UNIVERSIDAD NACIONAL

DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y SERVICIOS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

CURSO:
TRANSFERENCIA DE CALOR Y MASA

DOCENTE:
UNSA
DR. EDMUNCO OCOLA TICONA

TEMA:
INTERCAMBIADORES DE CALOR
INTEGRANTES:
 Choque Quea, Gonzalo Alonso
 Antacabana Montes, Rafael Rey
 Requejo Zevallos, Juan Francisco
 Churata Quispe, Juan Gonzalo
 Hanccocallo Machaca, Nicolas

AREQUIPA – PERU
2020

INDICE
INDICE.................................................................................................................................2
1. INTRODUCCION.................................................................................................................3
2. OBJETIVOS..........................................................................................................................4
3. MARCO TEORICO..............................................................................................................4
3.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR....................................................................................4
3.2. PARTES..............................................................................................................................4
3.3. TIPOS..................................................................................................................................4
3.4. NORMAS A UTILIZAR PARA LA SELECCIÓN Y DISEÑO........................................5
3.5. SELECCIÓN DE MATERIALES......................................................................................5
4. PROCEDIMIENTO............................................................................................................14
5. CALCULOS........................................................................................................................15
6. CONCLUSIONES...............................................................................................................25
7. ANEXOS.............................................................................................................................26
8. BIBLIOGRAFIA.................................................................................................................26
1. INTRODUCCION

El presente trabajo de investigación formativa “Intercambiadores de calor”, ha sido

realizado por los estudiantes de la Universidad Nacional de San Agustín de la escuela
profesional de Ingeniería mecánica.
El intercambiador de calor es un dispositivo que se encarga de transferir calor entre dos
fluidos (del fluido más caliente al fluido más frío), entre los diferentes tipos de
intercambiadores de calor, tenemos al de flujo paralelo, contraflujo, flujo cruzado, tubos y
coraza.
Analizaremos el número de Reynolds, donde veremos si se trata de un flujo laminar,
transitorio o turbulento, hallaremos el número de Nusselt con respecto al número de
Reynolds, conoceremos 2 métodos para la resolución de ejercicios (Método de la
diferencia media logarítmica o el método de la eficiencia) del cual utilizaremos el más
sencillo, utilizaremos tablas que nos permitirán desarrollar los ejercicios de una manera
más sencilla.
Las principales razones por los cuales se usan los intercambiadores de calor son calentar
un fluido frío con un fluido más caliente o viceversa, condensar gases y evaporar un
fluido; una de las aplicaciones principales de los intercambiadores de calor se ve en
motores de combustión interna, cuya función será enfriar el aire caliente que manda el
turbocompresor para que ingrese a los cilindros del motores a una temperatura adecuada y
que pueda desenvolverse mejor, generando mayor potencia y un gran ahorro económico.
En los siguientes capítulos veremos definiciones de lo que son intercambiadores de calor,
tipos, diseño, simulación y aplicaciones.
2. OBJETIVOS
Los objetivos a alcanzar en la presente investigación son:
 Analizar el funcionamiento y el proceso de diseño del intercambiador de calor.
 Hacer el análisis tanto teórico como práctico de los elementos que conforman nuestra
máquina.
 Hacer el diseño analítico por medio de software y la presentación del mismo.

3. MARCO TEORICO
Vamos a definir que es un intercambiador de calor y los tipos que existen.
3.1. INTERCAMBIADOR DE CALOR
El intercambiador de calor es la máquina que nos permite hacer el traslado de la energía
calorífica de un fluido caliente a otro fluido que está en una temperatura menor.
3.2. PARTES
Las partes principales que forman un intercambiador de calor son:
 Carcasa o coraza
 Tubos
 Haz tubular
 Placa tubular
 Cabezal de distribución
 Cabezal flotante
3.3. TIPOS
Los tipos de intercambiadores de calor propiamente dichos son los siguientes:
 Intercambiador de coraza
 Intercambiadores de tubería doble
 Intercambiadores enfriados por aire
 Intercambiadores de tipo placa
Nos centraremos en el intercambiador de coraza en el presente trabajo.
 INTERCAMBIADOR DE CORAZA
Son los intercambiadores más ampliamente utilizados en la industria química y con las
consideraciones de diseño mejor definidas. Consisten en una estructura de tubos pequeños
colocados en el interior de un casco de mayor diámetro.
Se considera también que son los que con más normas han sido trabajados en su diseño
tales como las normas TEMA, que fueron los que estandarizados varios de sus
componentes.
3.4. NORMAS A UTILIZAR PARA LA SELECCIÓN Y DISEÑO
Las normas a utilizar en el presente estudio son:
 Diseño
 Térmicas
3.5. SELECCIÓN DE MATERIALES
Para la selección de los materiales de las distintas partes del intercambiador se debe
tener en cuenta una serie de factores que influirán en su funcionamiento posterior:
 Propiedades mecánicas:
Se requieren materiales con un alto límite elástico y tensión de rotura, buenas
tenacidad, soldabilidad y economía y que tenga una disponibilidad aceptable
 Resistencia a la corrosión:
Deben poder soportar el ataque químico de los fluidos con los que entrarán en contacto,
en este caso, el agua.
 Facilidad para su fabricación:
Los materiales deberán contar con algunas características importantes, como la
maquinabilidad, soldabilidad y facilidad para ser formado.
 Vida estimada:
Normalmente, un aparato de este tipo se proyecta para tener una vida útil de alrededor
de 50 años, dato a partir del cual se puede elegir el material que se debe utilizar
realizando un estudio adecuado.

3.6. PARTES DEL INTERCAMBIADOR

Tubos:
Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando la superficie de
intercambio a través de la cual el agua del motor que circula por la carcasa transmite el
calor al flujo de agua marina que pasa por el interior, perdiendo así temperatura, que es
el objetivo final.
 En multitud de diseños, se usan números pares de pasos ya que los números de pasos
impares no son comunes, y provocan problemas térmicos y mecánicos en la fabricación
y en la operación.
En cuanto a la distribución de los tubos por la carcasa, ésta debe favorecer tanto la
obtención del mayor coeficiente de transferencia de calor posible (poca distancia entre
los tubos) como la facilidad en la limpieza del aparato (mayor distancia entre tubos).
Por lo tanto, debe alcanzarse un equilibrio entre ambas. Este equilibrio, a efectos
prácticos, se traduce en una relación entre el espaciamiento entre tubos y el diámetro
exterior del tubo de entre 1.25 y 2.

Las ventajas e inconvenientes de estas distribuciones son las siguientes:

Al tresbolillo:
Es una distribución muy compacta y con un mejor coeficiente, pero tiene el problema en la
imposibilidad de su limpieza. Debe ser usada con placas tubulares fijas.
Cuadrada:
Es bueno para utilizar con cabezal flotante y en sistemas de evaporación (recalentadores
etc.)
Cuadrada girada:
Mejor coeficiente a velocidades bajas, se suele emplear en sistemas de condensación.
Aplicación al proyecto:
En el caso del proyecto se ha optado por una distribución al tresbolillo adoptando un
arreglo triangular de 60º.
Figura 22: Tubo en forma de U.

Placa tubular:
La placa tubular sirve de soporte a los tubos, los cuales se mantienen en su lugar al ser
insertados dentro de los agujeros de ésta, fijándose mediante expansión o soldadura.
Generalmente, la placa tubular no es más que un metal sencillo que ha sido dado forma y
taladrado para albergar los tubos y las sujeciones de los deflectores.
En cuanto al material, debe ser capaz de soportar la corrosión que le puedan provocar
ambos fluidos siendo además electroquímicamente compatible con el material de los
tubos.
Aplicación al proyecto:
En este caso, se trata de una placa tubular de acero inoxidable (302 Steel Stainless) de
208.74 mm de diámetro y 20 mm. de grosor. Este material es muy útil para resistir el
ataque corrosivo que se puede presentar en las condiciones de servicio (presión y
temperatura). Forma parte de la serie 300 de aceros (como se define en la especificación
SAE), que incluye un amplio grupo de aleaciones con un 18% de cromo y un 8% de
níquel. Sus principales virtudes son que es fácil de formar, soldar, fabricar y que es
resistente a la corrosión.
• Deflectores:
Su objetivo primordial es controlar la dirección del flujo del líquido que circula por la
carcasa. Además, ayudan a que la posición de los tubos sea la adecuada durante el proceso
y evitan la vibración producida por los vórtices inducidos por el flujo. En el caso del
intercambiador del barco se utilizarán deflectores trasversales, los cuales pueden ser de
distintos tipos:
De estos tipos, el más común y el que se utilizará es el segmentado simple. El segmento
cortado debe ser por norma menor a la mitad del diámetro y para flujos de líquido por la
carcasa dicho corte es generalmente del 20 al 25%, mientras que, en el caso de gases a
baja presión, se va hasta un 40 o 45%.
o Aplicación al proyecto:

Para el proyecto, se ha elegido que el corte sea del 25%. Como el diámetro del deflector es
el mismo que el diámetro interno de la carcasa, el corte será de:
Cabezal flotante/de retorno:
Cuando existe una presión interna, los intercambiadores pueden estar construidos por
distintos tipos de cabezales (planos, semielípticos, abombados…). Cada uno de ellos se
utiliza dependiendo de las condiciones de operación y conlleva diferentes costos de
fabricación.
En numerosas ocasiones el tiempo del que se dispone para tomar una decisión respecto al
cabezal a utilizar es bastante limitado, por lo que se ha estandarizado el uso de cabezales
semielípticos o semiesféricos cuando están sometidos a presión interior. Sin embargo,
cuando únicamente están sometidos a la presión atmosférica, se suelen utilizar cabezales
con tapa plana dado que su coste es bastante inferior.

Aplicación al proyecto:
En este intercambiador, como ya se ha mencionado anteriormente, se han dispuesto dos
placas tubulares, por lo que la placa tubular del extremo final (por donde sale el aceite) es
la que está sometida a la presión que genera el líquido. Así pues, el cabezal en mi caso
sólo está afectado por la presión atmosférica y será de hierro y redondeado, por razones
estéticas y por albergar el giro de los tubos en forma de U. Estará fabricado en hierro ya
que no hace falta que resista la corrosión al no estar en contacto con el aceite.
Figura 28: Cabezal final

Carcasa:
La carcasa es el recipiente del segundo fluido, aquel que no circula por los tubos (agua del
motor) Es importante su dimensionamiento ya que el radio de los deflectores debe
ajustarse a él lo mejor posible para evitar las fugas entre carcasa y deflector.
Aplicación al proyecto:
La carcasa del intercambiador del trabajo está hecha de 302 Steel Stainless y como ya se
ha mencionado anteriormente tiene unos diámetros interno y externo de 203.2 mm. y
208.74 mm. respectivamente. Su longitud total es de 1.56 m. y tiene entradas a ambos
lados de 100 mm. de diámetro para el agua motor.
Cabezal de distribución/entrada:
Elemento similar a la carcasa, cuya función es recibir el fluido que ha de circular por el
interior de los tubos, distribuirlo y recolectarlo para mandarlo fuera de él. Al ser similar a
la carcasa, su material será también el acero inoxidable.
Aplicación al proyecto
El cabezal del intercambiador mide 140 mm. de largo contando con las dos aperturas para
la entrada y salida del agua de los tubos. Tiene una separación en el centro para evitar que
se mezclen los flujos.
Estará fabricada también de 302 Steel Stainless ya que debe soportar el contacto con el
agua.

Es importante el detalle de dar formas redondeadas tanto aquí como en la carcasa a las
uniones con los conductos de entrada, ya que eso hace que el líquido pueda fluir más
fácilmente a través de la pieza y no encuentre trabas que compliquen el funcionamiento y
análisis posterior.
4. PROCEDIMIENTO
En esta investigación, usaremos las fórmulas de transferencia de calor para
intercambiadores en el análisis de la máquina y para los materiales más adecuados.
 Para hacer el análisis de calores
 Analizamos los flujos másicos y según sus valores sacamos los números de Reynolds
 Será evaluado los materiales a utilizar para definirse cuales son los más apropiados
 Se hará el análisis correspondiente de cada facto a tratar.
 Se tomarán ciertos valores totales como tácitos en el proyecto.

5. CALCULOS
Para el análisis correcto, los valores tácitos a seleccionar son los siguientes:
 Potencia calorífica: 500 KW
 Caudal de agua motor (circulará por la carcasa): 850 L/min
 Ancho y alto máximo del intercambiador: 0.3 𝑥 0.25 m.
 Temperatura máxima a la que puede circular el agua por el motor (y por ende por el
intercambiador): 100ºC
 Temperatura del agua marina que ingresara al intercambiador de calor: 17 ºC
De estos puntos el valor de la temperatura del agua es el más adecuado debido a que si el
agua subiese de esa temperatura, se convertiría en vapor y eso sería negativo para los
materiales y cálculos que se usaran.
La temperatura del agua marina es usualmente de 17 ºC en condiciones estándar.
Análisis del proyecto
CORAZA:
Se vera las propiedades que tendrá este elemento y sus valores.
Material: Acero inoxidable
Se le selecciono el material de acero inoxidable debido a su alta resistencia a la corrosión
TUBOS:
Para los tubos se seleccionó el material cobre debido a que es resistente a la corrosión y
tiene mejores propiedades para transferir el calor que el acero inoxidable (CATALOGO
DE PRODUCTO ABN // INSTAL CT FASER RD, 2015)

Las medidas seleccionadas para el tubo son:

Diámetro interno: 12.7 mm
Diámetro externo: 16 mm
CALCULOS EN EL INTERCAMBIADOR DE CALOR
Asimismo, teniendo en cuenta el 𝐶𝑝 del agua y la fórmula:
Q̇= ṁ x C p x ∆ T

Donde Q el calor intercambiado, ṁ el flujo másico, 𝐶𝑝 el calor específico del fluido y ∆𝑇

variación de temperatura del mismo.

Sabiendo que se busca un intercambio de Q=500 KW

Que el flujo másico del agua motor es de 850 L/min → 13.03 Kg/s
Se procede a calcular la diferencia de temperatura que habrá entre la entrada y la salida de
este fluido por la carcasa:
500000=(13.03) x ( 4180) x ∆ T

∆𝑇 = 9.18 ºC
Se toman por tanto las siguientes temperaturas de entrada y salida de la carcasa:
Según el valor de la variación de la temperatura que va a tener el agua en la carcasa al
entrar y salir, podemos concluir lo siguiente:
TEMPERATURAS DEL AGUA EN LA CARCASA
Temperatura entrada 89.18 ºC
Temperatura salida 80 ºC

Se deja un margen de seguridad hasta los 100ºC (temperatura que se debe evitar alcanzar
para poder seguir refrigerando a la pieza) A su vez, el agua marina circulará por los tubos:
Así pues, se toman unas temperaturas de entrada y salida para el agua de mar:
Q̇= ṁ x C p x ∆ T

Donde tenemos los siguientes datos para el agua marina:

TEMPERATURAS DEL AGUA MARINA
Temperatura entrada 17 ºC
Temperatura salida 60 ºC

500000= ṁ x 4180 x(60−17)

Donde nos resulta que el flujo másico del agua marina será:
ṁ=2.7 8 Kg/ s .
Este flujo másico ha de repartirse entre los 16 tubos que se ha dispuesto que tenga el
aparato, quedando un ṁ⁄𝑡𝑢𝑏𝑜 de 0.087 Kg/s.
El área interior de cada tubo según el diámetro dado anteriormente será de 1.27 × 10−4
𝑚2.
Por tanto, se calcula la velocidad del agua por los tubos apoyándose en la siguiente
fórmula:
ṁ=vxSxρ
Siendo 𝑣 la velocidad del fluido, 𝑆 la superficie por la que transita y 𝜌 su densidad.
De esta ecuación obtenemos:

ṁ
=v
Sxρ
0.087
v= −4
=0.69 m / s
1.27 x 10 x (993)

Una vez obtenida esta velocidad ya se puede hallar el coeficiente de transferencia de calor
por convección promedio (ℎ𝑐) en el interior de los tubos.
La temperatura media del agua marina a lo largo de éstos, según las que han sido
otorgadas a la entrada y a la salida, será de 38.5 ºC, teniendo las siguientes características:
AGUA MARINA A 38.5ºC
ύ = 0.69 × 10 𝑚 /𝑠
−6 2
Kf = 0.629 W/mK Número de Prandtl (Pr) = 4.473

(de tablas Cengel- Anexo)

Con estos datos podemos hallar el número de Reynolds (Re):
vx Lc
Re =
u

0.69 x 12.7 x 10−3

Re = =12700
0.69 ×10−6

Al ser mayor que 2100, se considera un flujo turbulento, debido a lo cual (y a que el
número de Reynolds es mayor que 10000), se utiliza la ecuación de Dittus-Boelter para
hallar el número de Nusselt (teniendo en cuenta que el agua sufre un fenómeno de
calentamiento):

Nu=0.023 x ℜ0.8 x Pr 0.4

 0.8 0.4
Nu=0.023 x 12700 x 4.608 =81.36
Hallamos el coeficiente interior de los tubos:
hc x D
Nu=
Kf

Donde
Nu x K f 81.36 x 0.629 2
hc= = =4029.56 W /m K
D 0.0127

Tras hallar el coeficiente en el interior de los tubos, se realizará el mismo proceso para
conseguir el del exterior.
Se tiene las siguientes suposiciones:
La temperatura media del agua del motor entre la entrada y la salida es de 84.59ºC,
temperatura a la cual tiene una densidad 𝜌 = 965.65 𝐾𝑔/𝑚3.
TEMPERATURA MEDIA Y DENSIDAD DEL AGUA DEL MOTOR
Temperatura media 84.59 ºC
Densidad 965.65 Kg/m3

Para hallar el resto de parámetros que se necesitarán, deberá hacerse una suposición.
La temperatura media del agua marina en el interior del tubo como ya se ha mencionado
al hallar sus propiedades es de 38.5ºC; mientras que la del agua motor que circula por la
carcasa es de 84.59ºC.
Así pues, se asume que la temperatura en el punto medio de la pared de cada tubo es la
media entre esas dos, es decir,
84.59+38.5
T media pared = =61.55 ºC
2
Partiendo de esto, la suposición consiste en decir que la temperatura de la cara exterior de
la pared de cada tubo está a 65ºC.
A partir de ahí, en estos problemas de convección exterior se halla la temperatura media
entre la pared exterior y el fluido que circula por fuera y se hallan las propiedades de dicho
fluido (agua del motor en el proyecto) a la temperatura resultante:
T motor +T pared
T=
2
84.59+65
T= =74.795 ºC ≅ 74.8 ºC
2

Obteniendo a esa temperatura las siguientes propiedades:

 AGUA A 74.8 ºC
ύ = 0.39 × 10 𝑚 /𝑠
−6 2
Kf = 0.669 W/mK Número de Prandtl (Pr) = 2.43

Lo siguiente que deberá calcularse será la superficie disponible para el paso de agua
motor por la carcasa, teniendo en cuenta que nuestro intercambiador, se resta la superficie
total del interior de la carcasa menos la ocupada por los tubos de ida y vuelta:

( ) ( )
−3 2 −3 2
203.2 x 10 16 x 10
S=πx −2 x 32 πx
2 2

S=0.0196 m2

Una vez se conoce la superficie, ya se puede calcular la velocidad a la que el agua caliente
transita, utilizando la ecuación (2):

ṁ=vxSxρ

De donde se obtiene:
ṁ 13.03
v= = =0.69m/ s
Sxρ 0.0196 x 965.65
Para poder hallar el número de Nusselt se va a utilizar la correlación de Zukauskas para
convección forzada por el exterior de un tubo:
1
m
Nu=Cx ℜD x Pr 3

Siendo 𝑅𝑒𝐷:
v x Dext 0.69 x 0.016
ℜD = = −6
=28307.69
ύ 0.39 × 10
A partir de ahí ya se puede calcular el número de Nusselt para sacar el coeficiente de
transferencia de calor por convección en el exterior utilizando la ecuación
1
m
Nu=Cx ℜD x Pr 3

Obteniendo C y m de la siguiente tabla:

Donde seleccionamos:
C = 0.193 y m = 0.618
1
0.618
Nu=0.193 x 28307.69 x 2.43 3 =146.3
Aplicamos la fórmula para hallar h cext con el Nu
hcext x D ext
Nu=
Kf

Nu x K f 146.3 x 0.669 W
h cext = = =6117.17 2
D ext 0.016 m K

Una vez se poseen los coeficientes interno y externo, se plantea la siguiente igualdad:

1
UxA =
Rtotal

Q
UxA =
LMTD
De donde se deduce:
Q 1
=
LMTD Rtotal
Donde la 𝑅𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 es la suma de las resistencias de convección interior y exterior de los
tubos y de la resistencia de conducción en su pared (despreciable).
La LMTD por su parte es la diferencia de temperatura media logarítmica, que para el caso
planteado (intercambiador 1-2 con las citadas temperaturas de entrada y salida) da:

( ∆ T 2 ) −( ∆ T 1 )
LMTD=
ln
( )
∆T2
∆T1

Al tomarse por convenio como si fuera contracorriente, quedará:

( T c 1−T f 2 )−( T c 2−T f 1 ) ( 89.18−60 )−( 80−17 )

LMTD= = =43.94

(
T −T f 2
ln c 1
T c 2−T f 1 ) ln (
89.18−60
80−17 )
Al tratarse de un intercambiador 1-2 deberá utilizarse un factor de corrección para este
resultado, obteniéndose de la siguiente tabla para intercambiadores de un paso por carcasa
y dos pasos por el lado tubos:
Siguiendo las fórmulas de la imagen, en el intercambiador se obtiene:
60−17
P= =0.60
89.18−17
89.18−80
R= =0. 21
60−17
Y entrando en la gráfica se saca un factor F=0.97:
'
LMTD =LMTD x F
'
LMTD =43.94 x 0.97=42.62 ≅ 43 ºC
Ahora sí, se sustituye en la igualdad, obteniendo:
Q 1
=
LMTD
'
1 1
+
hcint x A∫ tubos hcext x A ext tubos

50 0 000 1
=
43 1 1
+
4029.56 x 32 x πx 0.0127 xL 6117.17 x 32 x π x 0.016 x L

L=3.44 m
Despejando la L de esta igualdad queda como resultado que la longitud de intercambio ha
de ser de 3.44 m.
DATOS DEL CÁLCULO (SI)
PROPIEDAD DEL FLUIDO FRÍO FLUIDO
FLUIDO SÍMBO UNIDAD CALIENTE
LO ES ENTRA SALID ENTRA SALID
DA A DA A
NOMBRE DEL
- - AGUA MARINA AGUA MOTOR
FLUIDO
FLUJO 𝑚̇ Kg/s 2.72 13.03
TEMPERATURA T ºC 17 60 89.18 80
DENSIDAD ρ Kg/𝑚3 998.54 983.2 965.65 971.8
VISCOSIDAD N/s𝑚2 × 1162 470 × 320.33 353.7
µ
DINÁMICA 106 × 10−6 10−6 × 10−6 × 10−6
CALOR
Cp KJ/KgºC 4190.8 4181 4201.8 4194
ESPECÍFICO
CONDUCTI A
VID D K W/mºC 0.5892 0.658 0.677 0.673
TÉRMICA
DIÁMETRO D
D mm 203.2
CARCASA E
DIÁMETRO D
d mm 12.7
TUBO E
ESPESOR D
e mm 1.651
TUBO E
CONDUCTIVIDA
D TÉRMICA DEL
Ktubo W/mºC 386
MATERIAL DEL
TUBO
LONGITUD TUBO L m 1.56
NÚMERO DE
n - 38
TUBOS
PASO DE TUBO p mm 20
6. CONCLUSIONES
Se concluye que:
 Gracias a los conocimientos adquiridos a lo largo del desarrollo del curso, los
estudiantes pudieron analizar el funcionamiento y el proceso de diseño del
intercambiador de calor; de una manera empírica.
 Se logró exitosamente hacer el análisis tanto teórico como práctico de los elementos
que conforman nuestra máquina.
 Con el trabajo en conjunto de los estudiantes y sus conocimientos previos en el
ámbito del diseño mecánico, se logró concretar un diseño analítico por medio de un
software y su presentación del mismo.

7. BIBLIOGRAFIA

CATALOGO DE PRODUCTO ABN // INSTAL CT FASER RD. (2015). Coruña, España.

Recuperado el Agosto 15, 2020, de https://www.ecomexperu.com/abn_manual.pdf
Labat, J. C. (2018). DISEÑO Y CÁLCULO DE UN INTERCAMBIADOR DE CALOR.
Cantabria: UNIVERSIDAD DE CANTABRIA. Recuperado el Agosto 10, 2020, de
https://repositorio.unican.es/xmlui/bitstream/handle/10902/13702/407960.pdf?
sequence=1
Tirenti, J. (2018). INTERCAMBIADORES DE CALOR DE C&T, Parte I: Configuración,
TEMA, Tubos, Placa Tubular y Tapas Plana. Arveng training & engineering.
Recuperado el Agosto 12, 2020, de
https://arvengtraining.com/wp-content/uploads/2016/02/HEI-NOTAS-DE-ESTUDIO-
PRUEBA.pdf
VALDEZ, I. J. (2001). DISEÑO DE EQUIPOS DE TRANSFERENCIA DE CALOR. SAN
NICOLAS DE LOS GARZA, N. L , , MEXICO. Recuperado el Agosto 12, 2020, de
http://eprints.uanl.mx/4681/1/1020145448.PDF