UNIVERSIDAD DE LA SERENA

FACULTAD DE INGENIERÍA
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO EMBOTELLADORA AUTOMATIZADA CON

PLC
PRIMER INFORME
CONTROL AUTOMATICO E INSTRUMENTACION

MAXIMILIANO ANDRES DUBÓ ARAYA

ÓSCAR LEANDRO LÓPEZ CARVAJAL
ALEJANDRO NICOLÁS OSSANDON LAZCANO
ALEJANDRO JAVIER GONZÁLEZ CASTILLO

Profesora: Carolina Vivian Ponce Arias

La Serena - Chile
21 de Diciembre de 2020
 Resumen

En este primer informe de proyecto, se describe un sistema y/o proceso de embotellado, el

cual puede ser programado automáticamente por PLC. Se definen los márgenes del proceso
claramente, así como también las variables que intervienen en dicho proceso de
embotellado automático. Se realiza este proyecto para aproximar la experiencia, lo mejor
posible, a las etapas en el desarrollo de un control lógico programable basado en un proceso
real.

Introducción

La implementación del control automático, es una pieza clave para la optimización de los
procesos, ayuda a reducir el costo asociado a la generación de bienes y servicios, además de
incrementar la calidad y los volúmenes que una planta industrial puede alcanzar. Esto sin
duda mejora de la competitividad de una empresa y permite alcanzar objetivos que de otro
modo difícilmente podrían conseguirse (precisión, seguridad, homogeneidad, etc.).

En las aplicaciones industriales, los PLC son una de las herramientas más usadas el día de
hoy en el control automático de procesos, esto se debe a las muchas ventajas que presentan,
entre las que podemos destacar sus diversos lenguajes de programación, mantenimiento
económico, fácil modificación, tamaño reducido, etc. por las múltiples ventajas que poseen:
tamaño reducido y mantenimiento de bajo costo, fácilmente modificables, diversos
lenguajes de programación, etc.

Conceptos fundamentales

PLC: definición y principales características.

Un controlador lógico programable, más conocido por sus siglas en inglés PLC, es un
elemento utilizado en ingeniería para automatizar procesos electromecánicos, tales como el
control de la maquinaria de la fábrica en líneas de montaje. Una definición más precisa de
estos dispositivos es la dada por la NEMA (Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos)
que dice que un PLC es un:

“Instrumento electrónico, que utiliza memoria programable para guardar instrucciones

sobre la implementación de determinadas funciones, como operaciones lógicas, secuencias
de acciones, especificaciones temporales, contadores y cálculos para el control mediante
módulos de E/S analógicos o digitales sobre diferentes tipos de máquinas y de procesos”.

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A diferencia de las computadoras de propósito general, el PLC está diseñado para múltiples
señales de entrada y de salida, amplios rangos de temperatura, inmunidad al ruido eléctrico
y resistencia a la vibración y al impacto. Un PLC es un ejemplo de un sistema de tiempo
real duro donde los resultados de salida

deben ser producidos en respuesta a las condiciones de entrada dentro de un tiempo

limitado, que de lo contrario no producirá el resultado deseado. Además, son dispositivos
que se adaptan fácilmente a nuevas tareas debido a su flexibilidad a la hora de
programarlos, reduciendo así los costos adicionales a la hora de elaborar proyectos.
Permiten también una comunicación inmediata con otro tipo de controladores y
ordenadores e incluso permiten realizar las operaciones en red. Son fácilmente
programables por medio de lenguajes de programación bastante comprensibles.

Cilindros
Son actuadores mecánicos los cuales se utilizan para generar fuerza a través de un recorrido
lineal, estos obtienen su energía de forma neumática. Para clasificarlos, se pueden nombrar
dos tipos principales:

- Los cilindros de acción simple, o de efecto simple (ver figura 1), son aquellos en que el
émbolo recibe el aire a presión por un solo lado. Estos cilindros sólo pueden ejecutar el
trabajo en un sentido (carrera de trabajo). La carrera de retorno del émbolo tiene lugar por
medio de un muelle incorporado, o bien por fuerza externa (carrera en vacío).
- Los cilindros de doble acción, o doble efecto (ver figura 2), tienen dos conexiones por
donde ingresa el fluido, una por la parte posterior de la cámara y otra por la parte anterior.
Esta división se logra sellando la parte delantera de la cámara y llenado con fluido el
espacio entre ella y el vástago. Esta clase de cilindro puede ejercer fuerza en ambas
direcciones, dependiendo de cuál de las cámaras reciba la presión.

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 Figura 1. Figura 2.
Cilindro de acción simple. Cilindro de doble acción.

Limit switch

Los limit switch son utilizados en el control de maquinaria como parte de un sistema de
control, como medida de seguridad, o para el conteo de objetos que pasan por algún punto
en específico; son dispositivos electromecánicos que consisten en un actuador unido
mecánicamente a un conjunto de contactos. Cuando un objeto entra en contacto con el
actuador, el limit switch opera los contactos para romper o hacer una conexión eléctrica.

Dentro de sus principales ventajas tenemos es sencillo de instalar, tiene cierta resistencia a
ambientes agresivos, generalmente puede trabajar a voltajes altos (0 – 440V), por ser un
dispositivo mecánico el ruido eléctrico no le afecta.

Motor hidráulico

Los motores hidráulicos transforman energía cinética del fluido en energía mecánica
rotativa, la cual generalmente es aplicada a una carga mediante un eje, en otras palabras, es
un órgano que transforma el caudal en velocidad de rotación y una presión en par de
funcionamiento. La velocidad de rotación del motor esta proporcional al caudal que la
alimenta. El par entregado por el motor es proporcional a la presión que aguanta. Todos los
motores hidráulicos tienen características de diseño similares: una superficie de
accionamiento sujeta a presión diferencial, una manera de sincronizar la conexión entre
fluido a presión hacia la superficie de presión para lograr una rotación continua y una
conexión mecánica entre esta superficie y el eje.

Válvula Solenoide

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La Válvula de Solenoide o Electroválvula Direccional puede iniciar detener o cambiar la
dirección del flujo en un circuito hidráulico por medio de una señal eléctrica. Se utiliza
principalmente para el manejo de actuadores, permitiendo el desplazamiento de cilindros o
el giro de motores en ambos sentidos.

Se designan en principio según la cantidad de posiciones posibles, vías o conexiones de

puerto, y el tipo de centro en el caso de 3 posiciones.

Esta válvula es activada eléctricamente por medio de un solenoide. Puede ser vuelta resorte
o con enclavamiento. Algunas vienen con accionamiento manual para pruebas.

Timer

Un Timer es un dispositivo con el que se puede regular la conexión o desconexión de un

circuito eléctrico en base un tiempo determinado preestablecido. El elemento principal de
este dispositivo es un contador

binario, encargado de medir los pulsos suministrados por algún circuito oscilador, con una
base de tiempo de referencia estable y conocida. El tiempo empleado es determinado en
base al proceso que se necesita controlar.

Descripción del proceso de embotellado

Descripción del proceso real:

1. Al iniciar el proceso, un brazo baja la botella vacía a la cinta transportadora, la que

iniciará su movimiento 2 segundos después de que la botella esté en posición, con esto se
pretende dar un tiempo al brazo para que se retire hasta su posición inicial.
2. Pasados los 2 segundos, la correa transporta la botella hacia la etapa de llenado, en
la cual se detiene y rellena hasta alcanzar el nivel determinado.
3. Una vez llenada la botella, se transporta hacia la etapa de tapado, en la que se pone
la tapa sobre la botella, para luego ser rotada en sentido anti horario durante 2 segundos.

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4. A continuación, la botella es dirigida a la etapa de secado, en la que se limpia
mediante ventiladores, eliminando agua y suciedad existente en el exterior del envase.
5. Luego de esto, la botella es enviada a la etapa de etiquetado y embalaje. En esta
última se utiliza un contador para agrupar botellas en packs de 12, embaladas en plástico.

Descripción del proceso en PLC:

00) Proceso en reposo. Sensor LS1 (posición brazo arriba) activado.

01) Presiona el push button, se activa M1Ab (motor1 brazo hacia abajo).
02) Se activa LS2 (posición botella inicio), activando M1Ar (motor1 brazo hacia arriba)
y timer1= 2 segundos.
03) Timer1= off, se activa el M2 (motor correa transportadora).
04) Al activarse LS3 (sensor de posición de la botella), M2 se desactiva.
05) Se activa V1 (válvula de llenado) hasta activar LS4 (sensor de nivel botella).
06) Al activarse el LS4, se desactiva V1 y se activa M2 nuevamente para proceder a
estación de tapado.

07) Al llegar a estación de tapado se activa LS5 (sensor de posición tapado)

desactivando M2 y activando M3 (motor dispensador de tapa), timer2= 2 segundos.
08) Timer2=off, se activa M2.
09) La botella llega hasta LS6, se desactiva M2.
10) Se activa M4Ab (rotador de la tapa baja) que baja y activa LS7 (sensor de posición
del brazo rotador).
11) Al activarse LS7, se activa timer3= 2segundos y M4R (rotación del brazo rotador)
en sentido anti horario.
12) Timer3= off, se desactiva M4R y se activa M4Ar (rotador sube).
13) Al desactivarse LS7, se vuelve a activar M2, continuando el transporte hacia la
etapa de etiquetado.
14) Al llegar al punto de etiquetado se activa LS8 (sensor de posición), el cual desactiva
a M2 y activa al pistón de etiqueta ME.

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15) Ya etiquetado se activa M2, se lleva a la etapa de ensamblaje en donde se ubica el
contador de botellas terminadas C1, el cual está asociado a LS9.
16) Una vez que el contador llega a C1=12, se activa LS9.

Las variables se definen más claramente en la siguiente tabla (ver tabla 1).
Variable Descripción Tipo

LS1 Limit Switch 1 Entrada

LS2 Limit Switch 2 Entrada

LS3 Limit Switch 3 Entrada

LS4 Limit Switch 4 Entrada

LS5 Limit Switch 5 Entrada

LS6 Limit Switch 6 Entrada

LS7 Limit Switch 7 Entrada

LS8 Limit Switch 8 Entrada

LS9 Limit Switch 9 Entrada

M1Ab Motor 1, brazo hacia abajo Salida

M1Ar Motor 1, brazo hacia arriba Salida

M2 Motor correa transportadora Salida

M3 Motor dispensador de tapa Salida

M4Ab Rotador de la tapa baja Salida
M4Ar Rotador de la tapa sube Salida
M4R Rotación del brazo rotador Salida
ME Pistón de etiqueta Salida
Timer 1 Contador de tiempo 1

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 Timer 2 Contador de tiempo 2
Timer 3 Contador de tiempo 3
V1 Válvula de llenado Salida
C1 Contador de botellas terminadas Salida

     
Tabla 1: Nombre de las variables de entrada y salida.

Conclusión

El presente informe de proyecto, se detallaron los principales conceptos involucrados para

la correcta comprensión del proceso que pretende ser diseñado y automatizado con la ayuda
de PLC. Se definieron claramente los márgenes del proceso y se definen también las
variables que intervienen en dicho proceso de embotellado automático, se señala cuales son
de entrada y cuales son de salida. Se describió, también, el proceso mediante la tabla de
conmutación asociada a las variables y al funcionamiento que se definió para el proyecto de
embotelladora.

Referencias
http://www.ieec.uned.es/investigacion/Dipseil/PAC/archivos/Informacion_de_referencia_IS
E6_1_1.pdf

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https://www.utecsa.cl/portfolio/valvulas-direccionales-solenoide/
https://www.hydraulicspneumatics.com/hp-en-espanol/article/21886595/principios-
ingenieriles-bsicos-motores-hidrulicos
http://www.ehu.eus/manufacturing/docencia/361_ca.pdf
https://catedras.facet.unt.edu.ar/sistemasdecontrol/wp-
content/uploads/sites/101/2017/06/Importancia-del-control-autom%C3%A1tico-en-la-
industria-de-proceso_Taller-Exactas-para-Todos-2017.pdf