TRANSFERENCIA DE CALOR

DISEÑO Y SIMULACIÓN DE
INTERCAMBIADORES DE CALOR DE
CORAZA Y TUBOS
INGENIERÍA MECÁNICA ADMINISTRATIVA

DR. FRANCISCO JAVIER MARTÍNEZ LÓPEZ

INTEGRANTES:

• YESENIA KIABETH CHAIREZ SAUCEDO

• JESSICA MARLENE HUERTA CASTILLO
• KARLA SANDOVAL DOMÍNGUEZ
 INDICE
DISEÑO Y SIMULACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR.......................................... 2
➢ INTRODUCCIÓN .......................................................................................................................................................... 2
➢ ESTADO DEL ARTE ....................................................................................................................................................... 2
➢ OBJETIVO .................................................................................................................................................................... 3
o Objetivo general ......................................................... 3
➢ PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA ............................................................................................................................... 3
➢ MARCO TEÓRICO ........................................................................................................................................................ 3
o Componentes de los intercambiadores de calor de coraza y tubos ........... 3
o Relaciones de diseño y cálculo para intercambiador de coraza y tubos ..... 4
o Ecuaciones empleadas para el desarrollo del diseño del intercambiador de
coraza y tubos ............................................................... 4
o Diseño Hidráulico ........................................................ 6
o Diseño Mecánico .......................................................... 6
o Diseño Térmico ........................................................... 6
➢ METODOLOGÍA ........................................................................................................................................................... 7
➢ RESULTADOS ............................................................................................................................................................... 8
o Diseño Térmico ........................................................... 8
o Diseño Hidráulico ....................................................... 11
o Diseño mecánico ......................................................... 13
➢ BIBLIOGRAFIA ........................................................................................................................................................... 17

1|Página
 DISEÑO Y SIMULACIÓN DE INTERCAMBIADORES DE CALOR
➢ INTRODUCCIÓN
Un intercambiador de calor es un dispositivo que transfiere calor entre dos fluidos a diferentes temperaturas sin mezclar
los fluidos. Las aplicaciones específicas de los intercambiadores de calor incluyen calefacción, aire acondicionado,
generación de energía, recuperación de calor residual y procesamiento químico.

Es un componente que permite la transferencia de calor de un fluido (líquido o gas) a otro fluido. Entre las principales
razones por las que se utilizan los intercambiadores de calor se encuentran las siguientes:

• Calentar un fluido frío mediante un fluido con mayor temperatura.

• Reducir la temperatura de un fluido mediante un fluido con menor temperatura.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mediante un fluido con mayor temperatura.
• Condensar un fluido en estado gaseoso por medio de un fluido frío.
• Llevar al punto de ebullición a un fluido mientras se condensa un fluido gaseoso con mayor temperatura.

Un intercambiador de calor de carcasa y tubos contiene una serie de tubos empaquetados en una carcasa. La transferencia
de calor ocurre cuando un fluido fluye dentro del tubo y otro fluido fluye fuera del tubo y dentro de la coraza.
Por lo general, se instala para aumentar el coeficiente de convección del fluido del lado de la carcasa. turbulencia
Componente de velocidad de flujo cruzado. También soporta el tubo y reduce la vibración del tubo debido al flujo.

Los intercambiadores de calor de carcasa y tubos son uno de los diseños más utilizados en la industria, ya que cuentan con
una buena relación costo-eficiencia, se pueden fabricar dentro de un rango amplio de tamaños donde se puede variar el
diámetro y/o el largo y la capacidad, se pueden elaborar en diferentes materiales, flexibilidad, instalación (vertical u
horizontal), fácil mantenimiento y reparación, facilidad instalación, es decir se pueden adaptar a las necesidades de la
industria. En los intercambiadores de calor de coraza y tubos se presentan algunas aplicaciones, las cuales se ven reflejadas
en los diversos usos como lo son: condensación, el enfriar aceite en sistemas de lubricación o hidráulicos y transformadores
eléctricos, ayuda a calentar combustóleo en tanques de almacenamiento, en fosas de recepción y estaciones de bombeo,
etc. Además de tener muchas combinaciones con diferentes fluidos como: el vapor con el agua, el aceite con el agua, el
vapor con combustóleo, el aire con agua, refrigerante y agua, entre otros.

➢ ESTADO DEL ARTE

La selección de materiales o compuestos para la fabricación de los intercambiadores de calor es un punto muy importante,
debido a que el equipo se expone en numerosas ocasiones a altas temperatura y presiones o se hace uso de ciertos fluidos
que provocan corrosión y desgaste en su interior. En instalaciones térmicas de craqueo, por ejemplo, las sustancias salen
de los hornos industriales a una alta temperatura y presión, debiendo realizarse un enfriamiento de esta en un periodo de
tiempo corto. Esto provoca desgaste y corrosión por causa de los cambios térmicos y partículas de choque por la alta
velocidad del gas. Para hacer frente a este problema se realizan revestimientos cerámicos refractarios que se fijan al
interior de los tubos del intercambiador tubular por medio de soldadura. En estos casos normalmente el intercambiador
tubular se fabrica con materiales metálicos de alta resistencia como el acero. Dado que el material del intercambiador y
del revestimiento no tienen las mismas propiedades, se originan problemas de dilataciones y otras consecuencias
derivadas de los cambios de temperatura. Además, la unión de los dos materiales resulta ser un proceso costoso y
complejo. El 28 de Julio de 2011, el Dr. Christoph Gillessen, Helmut Schielke, Marco Heisterkamp, Werner Oelmann y Oliver
Schwarz presentaron una patente con número de solicitud europea 06762346 .2, en la que proponen un revestimiento
fabricado con el mismo material que el intercambiador tubular y extraíble, para su sustitución cuando ello lo requiera,
como solución a los inconvenientes de los revestimientos convencionales.

Los intercambiadores de calor tipo coraza y tubos son ampliamente usados en la industria gracias a su variedad de
construcción y la aplicación que tienen en los procesos de transferencia de calor entre sustancias. La necesidad de la
industria por aprovechar la energía ha impulsado tecnologías innovadoras para la fabricación de los intercambiadores de
2|Página
calor bajo las normas de la Asociación de Constructores de Cambiadores de Calor del tipo Tubular (TEMA de sus siglas en
inglés). De acuerdo con la clase de intercambiador, estas especifican con detalle: los materiales, las técnicas de diseño, las
dimensiones y los métodos de construcción. Lo anterior para determinar el buen funcionamiento mecánico y térmico, es
decir, para la optimización de los procesos de transferencia de calor y ahorro de energía. Los intercambiadores de calor
pueden clasificarse de acuerdo con criterios tales como la geometría de construcción, los procesos de transferencia y el
arreglo de flujos de fluidos, en recuperadores y regenerativos (Kakac & Hongtan, 1998).

➢ OBJETIVO
o Objetivo general
Diseñar y simular intercambiadores de calor de coraza y tubos, el diseño térmico para determinar sus dimensiones y el
número de pasos y posterior a ello observar la evaluación y análisis del sistema por medio de simulaciones.

➢ PLANTEAMIENTO DE PROBLEMA
Los intercambiadores de calor en ocasiones no cumplen con su principal funcionamiento que consiste en elevar la
temperatura de un fluido y su problema se desencadena desde su diseño para su posterior fabricación.

Los problemas más comunes por los cuales los intercambiadores de calor no son óptimos pueden ser los siguientes:

• Evaluación del material según sus propiedades físicas.

• Diseño sobredimensionado del intercambiador de calor.
• Capacidad insuficiente.
• Ubicación inadecuada.
• Falta de simulaciones para observar el comportamiento del intercambiador de calor antes de la fabricación.

Tomando en cuenta que existen deficiencias que influyen en el uso de los intercambiadores de calor, tales como:

• Inadecuado sistema de climatización.

• Exceso de suciedad.

➢ MARCO TEÓRICO
o Componentes de los intercambiadores de calor de coraza y tubos
Dentro de los componentes de un intercambiador de calor podemos encontrar los siguientes: la tubería, la
coraza y los tipos de esta, y las tapas.
• Tubería: Los tubos para los intercambiadores de calor, pueden fabricarse en diversos tipos de materiales como:
acero, cobre, cobre-níquel, latón, aluminio, aluminio-bronce, aceros inoxidables, entre otros. Los diámetros de la
tubería deben estar dentro de las tolerancias dimensionales existentes comercialmente, ya que estos tendrán
espesores de pared ya predeterminados y dados por la industria. Para el espaciado de los tubos, los orificios
correspondientes no pueden situarse muy cerca entre sí, puesto que, esto debilitaría estructuralmente cada
cabezal de tubos.
• Las corazas: Se fabrican de tubo de acero, con un espesor normalizado comercialmente y determinado según el
diámetro de la coraza y la presión de trabajo correspondiente. Uno de los materiales más usado para la
construcción de las corazas es el acero al carbono. Para diámetros inferiores a 60,96cm (24”), se puede construir
de tubería comercial. Para más de 60,96cm (24”) la coraza se realiza con planchas de aceros enrollados y soldados.
Por cada extremo se sueldan las bridas que llevarán las tapas y las cajas de distribución. Las toberas de entrada y
salida se sueldan, o no, con una placa de refuerzo según la presión de servicio.
• Tapas: Los elementos empleados en los cabezales tanto de entrada como de salida, proporcionan el cierre de los
extremos del intercambiador de calor, estos pueden ser de dos tipos: Tapas Abombadas y Tapas Planas, las cuales
se deben seleccionar de acuerdo a las características que cada una de ellas tenga o también por el tipo de tapa
que requiera el intercambiador de calor que se diseña, tomando en consideración las condiciones de servicio.
3|Página
 o Relaciones de diseño y cálculo para intercambiador de coraza y tubos
Para realizar el diseño de un intercambiador de calor de coraza y tubos es necesario tener en cuenta el diseño térmico, en
el cual se realiza el análisis termodinámico del equipo en donde se puede conocer la taza de transferencia de calor, también
se escoge el método con el cual se va a realizar el diseño, en este caso se realiza el diseño del equipo por medio del método
de diseño de LMTD (Diferencia de Temperatura Media Logarítmica), en donde es necesario conocer de las temperaturas
de entrada y de salida, además del flujo másico de los fluidos, de tal manera que es posible determinar el área de
transferencia de calor, luego se prosigue a encontrar el coeficiente global de transferencia de calor. Este coeficiente se
define en términos de la resistencia térmica total a la transferencia de calor entre dos fluidos. Es aquí donde influyen
muchos factores que implican características del flujo, propiedades de los dos fluidos, dimensiones de los conductos, entre
otros; en el diseño hidráulico se establece las variables como la caída de presión que sufren los fluidos, y asegura que se
estos encuentre dentro de rangos permisibles para el correcto funcionamiento del equipo; y en el diseño mecánico el cual
consta de un conjunto de elementos ensamblados como la coraza, las placas y los tubos, para ello cada componente se
debe analizar por separado en función de las tensiones, de las fuerzas y de las deformaciones a los cuales están sometidos.
Se deben calcular los espesores de la coraza sus otros componentes.

o Ecuaciones empleadas para el desarrollo del diseño del intercambiador de coraza y tubos
• Área de transferencia de calor
En el intercambiador de calor de coraza y tubos el área superficial se calcula hallando el área superficial de un tubo
y multiplicándolo por el número de tubos y el número de pasos por la carcasa
• Flujo masico
(𝟏) 𝒎̇𝒊 = 𝝆𝒊 ∗ 𝑽 ∗ 𝑨

• Delta de temperatura
(𝟐) ∆𝑻𝒊 = 𝑻𝒊 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 − 𝑻𝒊 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂

• Velocidad de transferencia neta de calor

(𝟑) 𝒒𝒊 = 𝒎̇𝒊 ∗ 𝑪𝒑 ∗ ∆𝑻𝒊

• Diferencia de temperatura media logarítmica LMTD (Log Mean Temperature Difference)

𝑳𝑻𝑫𝑴 = ∆𝑻𝒊𝒏

(𝑻𝟐 − 𝑻𝒊 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂 ) − (𝑻𝟑 − 𝑻𝒊 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 )

(𝟒) 𝑳𝑻𝑫𝑴 =
𝑻 −𝑻
𝑰𝒏 𝑻 𝟐− 𝑻 𝒊 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂
𝟑 𝒊 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂

• Temperatura promedio de los tubos

𝑻𝒊 𝒆𝒏𝒕𝒓𝒂𝒅𝒂 + 𝑻𝒊 𝒔𝒂𝒍𝒊𝒅𝒂
(𝟓) 𝑻𝒔 𝒑𝒓𝒐𝒎 =
𝟐

• Calor latente de vaporización

(𝟔) 𝒉∗𝒇𝒈 = 𝒉𝒇𝒈 + 𝟎, 𝟔𝟖𝑪𝒑 (𝑻𝒔𝒂𝒕 − 𝑻𝒔 )

• Número de Nusselt
𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒗𝒆𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒉𝑳𝒄
𝑵𝑼 = =
𝑻𝒓𝒂𝒏𝒔𝒇𝒆𝒓𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝒅𝒆 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝒑𝒐𝒓 𝒄𝒐𝒏𝒅𝒖𝒄𝒄𝒊ó𝒏 𝒌
4|Página
• Cálculo del coeficiente de vapor hacia el agua
𝟏
𝒈 ∗ 𝝆𝒊 ∗ (𝝆𝒊 − 𝝆𝒗 ) ∗ 𝒉∗𝒇𝒈 ∗ 𝒌𝒍𝟑 𝟒
(𝟕) 𝒉𝒐 = 𝟎, 𝟕𝟐𝟗 [ ]
𝝁𝒍 ∗ (𝑻𝒔𝒂𝒕 − 𝑻𝒔 ) ∗ 𝒅𝒆
• Número de Prandtl
𝑫𝒊𝒇𝒖𝒔𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒄𝒂𝒏𝒕𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒅𝒆 𝒎𝒐𝒗𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐 𝒗 𝝁𝒍𝑪𝒑
𝑷𝒓 = =
𝑫𝒊𝒇𝒖𝒔𝒊𝒗𝒊𝒅𝒂𝒅 𝒎𝒐𝒍𝒆𝒄𝒖𝒍𝒂𝒓 𝒅𝒆𝒍 𝒄𝒂𝒍𝒐𝒓 𝜶 𝒌

• Número de Reynolds
𝝆𝒊 𝑽𝒎𝒂𝒙 𝑫 𝑽𝒎𝒂𝒙 𝑫
(𝟖) 𝑹𝒆 = =
𝝁𝒍 𝒗
Para Re>10000
(𝟗) 𝑵𝑼 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟑(𝑷𝒓𝟎.𝟒 )(𝑹𝒆𝟎.𝟖 ) Calentamiento fluido tubo
(𝟏𝟎) 𝑵𝑼 = 𝟎, 𝟎𝟐𝟑(𝑷𝒓𝟎.𝟑 )(𝑹𝒆𝟎.𝟖 ) Enfriamiento fluido tubo

• Cálculo del coeficiente de agua en los tubos

𝑲 ∗ 𝑵𝑼
(𝟏𝟏) 𝒉𝒊 =
𝑫

• Coeficiente global de transferencia de calor U

𝟏
(𝟏𝟐) 𝑼 =
𝟏 𝟏
+
𝒉𝒊 𝒉𝒐

• Longitud para un solo tubo

𝒒𝒊
(𝟏𝟑) 𝑳 =
𝝅 ∗ 𝑫 ∗ 𝑼 ∗ 𝑳𝑻𝑫𝑴
• Coeficientes corregidos
𝟏
(𝟏𝟒) 𝒉 = ∗ 𝒉𝒐
𝒏𝟏/𝟒

𝟏
(𝟏𝟓) 𝑼𝒏 =
𝟏 𝟏
+
𝒉𝒊 𝒉

𝒒𝒊
(𝟏𝟔) 𝑨𝒔
𝑼𝒏 ∗ 𝑳𝑻𝑫𝑴

𝑨𝒔
(𝟏𝟕)𝑳𝒕
𝝅∗𝑫∗𝒏

5|Página
 o Diseño Hidráulico
El diseño hidráulico establece las variables como la caída de presión que sufren los fluidos, para ello es necesario realizar
los cálculos pertinentes que aseguren que variables como: la velocidad de entrada del fluido (vapor) se encuentre dentro
del rango permitido que es igual 10,5m/s, al igual que la caída de presión máxima que debe estar dentro del 10%, de esta
manera se garantiza que se cumplan los parámetros requeridos y así mismo el correcto funcionamiento del equipo. En un
intercambiador de calor la caída de presión puede ser producto de: - La fricción debido al flujo. - Los cambios en la dirección
del flujo. - La expansión y contracción en las entradas y salidas de las boquillas y tubos.

o Diseño Mecánico
En el diseño de un intercambiador de calor de coraza y tubos, es necesario saber que consta de un conjunto de elementos
ensamblados como la coraza, las placas y los tubos, para ello cada componente se debe analizar por separado en función
de las tensiones, de las fuerzas y de las deformaciones a los cuales están sometidos. Se deben calcular los espesores de la
coraza sus otros componentes. Es necesario verificar el espesor de la pared de los tubos seleccionado en el diseño térmico,
posteriormente se calculan los elementos sujetos a presión y finalmente se dimensionan los elementos no sujetos a
presión.

o Diseño Térmico
Para el diseño térmico es necesario realizar el análisis termodinámico del intercambiador de calor de coraza y tubos, con
esto se puede conocer la taza de transferencia de calor y la diferencia de temperaturas media logarítmica. Ahora para
poder determinar el área de transferencia de calor en necesario encontrar el coeficiente global de transferencia de calor.

6|Página
 ➢ METODOLOGÍA

Ilustración 1 Proceso para el diseño del intercambiador de calor

7|Página
Ilustración 2 Diagrama de flujo de procedimientos bajo los cuales se realizaron los cálculos y diseño del intercambiador de calor

➢ RESULTADOS

o Diseño Térmico
Dimensiones para intercambiador de calor de coraza

Acero Inoxidable 304

Diámetro nominal Diámetro externo Espesor Diámetro interno

8“ 203.20 mm 277 mm 197.66 mm

Características de los materiales para tubería del intercambiador

Características Cobre
Conductividad térmica 0.6366 W/m.°C
Resistencia a la corrosión Excelente
Ventajas Buena conductividad térmica, maleabilidad y
ductilidad.

Dimensiones del material seleccionado

Tubería de cobre

Diámetro nominal Diámetro externo Diámetro interno Espesor K

½” 15.875 mm 3.2 mm 3.2 mm 0.6366 K W/m.°C

Parámetros para los fluidos

Fluido a calentar Temperatura de Temperatura de Fluido empleado

entrada salida para calentamiento
Agua 16 °C 60°C Vapor saturado.
Q=VA ∴ V=0.87712 m/s

(1) 𝑚̇𝑖 = 𝜌𝑖 ∗ 𝑉 ∗ 𝐴

Determinación del flujo masico

𝑘𝑔 𝑚
𝑚̇𝑖 = 997 3
∗ 0,87712 ∗ 1,3𝑥10−4 𝑚2
𝑚 𝑠
𝑘𝑔
𝑚̇𝑖 = 0,11078
𝑠
8|Página
Calor necesario para aumentar la temperatura

(2)∆𝑇𝑖 = 𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 − 𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

∆𝑇𝑖 = 60°𝐶 − 16°𝐶

∆𝑇𝑖 = 44°𝐶
Cálculo de calor

Denominación Nombre Valor

Cp Calor especifico 4225 J/Kg°C

(3) 𝑞𝑖 = 𝑚̇𝑖 ∗ 𝐶𝑝 ∗ ∆𝑇𝑖 = 20593,59 𝑊

Cálculo de la diferencia media logarítmica

Denominación Nombre Valor

T2 Temperatura de 108.844°C
entrada-fluido caliente
T3 Temperatura de salida- 108.844°C
fluido caliente
Ti entrada Temperatura de 16 °C
entrada-fluido frio
Ti salida Temperatura de salida- 60 °C
fluido frio

(𝑇2 − 𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎 ) − (𝑇3 − 𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 )

(4) 𝐿𝑇𝐷𝑀 = = 68,50543°C
𝑇 −𝑇
𝐼𝑛 𝑇 2− 𝑇 𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
3 𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎

Cálculo de calor de vaporización

Denominación Nombre Valor

hfg Calor a temperatura de 2232.797 J/Kg
saturación
Cp Calor especifico 4225 J/Kg. °C
T sat Temperatura de saturación 108.844 °C
Ts Temperatura de superficie 38 °C
T i entrada Temperatura de entrada 16 °C
T i salida Temperatura de salida 60 °C

𝑇𝑖 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎 + 𝑇𝑖 𝑠𝑎𝑙𝑖𝑑𝑎
(5) 𝑇𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚 =
2

9|Página
 16°𝐶 + 60°𝐶
𝑇𝑠 𝑝𝑟𝑜𝑚 = = 38°C
2
Energía requerida para transformar agua saturada en vapor saturado seco

∗ 𝐽
(6) ℎ𝑓𝑔 = ℎ𝑓𝑔 + 0,68𝐶𝑝 (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) = 205768,8859
𝑘𝑔

Cálculo del coeficiente de vapor

Denominación Nombre Valor

g Gravedad 9.81 m2/s
𝜌𝑙 Densidad de temperatura 997 kg/m3
(superficie interna)
𝜌𝑣 Densidad de vapor a la 0.796454 kg/m3
temperatura de entrada
Kl Conductividad térmica del fluido 0.646 W/m°C
µl Viscosidad dinámica 1.25713 x10-5 kg/ms
de Diámetro exterior del tubo 0.015875 m

1
∗
𝑔 ∗ 𝜌𝑖 ∗ (𝜌𝑖 − 𝜌𝑣 ) ∗ ℎ𝑓𝑔 ∗ 𝑘𝑙 3 4 𝑊
(7)ℎ𝑜 = ℎ𝑜 = 0,729 [ ] = 10193,5387 2
𝜇𝑙 ∗ (𝑇𝑠𝑎𝑡 − 𝑇𝑠 ) ∗ 𝑑𝑒 𝑚 ∙ °𝐶

Cálculo número de Reynolds

Denominación Nombre Valor

V máx. Velocidad máxima 0.87712 m/s
D Diámetro del tubo 0.0127 m
v Viscosidad cinemática 1.004x10-6 m2/s

Calculo número de Reynolds

𝜌𝑖 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷 𝑉𝑚𝑎𝑥 𝐷
(8) 𝑅𝑒 = = = 11095,073
𝜇𝑙 𝑣
Datos obtenidos de las tablas de agua saturada a la temperatura promedio de los tubos: Número de Prandtl

Cálculo número de Nussett

(9) 𝑁𝑈 = 0,023(𝑃𝑟 0.4 )(𝑅𝑒 0.8 ) = 71,2571

Cálculo del coeficiente de agua en los tubos

Denominación Nombre Valor

K Conductividad térmica de los 0.6336 W/m°C
tubos
NU Número de Nussett 71.2571
D Diámetro del tubo 0.0127 m
10 | P á g i n a
Determinación del coeficiente del agua en los tubos
𝐾 ∗ 𝑁𝑈
(11) ℎ𝑖 =
𝐷
Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor

Denominación Nombre Valor

hi Coeficiente de agua en los tubos 3571.83 W/m2°C
ho Coeficiente de vapor hacia el 10193.5387 W/m2°C
agua

Determinación del coeficiente global de transferencia de calor

1 𝑊
(12) 𝑈 = = 2645,0136
1 1 𝑚2 ∙ °𝐶
+
ℎ𝑖 ℎ𝑜
Para solo un tubo:
𝑞𝑖
(13) 𝐿 = = 2,84856 𝑚
𝜋 ∗ 𝐷 ∗ 𝑈 ∗ 𝐿𝑇𝐷𝑀
Cálculo del área superficial (16) y de la longitud de los tubos (17) con los coeficientes corregidos: -
Determinación del h corregido (16), teniendo la cantidad de tubos y el número de filas deseado:
Número de filas (Resultado de hacer pasos experimentales)

1 1 𝑤
(14) ℎ = ∗ ℎ𝑜 = 1 ∗ 101935387 = 8571.101
𝑛1/4 𝑚2 °𝐶
24
Determinación del nuevo coeficiente global de transferencia de calor (17), con el valor de h corregido encontrado
anteriormente:
1
(15) 𝑈𝑛 = = 2521.23𝑊/𝑚2 °𝐶
1 1
+
ℎ𝑖 ℎ
Determinación del área superficial:
𝑞𝑖
(16) 𝐴𝑠 = 0.11923 𝑚2
𝑈𝑛 ∗ 𝐿𝑇𝐷𝑀

Después de haber encontrado el área, se procede a encontrar el valor de la longitud de los tubos:
𝐴𝑠
(17)𝐿𝑡 = 1.4942 𝑚 ≈ 1.5 𝑚
𝜋∗𝐷∗𝑛
o Diseño Hidráulico
El diseño hidráulico establece las variables como la caída de presión que sufren los fluidos y asegura que se encuentre
dentro de rangos permisibles para el correcto funcionamiento del equipo.

Conexión de la salida de vapor:

11 | P á g i n a
 𝑞𝑖
𝑚̇𝑣 =
ℎ2 − ℎ1
20593,59 𝑊 𝑘𝑔 𝑘𝑔
𝑚̇𝑣 = = 0,00797 = 28,6853
2689321,2 𝑘𝑃𝑎 − 104832,82 𝑘𝑃𝑎 𝑠 ℎ
Datos:
1′′
Diámetro externo: 𝑑𝑎𝑒 = 1 2 = 38,10 𝑚𝑚

Diámetro interno: 𝑑𝑎𝑖 = 34,80𝑚𝑚 = 0,0348 𝑚

Espesor: 1,65mm

𝐴𝑎 = 𝜋𝑟 2

0,0348𝑚 2
𝐴𝑎 = 𝜋 ∗ ( ) = 0,00095𝑚2
2
Para determinar el diámetro adecuado de la conexión del vapor, ser realiza el cálculo de la velocidad

Denominación Nombre Valor

mv Flujo másico vapor 28.6853 kg/h
Aa Área interior del accesorio 0.00095 m2
𝜌𝑣 Densidad de vapor 0.796454 kg/m3

𝑚̇𝑣 𝑚
𝑉𝑣 = = 10,51837
𝐴𝑖 ∗ 𝜌𝑣 ∗ 3600 𝑠
Podemos concluir que el diámetro escogido es el adecuado ya que la velocidad es menor a 30,5 m/s, por lo cual no es
necesario recalcularlo.

Cálculo de caída de presión

Denominación Nombre Valor

mv Flujo másico de vapor 28.6853 kg/h
di Diámetro interno 0.0348 m
𝜌𝑣 Densidad de vapor 0.796454 kg/m3

Formula de Gutermuth para caída de presión

(5.3954𝑥10−3 ) ∗ 𝑚̇𝑣
𝐷𝑃 = = 1,87322
𝜌𝑣 ∗ (𝑑𝑎𝑖 ∗ 105 )
Cálculo de la caída de presión total.
𝐷𝑃 ∗ 𝐿𝑎
𝐷𝑇 = = 0,00307
20,48
𝐷𝑇
% 𝑐𝑎𝑖𝑑𝑎 𝑑𝑒 𝑝𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 = = 0,015364%
𝑃

12 | P á g i n a
El porcentaje de la caída de presión máximo permitido es del 10%, por lo que podemos concluir que el accesorio si
cumple.

o Diseño mecánico
Diseño de la coraza

La coraza es un cuerpo cilíndrico, el cual puedes ser construido de una pieza que puede ser un tubo sin costura o puede
ser una placa rolada que tendrá en su interior la tubería

Denominación Nombre Valor

Lc Longitud de la coraza 0.9 m
dpe Diámetro externo de la coraza. 0.2032 m
dpi Diámetro interno de la coraza 0.19766 m
Espesor de la coraza: 0.00277 m

Se diseñan los intercambiadores de calor en el software SolidWorks para transpórtalos al programa Siemens y se realiza
la simulación del diseño del intercambiador de coraza y tubos, Con el fin de visualizar los puntos con más críticos de los
elementos del equipo y conocer su comportamiento.

Plano de conjunto del diseño del

intercambiador de calor de coraza y tubos
diseñado, de acuerdo con las dimensiones
obtenidas de los cálculos térmicos, hidráulicos
y mecánicos realizados anteriormente.

Se muestra cómo se comporta la tubería interna

del equipo, en la cual se observa el esfuerzo
máximo del elemento al cual puede ser
sometido, el cual es de 6.000 N/mm2 (MPa), y
por ende se observa mediante la barra de
colores, los puntos donde existen esfuerzos en
la tubería.

Ilustración 3 tubería interna del intercambiador de calor de coraza y tubos

13 | P á g i n a
 Carcasa del intercambiador de calor de coraza y
tubos, en la cual se observa la deformación
máxima, la cual es de 0,0175mm. Además, se
puede observar mediante la barra de colores, la
deformación de la tubería en cada punto del
cuerpo.

Ilustración 4 Carcasa del intercambiador de calor de coraza y tubos

Tubería interna del equipo, en la cual se observa

la deformación máxima la cual es de
0,0175mm. 51 Además se puede observar
mediante la barra de colores, la deformación de
la tubería por puntos

Ilustración 5 Tubería interna del intercambiador de calor de coraza y tubos con una de las
tapas

Se observa el esfuerzo máximo al que están

sometidas las regiones aledañas a los soportes
de la carcasa. El esfuerzo máximo es de 2992
N/mm2 (MPa), y se puede apreciar mediante la
barra de colores todas las diferentes
magnitudes de esfuerzos que se presentan
alrededor de los soportes del intercambiado.

Ilustración 6 Intercambiador de calor de coraza y tubos

14 | P á g i n a
Ilustración 7 Vista a detalle del esfuerzo en los soportes del intercambiador del calor de coraza y tubos

15 | P á g i n a
 ➢ CONCLUSIÓN

Los intercambiadores de calor desempeñan un papel fundamental en una amplia gama de aplicaciones industriales y
comerciales. Estos dispositivos permiten transferir eficientemente energía térmica de un fluido a otro, ya sea para calentar,
enfriar o recuperar energía. Su diseño y funcionamiento han evolucionado a lo largo de los años, lo que ha permitido
mejorar su eficiencia y rendimiento., son dispositivos esenciales en muchas industrias, ya que desempeñan un papel crucial
en la transferencia eficiente de calor entre fluidos. Su uso adecuado puede conducir a mejoras significativas en la eficiencia
energética, el rendimiento de los procesos y la calidad de los productos. La continua investigación y desarrollo en este
campo seguirá impulsando mejoras y avances en el diseño y funcionamiento de los intercambiadores de calor en el futuro.

El diseño y la simulación de intercambiadores de calor de coraza y tubos son procesos fundamentales para garantizar un
rendimiento eficiente y óptimo en numerosas aplicaciones industriales y comerciales. Estos intercambiadores de calor son
ampliamente utilizados debido a su capacidad para manejar grandes caudales de fluidos y facilitar una transferencia de
calor efectiva entre los medios. El diseño adecuado de un intercambiador de calor de coraza y tubos implica considerar
cuidadosamente los requisitos de transferencia de calor, las propiedades físicas de los fluidos, las condiciones de operación
y las limitaciones de diseño. La selección del tamaño y la disposición de los tubos dentro de la coraza, así como el diseño
geométrico en general, son aspectos críticos para lograr un rendimiento óptimo.

La simulación del flujo de fluido y la transferencia de calor mediante software de siemens nx ofrece una herramienta
poderosa para evaluar y optimizar el diseño del intercambiador de calor. Esto permite predecir el comportamiento del flujo
y las características de transferencia de calor, identificar posibles mejoras y minimizar los costos asociados con pruebas y
prototipos físicos. Al realizar simulaciones y análisis detallados, es posible evaluar el rendimiento del intercambiador de
calor en términos de eficiencia de transferencia de calor y caída de presión. Esto puede conducir a mejoras en el diseño,
como la optimización de la geometría de los tubos, la disposición de los tubos y los flujos de fluido, lo que a su vez puede
aumentar la eficiencia energética, reducir los costos operativos y mejorar la durabilidad del intercambiador de calor.

En resumen, el diseño y la simulación de intercambiadores de calor de coraza y tubos son procesos esenciales para
garantizar un rendimiento eficiente y confiable en la transferencia de calor. Estos enfoques permiten un diseño preciso, la
optimización del rendimiento y la reducción de los costos asociados con pruebas físicas. Al utilizar herramientas de
simulación avanzadas, se pueden tomar decisiones informadas y maximizar el rendimiento de los intercambiadores de
calor de coraza y tubos en diversas aplicaciones industriales y comerciales.

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➢ BIBLIOGRAFIA
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