
10
MANTENIMIENTO
PREDICTIVO
El Mantenimiento Predictivo (PDM) aboga por medidas destinadas
a la detección de los propios mecanismos de degradación, lo que
permite comprender, eliminar o controlar la degradación y antes
de un deterioro físico significativo del equipo.
Estos métodos de medición usualmente no intrusivos nos
permiten detectar y corregir el potencial de degradación
considerablemente antes en el escenario de degradación del
equipo. Tecnologías como el análisis de vibraciones, el análisis
de aceite, la termografía y la monitorización de condiciones
empujan nuestra capacidad de reconocimiento de problemas a
la vanguardia de la envoltura de degradación. La aplicación de
esta tecnología da como resultado:
u Marcado aumento de la vida útil del equipo
u Acciones correctivas tomadas
u Disminución del tiempo de inactividad del proceso
u Disminuye en las partes de mantenimiento y mano de obra
MANTENIMIENTO PREDICTIVO
u
u
Mejor calidad del producto final
Disminución del impacto ambienta
u Energy savings
La suma de estas ventajas agrega ahorros sobre un buen programa
de PM. La causa raíz generalmente se puede entender y, en
consecuencia, la mitigación puede ser mejor enfocada y las fallas
repetitivas son historia.
En el lado negativo, la inversión inicial en equipos de diagnóstico y
el alto nivel de capacitación del personal hacen que esto sea más
difícil para un equipo gerencial consciente de los costos y siempre
cauteloso. Actualmente, los ahorros son en términos de costos
evitados (un concepto difícil de entender para la administración)
y, por lo tanto, se vuelven mucho más difíciles de demostrar y más
fáciles de olvidar.
Mantenimiento Condicional de Mantenimiento Predictivo son
acciones llevadas a cabo como resultado de una condición específica,
o como resultado de circunstancias o eventos específicos. Entre los
ejemplos de inspecciones condicionales se incluyen el desmontaje
no planificado, la interrupción de la alimentación, el exceso o la
falta de tensión, el exceso de tensión y el apagado.
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MANTENIMIENTO
PROACTIVO
La práctica programada de Mantenimiento proactivo proporciona actividades de mantenimiento cuando las condiciones mecánicas u operativas
garantizan la reparación o el reemplazo del equipo deteriorado antes de que ocurran problemas obvios. Esto permite evaluar si el equipo
fallará durante algún período futuro e indica el mejor momento para realizar reparaciones o mantenimiento. El mantenimiento proactivo
proporciona la vista a más largo plazo, con un enfoque de corrección a más largo plazo.

En las actividades operativas de la práctica de mantenimiento proactivo se incluyen:

u Limpiar, inspeccionar, lubricar

u Inspeccione y observe la falla funcional de la máquina

u Pérdida de presión de bloqueo en un pistón hidráulico

u Pérdida de tiempo de ciclo en una máquina

u Cambio en el perfil de temperatura de la máquina, fugas de aceite o aire, características de sonido de funcionamiento, etc...

MANTENIMIENTO PROACTIVO 12
El siguiente árbol de decisiones muestra la ruta de las diferentes rutas de
mantenimiento y cuando el tiempo es óptimo:
Donde las actividades de mantenimiento incluyen:
u Corregir fallas funcionales.
u Uso amplio de tecnologías para medir la presencia de causas raíz
de fallas funcionales (producción).
u Eliminar las causas de la producción y la falla de la máquina.
u Mantenimiento productivo total.
MANTENIMIENTO PROACTIVO
u JIT enfoque basado.
u Los trabajadores realizan mantenimiento preventivo en
las máquinas que operan.
u El personal de mantenimiento capacitado capacita a los
operadores y desarrolla 'lecciones de un punto'.
u El departamento de mantenimiento pasa de un modo de
'lucha contra incendios' a un modo de prevención y
reingeniería.
u Restaure el equipo deteriorado a través del mantenimiento
relacionado con la mejora.
u Identificar debilidades de diseño y mejorar el equipo.
u Preventivo (datos de fabricantes / operadores de equipos).
u Predictivo (análisis de datos y pruebas periódicas de
diagnóstico).
u Enfatizando el costo total de propiedad al comprar
máquinas, para que el servicio y el mantenimiento estén
incluidos en el costo.
u Desarrollar planes de mantenimiento preventivo que utilicen
las mejores prácticas de los operadores, los departamentos
de mantenimiento y el servicio de depósito.
u Capacitar a los trabajadores para operar y mantener sus
propias máquinas machines.
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La estrategia de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad es un proceso utilizado para determinar los requisitos de mantenimiento de cualquier
activo físico en su contexto operativo. Un plan se basa en criterios de confiabilidad con prioridad dada a los componentes más críticos. Uno tiene que
determinar qué tipos de fallas pueden ocurrir y se enfoca en prevenir fallas cuyas consecuencias pueden ser serias, enfatiza el uso de prácticas de
mantenimiento predictivo y utiliza aspectos previos de conceptos de mantenimiento reactivo y preventivo, junto con el análisis de causa raíz.

El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad es un proceso utilizado para determinar qué se debe hacer para asegurar que cualquier
activo físico continúe haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su contexto operativo actual que implica hacer 7 preguntas:
1. ¿Cuáles son las funciones y estándares de 4. ¿Qué sucede cuando ocurre una falla? 7. ¿Qué se debe hacer si no se puede encontrar
rendimiento en su contexto operativo actual? una tarea proactiva adecuada?
5. ¿De qué manera importa cada falla?
2. ¿Qué formas no funciona?
6. ¿Qué se puede hacer para predecir
3. ¿Qué causa la falla funcional? fallas o prevenir cada falla?

En veraniego:

u Un ejemplo de Mantenimiento reactivo: el neumático se queda plano (falla) y repara la fuga o reemplaza el neumático. Acción basada
en la reacción.

u Un ejemplo de mantenimiento preventivo: reemplaza un juego completo de neumáticos según el tiempo o el kilometraje solamente.
Acción basada solo en el cronograma.

u Un ejemplo de mantenimiento predictivo: reemplaza un neumático o un juego de neumáticos en función de la medición de la profundidad
de la banda de rodadura. Acción basada en la medición.

u Un ejemplo de mantenimiento proactivo: usted verifica la presión de sus llantas rutinariamente porque sabe por fallas pasadas que
esta acción prolonga la vida útil de la llanta. Todavía verifica la profundidad de la banda de rodadura en busca de signos de falla, y
está atento cuando el kilometraje se aproxima al kilometraje equivalente de su último juego de neumáticos. Acción basada en aprender
de fallas pasadas, es decir, nunca dejar que falle por el mismo motivo dos veces.

MANTENIMIENTO PROACTIVO 14
En cualquier proceso, medir el éxito es esencial. Hay 5 formas diferentes de medir la efectividad del mantenimiento:

1. Con qué frecuencia falla; medido por el tiempo medio entre fallas o tasa de falla.
2. cuánto tiempo dura; definido como vida útil, durabilidad.
3. Cuánto tiempo está fuera de servicio cuando falla también conocido como tiempo de inactividad.
4. Qué tan probable es fallar en el próximo período - una medida de confiabilidad se conoce como la vida B10 donde no se espera
que más del 10% de los componentes falle - la probabilidad condicional de falla en un período determinado es del 10%.

5. Eficiencia la medición de la salida relativa a la entrada o qué tan bien funciona algo y cómo debería funcionar.

Al comparar la curva PF con las diversas estrategias de mantenimiento, se puede proyectar el tiempo hasta el fallo:

MANTENIMIENTO PROACTIVO 15
Hay un lugar para cada práctica de mantenimiento.

Aplicaciones de elementos reactivos

u Pequeñas partes y equipos
u Equipo no crítico
u Equipo poco probable que falle
u Sistemas redundantes

Aplicaciones de elementos preventivos

u Equipo sujeto a desgaste
u Equipo de consumo
u Equipo con patrones de falla conocidos
u Recomendaciones del fabricante

Aplicaciones de elementos proactivos / predictivos

u Equipo con patrones de fallas aleatorias
u Equipo crítico
u Equipo sujeto a desgaste
u Sistemas cuya falla puede ser inducida por un mantenimiento preventivo incorrecto

Tómese el tiempo para determinar qué máquina o dispositivo encaja y continúe

perfeccionando una estrategia que reduzca el tiempo de inactividad, el reemplazo de piezas
y los costos de mano de obra de forma continua.

MANTENIMIENTO PROACTIVO 16
ALS TRIBOLOGY
En 2004, ALS instaló su primer laboratorio para análisis de lubricantes
en Chile. En octubre de 2011, ALS compra el Laboratorio Ingelube.
Un laboratorio con más de 20 años de experiencia en el mercado
de análisis de aceite para mantenimiento predictivo. Esta adquisición
fusionó dos importantes laboratorios especializados en el análisis de
lubricantes, combustibles, fluidos refrigerantes y grasas, ofreciendo a
sus clientes un mejor servicio.
Es importante resaltar que hoy la ALS Tribología, en el área de
mantenimiento predictivo, continúa ofreciendo entrenamiento en
lubricación a través de los seminarios Noria, además de servicios de
consultoría en lubricación y termografía.
ALS TRIBOLOGY
La división de tribología del grupo ALS ofrece una combinación variada
de pruebas y soluciones analíticas. Nuestras operaciones globales
proporcionan servicios extensivos en lubricantes, combustibles y
refrigerantes.
Con la mayor cadena global de laboratorios del sector, ALS Tribology
posee una base de clientes internacionales que incluye empresas de
construcción, minería, manufactura, transporte, lubricantes, empresas
de exploración de petróleo, entre otras. Nuestra dedicación al más alto
nivel en atención al cliente y excelencia es inigualable en el mercado.
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ALS
CONOZCA LA COMPAÑÍA QUE MANTIENE CONTROLADO EL
COSTO DE MANTENIMIENTO DE SU EQUIPO.

ALS es la empresa líder mundial en pruebas, inspección, certificación y verificación. Al

servicio de varias industrias en todo el mundo, empleamos a más de 13,000 empleados
en más de 65 países.

Ofrecemos una combinación única de pruebas y soluciones analíticas diseñadas para

aumentar la confiabilidad del equipo y garantizar la integridad del producto. Nuestra
dedicación a los niveles más altos de servicio al cliente y excelencia no tiene rival en
la industria.

Si desea controlar su equipo, aumentar la confiabilidad y la disponibilidad con costos

de mantenimiento reducidos, ALS es su socio correcto.

ALS GLOBAL 18
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HABLA CON UN EXPERTO EN CONFIABILIDAD DE ALS