“Simulación de llenadora semiautomática”

Índice
RESUMEN 4
INTRODUCCIÓN 5
PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA: 6
OBJETIVOS 6
Objetivo Específico 6
MARCO TEÓRICO. 7
Automatización 7
-Los Pulsadores. 7
Los contactores. 8
Relés eléctricos. 9
PLC S7-1200 9
ACTUADORES 10
Motores eléctricos monofásicos. 11
Válvula solenoide 11
SENSORES Y TRANSDUCTORES 11
Sensores: 11
Sensores fotoeléctricos. 11
Sensor de nivel. 12
DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN 12
2.1. Automatización del Proceso de Purificación 12
2.1.2. Metodología 13
2.1.3. Descripción del Modelo de Purificación 14
CONTROL DE PROCESOS 15
DIAGRAMA DE CONEXIONES 15
Modulo PLC S7-1200 Siemens 22
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA 23
Tiempos que se demoran por operador con la embotelladora semiautomática. 27
Pronóstico de ventas mediante el método de regresión lineal 29
CONCLUSIÓN 36
 RESUMEN

Los problemas de contaminación del agua disponible para consumo humano junto con las

preocupaciones de salud, están conduciendo al incremento en el consumo de agua purificada

envasada. La causa principal de estos problemas es el escaso control de los diferentes parámetros de

calidad de agua potable producida por las empresas, por lo que estas, están constantemente buscando

optimizar sus tiempos de producción para así tener un aprovechamiento de cada recurso evitando

cualquier desperdicio de materia prima, mejorando la calidad y continuidad de los procesos para

lograr producir en mayor cantidad y hacer frente a la demanda.El presente proyecto consiste en

diseñar un sistema automatizado para el proceso de producción de agua purificada embotellada. El

sistema recibe agua de una fuente (agua pre-filtrada) para almacenarlo en un taque de

almacenamiento primario de allí pasando a un grupo de filtros compuestos de arena, carbono y un

filtro suavizador pasando los desechos del filtrado a un tanque de almacenamiento de restos de

filtrado estos filtros eliminan los primeros restos contaminantes del agua luego pasa a un tanque

multicapa para pasar directamente al ozonizador donde se eliminan los contaminantes junto a una

radiación por UV, seguidamente esta agua se almacenará en un tanque secundario, donde el agua

purificada será estructurada directamente para el lavado y embotellamiento apta para el consumo

humano, esta agua ya purificada es procesada de forma automática usando un PLC y un HMI los

cuales permitirán verificar y controlar de forma automática nuestra planta separándolas en dos

partes: uno para el control de lavado de botellas y el otro para el control de llenado de botellas, este

último proceso de activación de la faja transportadora sirve para desplazar la botella hasta llegar a ser

detectado por un sensor óptico, una vez detectado la botella comienza el proceso de llenado,

activando una electroválvula; seguidamente esto se detendrá al activarse el sensor de conductancia y

por último entregando la botella llena lista para el proceso de sellado.

Palabras clave: PLC, HMI, agua purificada, tanque, filtro, bomba, válvula, faja transportadora,

sensor óptico, sensor conductivo, sensor de nivel y estructurado.

 INTRODUCCIÓN

El proceso para la purificación del agua no ha cambiado mucho a lo largo del tiempo, ya que hasta

hace unos 40 años, el proceso se hacía a través de filtros, los primeros magnéticos y actualmente de

carbón activado y lo que conllevo a que el consumo de agua embotellada ha ido creciendo a un ritmo

constante en todo el mundo en los últimos 30 años es por esto que se dice que es el sector más

dinámico de toda la industria de la alimentación y la bebida debido a que el agua tiene propiedades

que la hacen única, y en esta vida moderna marcada por los continuos y ligeros cambios ha hecho

que la salud del ser humano sea cada vez más susceptible de virus, bacterias y afecciones que en su

conjunto deben ser atacadas por productos cada vez más sofisticados que por sí sola no produce los

efectos que se esperan por lo que es mezclada continuamente con sustancias que no solo

desaparezcan la sensación de sed sino que a su vez sirvan de hidratantes.

A partir de estos parámetros la idea de empresa, se regirá basado en lo que la gente quiere y espera

de un producto, más cantidad por un buen precio, en el sector de las bebidas refrescantes para que

cumplan la satisfacción el mercado objetivo, por tal motivo nace la idea de crear una planta

encargada embotellar agua potable, y distribuirla en el departamento de Tumbes, acuerdo con

estudios realizados en el sector de agua envasada se puede decir que todos consumen agua sin

importar edad, sexo, religión, cultura y profesión ya que es el líquido de primera necesidad el cual

todos debemos de consumir.

 PRESENTACIÓN DEL PROBLEMA:

Vitale es una empresa que envasa agua en botellas . la cual posee un detallede exeso de tiempo en la

face del envasado de agua en el proceso productivo. A pesar de que la empresa tiene una máquina

embotelladora semiautomática, su funcionamiento es totalmente manual, cuenta con

aproximadamente 4 operarios: el primer operario recepciona las botellas de la fase de lavado de

forma empírica y las coloca en la faja transportadora, el segundo operario se encarga del

posicionamiento de las botellas alineándolas a las válvulas de llenado, las cuales tienen problemas de

cierre, además el “mandifull” se encuentra en desnivel de subida y bajada, lo que genera pérdidas de

producto e irregularidades en el nivel óptimo de llenado, el tercero se encarga de manipular los

comandos de control de la máquina y el cuarto operario recepciona las botellas llenas y se encarga de

enchaparlas, presentando un trabajo poco eficiente.

La tasa de producción actual es aproximadamente de 1 en 10, es decir, disminuye en una décima

parte, debido al aspecto manual de la máquina.

OBJETIVOS

Objetivo General

● proponer una mejora en el proceso de envasado de agua en la empresa con el fin de optimizar

la producción para cubrir la demanda

Objetivo Específico

● crear y simular un circuito automatizado para el proceso del embotellamiento de agua

 MARCO TEÓRICO.
Datos según la IFAC
En el año 2000 la Federación Internacional de Control (IFAC) celebró la sesión de trabajo sobre
controladores PID denominada “Digital control Past, Present and Future of PID Control”
demostrando su total vigencia en el ámbito del control de procesos.
Se proporciona a continuación una traducción libre de la definición de algunos de los términos más
utilizados en instrumentación
Instrumentación: Dispositivo que realiza una función determinada (medir, indicar, registrar, etc…)
Instrumentación conjunta de instrumentos o su aplicación con el propósito de observar, medir o
controlar Proceso cambio físico o químico de la materia, o conversión de energía
Control de proceso: regulación o manipulación de las variables que influyen en la conducta de un
proceso de manera de obtener un producto de una calidad y cantidad deseadas de una manera de
obtener un producto de una calidad y cantidad deseadas de una manera eficiente
Automatización
Es la acción de operar procesos industriales de forma autónoma con la mínima participación de fuerza
humana y orientada a la utilización de inteligencia artificial a través de la programación de distintos tipos
de procesadores.
-Los Pulsadores.
Es un elemento que permite el paso de interrupción de la corriente mientras es accionado. Cuando ya
no se actúa sobre él vuelve a su estado natural. Estos se encuentran en dos estados NC (normalmente
cerrado), o en NA (normalmente abierto).
 Los contactores.
Son elementos electromecánicos que establecen o interrumpen el flujo de corriente eléctrica, sea de control
o de potencia. Pueden ser activados o controlados desde una considerable distancia y protegen a los
motores a sobrecargas de energía.
 Relés eléctricos.
Es un dispositivo electromecánico que cambia de un estado a otro a través de un impulso eléctrico es
posible controlar por medio del relé la iluminación, timbres y entre otras aplicaciones en función a
impulsos que se emiten a este dispositivo.

PLC S7-1200
PLC (Control Lógico Programable). Es un dispositivo electrónico que sustituye el conjunto de
componentes eléctricos que se usan en la caja de control como contactores, relés, etc. Este a su vez se
le puede montar o conectar un conjunto de módulos de entradas y salidas ya sean digitales o
analógicos. estos en su conjunto más un software harán que un proceso sea automatizado y
controlado y monitoreado remotamente. desde una pantalla (touchpad) o una computadora.
 ACTUADORES
Actuador es el dispositivo o instrumento que genera una fuerza o torque que ejerce un cambio de
posición, velocidad o el estado de algún tipo sobre un elemento mecánico a partir de un conversión o
transformación de energía.
 Motores eléctricos monofásicos.
Los motores eléctricos monofásicos, en su gran mayoría, se construyen en forma de motores
bifásicos, con dos devanados de estator en cuadratura espacial. Los devanados principales y auxiliar
por lo general son diferentes, con distinto número de vueltas, diámetro de conductores y distribución
de vueltas.

Válvula solenoide

Las válvulas solenoides tiene un accionamiento electromecánico de tipo on-off en la apertura o cierre
del tipo de fluido que este en transición por medio de este actuador.

SENSORES Y TRANSDUCTORES
Transductor:
Un transductor es el dispositivo que es capaz de convertir una variable física en otra que tiene un
dominio diferente. Se podría decir que un transductor forma parte de un sensor o un actuador.
Sensores:
La definición de sensor está íntimamente relacionada con la definición de un transductor ya que un
sensor hará uso siempre de un transductor Un sensor se denomina un dispositivo de entrada que
provee una salida manipulable de la variable física medida.
Sensores fotoeléctricos.
Los sensores fotoeléctricos usan un haz de luz que se emite del transmisor al receptor en una
determinada frecuencia o de forma constante, este sensor al tener un corte de haz de luz en un
determinado tiempo produzca
una señal eléctrica la cual es interpretado como con origen de la presencia o la ausencia de un objeto.
Esta tecnología es una alternativa ideal a sensores de proximidad inductivos y capacitivos cuando se
requieren distintas detecciones largas.

Sensor de nivel.

El ultrasonido es un transductor que produce una señal eléctrica en función al tiempo de vuelo de la
onda sonora mucho mayores al sonido que pueda percibir el ser humano determinando de esta
manera la distancia en función del tiempo con una velocidad del sonido constante.además de este
existen otros tipos de sensores:

DESCRIPCIÓN DE LA SOLUCIÓN
Diseño del sistema
2.1. Automatización del Proceso de Purificación
2.1.1. Diseño y Desarrollo
En el proceso de purificación se requiere de un sensor de nivel para su respectivo control
automático en el tanque de almacenamiento; así como, se requiere un control de nivel automático en
el tanque 2.
A). El diseño contará con un sensor de nivel por ultrasonido, un sensor de presencia (sensor óptico
de luz infrarroja), un sensor conductivo tipo bobina y un controlador lógico programable PLC.
El control en el nivel del tanque lo realizará el PLC sin necesidad de contar con un controlador de
nivel, una válvula de solenoide XV-102 y una bomba P-101. El sensor detectará el nivel de agua en
el tanque, censará tanto el nivel bajo como el nivel alto. Si el nivel de agua es bajo, el motor bombea
el agua hacia el tanque y después de alcanzar el nivel alto, la bomba se detendrá.
Para la parte de control se utilizará un PLC tanto en el control de nivel, de presencia y el control de
llenado de botellas.
2.1.2. Metodología
El diagrama de bloques del controlador automático del llenado de agua en una embotelladora se
muestra en la figura. Esta operación está basada en una señal de 24DC desde el PLC y lectura de
sensores analógicos y digitales de 0-10V, 24VDC respectivamente.

FUENTE DE
TABLER
ALIMENTCION
O DE
AL PLC

SENS BOMBA DE
OR DE AGUA
NIVEL

SENSOR DE PLC VALVU

PRESENCIA LAS

FAJA DE TRASPORTE

SENSOR DE
LLENADO

INDICADORES

SISTEMA DE SISTEMA DE
ENJUAGADO ESTRUCTURA

INTERFAZ
GRAFICA HMI

FIGURA. - ENTRADAS Y SALIDAS

2.1.3. Descripción del Modelo de Purificación

El proceso comenzará con la extracción de agua desde el tanque de almacenamiento

de agua pre-filtrada tanque_1, mediante la bomba centrífuga. A través de tubería el agua pasa hacia
el tanque de almacenamiento de agua filtrada y purificada, previo paso por los filtros de arena y
carbón activado respectivamente. Los restos del filtrar en los filtros de área, carbón y el filtro
suavizador se acumulan en un tanque de almacenamiento de restos. bomba constará de un interruptor
de presión, y el tanque constará de un sensor de nivel por ultrasonido conectado al PLC. Todo el
circuito se controlará con el PLC con ayuda de la programación de diagrama de escalera.
El programa se escribirá de tal manera que siempre que el nivel de agua llega por debajo del nivel
bajo, la señal de nivel se enviará al PLC que a su vez activará la bomba de agua haciendo que el agua
fluya hacia el tanque una vez el tanque lleno comenzara a funcionar la faja transportadora
trasportando las botellas hasta llegar a ser detectados por el sensor óptico, seguidamente se realiza el
proceso de apertura de la válvula solenoide para dejar pasar el agua hacia la botella, una vez llenado
la botella activará el sensor de llenado haciendo que la faja transportadora desplacé hacia la parte de
enchapado.
 CONTROL DE PROCESOS

El sistema de control que se emplea es de un sistema en laso cerrado que incluye múltiples
entradas y múltiples salidas

PERTURBACIONES

ENTRA ERROR SALIDA

DA PLANTA ACTUADORES

SENSORES

DIAGRAMA DE CONEXIONES

PUERTOS
ENTRADAS DETALL SÍMBOLO
ES DE
ENTRAD
A
START Botón NA de arranque del sistema I8.0 START
STOP Botón NC de parada del sistema I8.1 STOP

BOTON
Botón NC de parada de emergencia I8.2 STOP EMER
EMERGENC
IA
SENSOR OPTICO Sensor de presencia por luz infrarroja I8.3 SOP_1

SENSOR Sensor de llenado que detecta el

I8.4 SC_1
LLENA tope de agua en la botella
DO
SENSOR Sensor por ultrasonido para
IW 128 SN_1
DE NIVEL medir distancia.

PUERTOS
SALIDAS DETALL SÍMBOLO
ES DE
 SALIDA
BOMBA 1 Bomba de agua principal Q12.0 BO_1

BOMBA 2 Bomba de agua enjuague de botellas Q12.1 BO_ 2

 VÁLVULA 1 Válvula solenoide NC Q12.3 VS_1

FAJA 1 Motor eléctrico de la faja Q12.4 FA_1

transportadora

BANDA TRANSPORTADORA.-

Nuestro objetivo es Simular el control semiautomático de arranque de un motor trifásico de una banda
transportadora que será la encargada de transportar las botellas después de la etapa del tanque -2
(almacenamiento de agua purificada – filtro purificado)

COMPONENTES.-

· CONTROL LÓGICO PROGRAMABLE “PLC”

· PULSADORES NORMALMENTE ABIERTO (NA) Y NORMALMENTE CERRADO NC.

· BOBINAS.

· MOTOR TRIFÁSICO.

· DISYUNTORES

· CONTACTORES

· RELÉ TÉRMICO
 · LÁMPARAS PILOTOS

· PULSADORES.-

ETAPAS DEL CIRCUITO DE BANDA TRANSPORTADORA.-

· ETAPA DE CONTROL O PROGRAMACIÓN.

RED ELÉCTRICA TRIFÁSICA

RED ELÉCTRICA DE PROTECCIÓN
 · PROGRAMACIÓN DE CONTACTOS.

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE BANDA TRANSPORTADORA.-

Del circuito mostrado las 4 etapas de control, de potencia, La etapa de protección y de contactos deben estar alimentadas
por la tensión de suministro alterna de 220 vac, iniciando con la etapa de control en el cual contamos con el PLC iniciando
en los 2 puntos de entrada de señal I1 y I2 denominadas como inicio (start) y (stop), previamente ya definido el programa
ingresado en el PLC (DIAGRAMA DE CONTACTO), en las salidas Q1 y Q2 de los cuales funcionan como interruptores
de apertura y cierre, en los cuales tenemos 2 componentes una bobina (Q1) y indicador (Q2).

Una vez definida la parte de control, pasamos a la etapa de potencia con el objetivo de funcionamiento de motor trifásico
de potencia para hacer funcionar la banda transportadora, por lo cual debemos iniciar con un disyuntor (A1) O
termomagnético, un contactor (Q1), un relé térmico (F1), y por último el motor (M1).

La etapa de protección consiste de un sistema de un disyuntor (A2) junto a un contactor auxiliar o relé térmico (F1), y un
indicador (L1)
DIAGRAMA COMPLETO DE FUNCIONAMIENTO.-
IMPLEMENTACIÓN GENERAL

TABLERO DE CONTROL

En el tablero se encuentran todos los puertos de entrada y salida para el control del sistema tanto en el
arranque como las conexiones de los sensores y los actuadores.

en el tablero se encuentran los siguientes componentes:

● Contactores usados para el encendido de los motores.

● Una luz piloto verde y otra roja, para ver el funcionamiento de sistema.
● Un botón ver y rojo para el arranque y apagado del sistema.
● Un botón de emergencia.
● Puertos embrea para la conexión de los sensores.

Modulo PLC S7-1200 Siemens

Este módulo cuenta con módulos de entrada y salidas analógicas y digitales (Relay).
DIAGRAMA DE FLUJO DE LA PLANTA
DIAGRAMA DE FLUJO DE LLENADO DEL TANQUE
 Ti Nombr NORMA
po es ISA
Transmisión de flujo FT

Transmisión indicadora de nivel LIT

Sensores
Transmisión indicadora en Alto HIT

Sensor de nivel LE
Control indicador en Alto HIC

Control indicador de nivel LIC

Control
y Control indicador de Flujo FIC
actuado
res Actuador válvula de Flujo FV
 Tiempos que se demoran por operador con la embotelladora semiautomática.

OPERARIO 1 OPERARIO 2 OPERARIO 3 OPERARIO 4

Manipula el comando de
Ponen la botella Recoge las botellas
Acomoda la control en toda la fase de
en la faja llenas y las lleva a la
boquilla de la llenado espera que se
transportadora fase de enchapado
botella
realice el llenado
8 41 33 8
9 43 35 9
10 38 37 10
8 41 36 8
9 36 32 9
13 40 33 10
9.5 39.833333 34.333333 9

TIEMP
OS
Tiempo promedio que el operario se demora por
115.83333
embotellar una unidad S
33
eg
Por 4 1 .96 M
botellas in
347.5 se
Por paquete
g
5.79 M
in

Tiempos que se demoraría con la embotelladora automática

OPERARIO 1 OPERARIO 2 y OPERARIO 4

3
TIEMPO Acomoda la boquilla de la botella Recoge las
Ponen la botella
S Manipula el comando de control en toda botellas llenas y
en la faja
transportadora la fase de llenado espera que se realice el las lleva a la fase
llenado de enchapado
TOMA 32 4 8
1
TOMA 33 4 9
2
TOMA 34 4 10
3
TOMA 32 4 8
4
TOMA 32 4 9
5
TOMA 34 4 10
6
 32.833 4 9

TIEMP
OS
TIEMPO PROMEDIO 45.83 segundos
POR 4 BOTELLAS 0.76 minuto
137.5 segundos
POR PAQUETE
2.29 minuto
DIAGRAMA DE OPERACIONES DE PROCESO
Diagrama No. 00001 Hoja: 1 de 1 Método: Actual/Propuesto
Producto: Agua de mesa Lugar:
Operario:
Actividad: Envasado de botellas de agua Compuesto por:
Fecha:

RESUMEN
ACTIVIDAD CANTIDAD TIEMPO
Operaciones 5
Inspecciones 1
Transporte 1
TOTAL 7
Pronóstico de ventas mediante el método de regresión lineal

SEMANAS VENTA POR

UNID

288
1

2 310

245
3

220
4

280
5

6 0

237
7

250
8

9 0

10 280

11
0

12 305

13 230

14 220

15 280

16
 17

18

19

20

21

Para poder determinar las semanas 16, 17, 18, 19, 20 y 21. Lo primero es
estimar los parámetros. Lo podemos lograr con el método de mínimos
cuadrados, que nos permite encontrar la recta que mejor se ajusta a un
conjunto de datos dados. En nuestro caso, este conjunto está dado por las
ventas trimestrales (variable dependiente). La variable independiente es el
tiempo. Vamos entonces a la siguiente fórmula para determinar a y b:

Periodo(x) Demanda(y) xy X2 Y2

1 288 288 1 82944

2 310 620 4 384400

3 245 735 9 540225

4 260 1040 16 1081600

5 280 1400 25 1960000

 6 320 1920 36 3686400

7 237 1659 49 2752281

8 250 2000 64 4000000

9 320 2880 81 8294400

10 280 2800 100 7840000

11 360 3960 121 15681600

12 320 3840 144 14745600

13 230 2990 169 8940100

14 280 3920 196 15366400

15 280 4200 225 17640000

suma total 34252 1240

promedio 8 284
 SEMANAS VENTA POR UNID

288
16

17 208.05

207.2838235
18

218.3636029
19

235.3188343
20

21 246.7834283

Nos costaría toda la implementación

UNI TOTA TOTAL,

ACCESORIO C.U.
D L EN
($)
($) SOLES
. (S/.)

Sensor de nivel de agua líquida 1 36.90 36.90 132.47

HDL600 1 93.00 93.00 333.87

XKC-C3502P 1 17.80 17.80 63.90

Sensor de medición de nivel de agua ultrasónico

1 414.20 414.20 1,486.98

Válvula solenoide 4 26.21 104.84 376.38

Boquilla de llenado de líquido desbordamiento de

máquina de llenado personalizada

2 300.00 600.00 2,154.00

Llenado de líquidos semiautomática de doble

cabeza
 1 700.00 700.00 2,513.00

E3JK-DS30M1, AC/DC 2 3.62 7.24 25.99

Bomba de agua 1 3.66 3.66 13.14

Pulsadores 1 2.40 2.40 8.6

2

Contactor de 220V AC 1 3.06 3.06 10.99

Interruptor de botón parada de emergencia

1 0.49 0.49 1.7

6

Lámpara de señal 1 0.80 0.80 2.8

7

Total de accesorios 4,402.1 1,984.39 7,123.96

4

Costo de Instalación 2,800.0 779.94 2,800.00

1 0

COSTO 2764.33 9923.9

TOTAL 6

Resumen de costos:

CON IMPLEMENTACIÓN SIN IMPLEMENTACIÓN

 MODELO: Y4FM-1000 MODELO: Y4FM-
1000

PRECIO: 1,984.39 PRECIO: 7,500.00

COSTO DE COSTO DE
INSTALACIÓN: INSTALACIÓN
:
779.94 1,000.00

TOTAL, COSTO: 2,764.33 TOTAL 8,500.00

Ganancia debido al incremento de producción

 GANANCIA POR 6
SEMANAS

ACTUAL S/
1,030.00

AUTOMÁTI S/
CA 2,006.70

GANANCIA S/ 976.70

PRODUCTIVI PRODUCTIVI
DAD DAD CON LA
ACTUAL MAQUINA
AUTOMATIZ
ADA

36% 54%

32% 49%

29% 43%

33% 49%

37% 55%

33% 49%

CONCLUSIÓN

La empresa nos brindó un registro de producción (cantidad de botellas producidas), hasta

la semana 16, gracias a esta realizamos un pronóstico desde la semana 17 hasta la semana
21, esto nos sirvió para comparar la producción actual sin y con la implementación de la
automatización. Actualmente los trabajadores en el proceso de envasado de agua se
demoran 5,79 minutos por paquete; sin embargo, al realizar la simulación (con la
adaptación del sistema), calculamos que este tiempo disminuye notablemente a 2,29
minutos, lo que significa en términos de porcentaje que mediante la adaptación de este
sistema la producción se incrementara en un 40%. Por otra parte, se reducirá el costo de
mano de obra ya que esta implementación suplantará dos operarios.

En otras palabras, la adaptación de este sistema automatizado generará muchas ventajas

para la empresa reducirá en gran porcentaje el tiempo de producción y la mano de obra
haciendo más eficiente el proceso y ende incrementando la productividad y la rentabilidad,
cabe resaltar es mucho más económica que la compra de una nueva máquina.

Como todo proceso industrial, por más básico que sea requiere de un proceso y
procedimiento estandarizado, de monitoreo frecuente y de una recopilación de datos
periódicos que permitan definir la situación y rendimiento actual de la empresa, por ello
una herramienta de simulación como Promodel es fundamental y muy útil a la hora de
analizar éstas características permitiendo tomar así un conjunto de decisiones que
determinen el rumbo de esta y el de si puede o no optimizarse en recursos, tiempo,
inventarios y diversos costes, entre otros.

Con esta simulación podremos identificar cuellos de botella en el proceso de

embotellamiento y así ofrecer soluciones.