Facultad de Ingenieria

Departamento de Mecânica

DISEÑO DE
INTERCAMBIADOR DE
CALOR DE TUBO Y CORAZA
DEL TIPO AEU12192

Integrantes:
Fidimoni Pedro
Larissela Januario
Rosildo Oliveira

IM:4.1 - 2019
Mcs. Jorge Luis
Conteúdo
RESUMEN ......................................................................................................... 3

ABSTRACT ........................................................................................................ 3

I - Introducción.................................................................................................... 4

II - Problema técnico .................................................................................... 5

III - Objetivo general .................................................................................... 5

IV - Objetivos específicos ............................................................................ 5

1 - Fluido – Agua ................................................................................................ 6

1.1 - Aguas corrosivas o incrustantes. Índice de Langelier ............................. 7

1.2 - Intercambiador de calor.............................................................................. 8

1.2.1 - Tipos de intercambiadores ................................................................... 8

1.2.2 - Norma TEMA (The Tubular Exchange, Manufacturers Association).... 9

2 - Datos y procedimientos de cálculo .............................................................. 15

2.1 - Cálculo del intercambiador de calor de carcasa y tubos ....................... 16

3 - Resultados y análisis de resultados ............................................................ 20

3.1 - Materiales de Construcción .................................................................. 21

4 - Conclusiones............................................................................................... 23

5 - Recomendaciones ...................................................................................... 23

6 - Bibliografía .................................................................................................. 24

7 - Anexos ........................................................................................................ 25

2
 RESUMEN
Con el desarrollo de este proyecto se propone dar solución a una
problemática que se presenta en la ahora de diseñar el intercambiador de calor
para la Refinaría de Talara. Conocidas las condiciones de proceso de los
fluidos tales como: temperaturas de entrada y salida, flujos másicos, caídas de
presión permitidas y factores de ensuciamiento, el diseño del intercambiador de
calor de coraza y tubo del tipo AEU12192. El diseño del intercambiador de
calor consistió en un conjunto sistemático de cálculos de suposiciones y
pruebas, mediante la comparación con parámetros preestablecidos como lo
son el área de intercambio de calor y caída de presión permisibles para cada
fluido en el lugar respectivo de circulación. Como la comparación no resulto
satisfactoria en base a ciertos criterios que se establecerán en una sección
posterior, se inició una nueva prueba cambiando algunos parámetros
supuestos inicialmente como por ejemplo coeficiente de diseño, numero de
pasos por los tubos, tamaño de carcasa, espaciado entre los deflectores y
otros, para dar solución a este problema de carácter técnico que se presentó.
Palabras claves: intercambiador, calor, diseño, coraza, tubo.

ABSTRACT
With the development of this project, it is proposed to solve a problem
that is presented in the design of the heat exchanger for the Refinery of Talara.
Known fluid process conditions such as: inlet and outlet temperatures, mass
flows, allowable pressure drops and fouling factors, the design of the shell and
tube heat exchanger of type AEU12192. The design of the heat exchanger
consisted of a systematic set of calculations of assumptions and tests, by
comparison with pre-established parameters such as the area of heat exchange
and pressure drop allowed for each fluid in the respective place of circulation.
As the comparison was not satisfactory based on certain criteria that will be
established in a later section, a new test was started by changing some
parameters initially assumed as for example design coefficient, number of steps
through the tubes, housing size, spacing between deflectors and others, to
solve this technical problem that was presented.
Keywords: heat exchanger, design, shell, tube

3
 I - Introducción
Un intercambiador de calor es un dispositivo diseñado para transferir
calor entre dos fluidos, encontrándose éstos en contacto o separados por una
barrera sólida. Se trata de componentes esenciales en los sistemas de
climatización o refrigeración, acondicionamiento de aire, producción energética,
procesamiento químico y en aparatos de la vida cotidiana como calentadores,
frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor de un automóvil entre
otros.
Para entender fácilmente el funcionamiento del intercambiador de calor,
podemos tomar como referencia el radiador de cualquier vehículo. El motor
calienta el fluido refrigerante, este último se refresca por el contacto con las
corrientes de aire, logrando así reducir la temperatura del primero tras circular
por su interior.
En este proyecto veremos los distintos tipos de flujos que pueden tener
los fluidos a través de estos dispositivos para favorecer la trasmisión de calor,
así como las aplicaciones en la industria y su metodología de diseño.

4
II - Problema técnico
Diseño de un intercambiador de calor para la Refinaría de Talara.

III - Objetivo general

Desarrollar una metodología para el diseño de un intercambiador de calor con
la colaboración de Industria de Acero de los Andes, la misma que servirá como
memoria técnica para la implementación de proyectos futuros a realizarse en la
Refinaría de Talara.

IV - Objetivos específicos
1. Describir los tipos básicos de intercambiadores de calor, indicando sus
aplicaciones principales y criterios de selección.
2. Exponer el método de cálculo de un intercambiador de calor,
identificando la superficie de intercambio, dimensiones y configuraciones
de tubos y cascos, y perdidas de carga.
3. Introducción a la selección de materiales.

5
 1 - Fluido – Agua
El agua es una sustancia esencial de la tierra o sea es una sustancia
cuya molécula está compuesta por dos átomos de hidrógeno y uno de oxígeno.

El término agua generalmente se refiere a la sustancia en su estado

líquido, aunque la misma puede hallarse en su forma sólida, llamada hielo, y en
su forma gaseosa, denominada vapor.

Los usos principales del agua en la industria son:

 Sanitario: Emplean en inodoros, duchas e instalaciones que garanticen
la higiene personal.
 Transmisión de calor o refrigeración: Es, como mucho, el uso
industrial que más cantidad de agua emplea. Aproximadamente el 80 %
del agua industrial corresponde a esta aplicación, siendo las centrales
térmicas y nucleares las instalaciones que más agua necesitan.
 Producción de vapor: Suele estar dirigida a la obtención de un medio
de calentamiento del producto que se desea elaborar.
 Materia prima: El agua puede ser incorporada al producto final, como
en el caso de la producción de bebidas, o puede suministrar un medio
adecuado a determinadas reacciones químicas. Utilización como
disolvente en los diferentes procesos productivos.
 Obtención de energía: Referido a las centrales hidroeléctricas y - a las
actividades que usan vapor de agua para el movimiento de turbinas.

Propiedades físicas:
 Densidad: 997 kg/m³ a 1atm
 Punto de ebullición: 100 °C
 Masa molar: 18,01528 g/mol
 Punto de fusión: 0 °C
(Aguamarket, n.d.)

6
 1.1 - Aguas corrosivas o incrustantes. Índice de Langelier
Siendo el agua el principal elemento de las instalaciones conviene que
se tenga en cuenta algunas características de formas tal a optimizar el trabajo y
abaratar costes consiguiendo un mantenimiento más eficiente.

Aunque el agua es un líquido incoloro, inodoro e insípido, debido a su

propiedad de disolvente universal, lleva en su matriz una gran cantidad de
componentes disueltos que hacen variar el comportamiento de la misma.

Esto tiene como resultado unas aguas que bien pueden ser corrosivas,
es decir, con tendencia a disolver metales o por el contrario podemos disponer
de un agua catalogada como incrustante en cuyo caso, el problema residirá en
que se formen precipitados insolubles que se adhieran a las paredes internas
de la instalación. Esta última supone mayores costes y causa más problemas
en el mantenimiento de los equipos de tratamiento de aguas porque afecta los
materiales como el carbón activo, resinas, membranas y entre otros, usadas en
el interior de los equipos, por lo que es un factor muy importante a tener en
cuenta en el diseño del intercambiador.

Lo ideal para mantener unas instalaciones de tratamiento de agua en

estado óptimo durante el mayor tiempo posible sería contar con un agua
equilibrada. Pero las redes o puntos de abastecimiento no siempre se
encuentran dentro de los parámetros que podemos indicar como ideales.

7
 1.2 - Intercambiador de calor
Los intercambiadores de calor son dispositivos cuya función es transferir
el calor de un fluido a otro de menor temperatura. La transferencia de calor se
produce a través de una placa metálica o tubo que favorezca el intercambio
entre fluidos sin que estos se mezclen.

1.2.1 - Tipos de intercambiadores

Los intercambiadores de calor de acuerdo a su construcción pueden
dividirse en tres grandes grupos:

Intercambiadores compactos - los que están hechos en base a placas o

laminas “planas” paralelas.

Intercambiadores tubulares - los que están hechos en base a tubos.

Intercambiadores misceláneos - los que tienen diferentes configuraciones

según el requerimiento específico.

De todos estos tres grupos, los que predominan en la industria son los
intercambiadores compactos y los intercambiadores tubulares. Aunque hace
pocos años casi todos los intercambiadores de calor eran del tipo tubular (doble
tubo y de casco y tubos), actualmente estos están siendo remplazados por los
denominados intercambiadores compactos (intercambiador de placas, de
espiral y laminar) y para procesos específicos se usan los intercambiadores
que pueden considerarse dentro de los misceláneos (chaqueta, espiral
calentadora de aire, enfriador por goteo, líneas trazadoras, etc.). (Moncada)

8
 1.2.2 - Norma TEMA (The Tubular Exchange, Manufacturers
Association)
La norma más ampliamente utilizada en los intercambiadores de calor es
la norma TEMA.

Es la asociación comercial de los principales fabricantes de

intercambiador de calor de carcaza y tubos, que han sido pioneros de la
investigación y el desarrollo de los intercambiadores de calor durante más de
sesenta años.

Las normas y software de TEMA han logrado aceptación en todo el

mundo como la autoridad en el diseño mecánico de carcaza y tubos del
intercambiador de calor.

Esta norma clasifica a los intercambiadores de calor de tubo y coraza en

tres clases, de acuerdo al proceso y a las condiciones de operación. Las cuales
se mencionan a continuación:

 Clase R: Incluye a los intercambiadores de calor que se utilizan en la

industria del petróleo y procesos similares.
 Clase C: Abarca a los intercambiadores de calor en procesos tales como
comerciales y generales.
 Clase B: Incluye a los intercambiadores de calor que se utilizan en
procesos químicos. Configuraciones de un intercambiador de calor del
tubo la coraza, las cuales se dividen en tres columnas:
 Tipo de cabezal estacionario: Letras A, B, C, D, N.
 Tipo de coraza o casco: Letras E, F, G, H, J, K, X.
 Tipo de cabezal posterior: Letras L, M, N, P, S, T, U, W

Tabla 1.1 - Tipo de coraza

Coraza Tipo Descripción

Un solo paso E es el arreglo más común por ser económico y

térmicamente eficiente, las boquillas están
ubicadas en los extremos opuestos de la
coraza, dependiendo del tipo de deflectores
empleados

Dos pasos F Se utiliza cuando existe cruce de temperatura y

se pretende lograr una contracorriente pura o
bien evitar un valor bajo de en el factor de
corrección de F al utilizar dos pasos en la
coraza y más de cuatro en los tubos, evitando
utilizar dos equipos en serie.

9
Flujo partido G Presenta las cualidades de la coraza tipo F su
uso principal está en la condensación de
vapores. El vapor entra por la parte superior de
la coraza dividiéndose en dos, la ventaja es
que el vapor se mantiene por un tiempo más
largo en contacto con los tubos.

Flujo partido doble H

Flujo dividido J Se emplea cuando el diseño se encuentra

limitado por la caída de presión en la coraza,
ya que la mitad del fluido del lado coraza
atraviesa la misma área transversal y solo la
mitad de la longitudinal. Esta coraza tiene una
boquilla central de entrada y dos de salida.

Rehervidor de caldera K Se utiliza para generar vapor.

Tabla 1.2 - Tipo de cabezal estacionario

Cabezal Aplicaciones

A Es el más común entre los cabezales fijos y se

aplica con placas de tubo, tubos en U y banco de
tubos removibles.

B Se emplea con placas de tubos fija, tubos en U,

bancos de tupos removibles y coraza de tubos
removible.

C Se emplea en bancos de tubos removibles y en

diseños de placa de tubos fijas.

D Se emplea especialmente a altas presiones (lado

tubo mayor que 1000psi)

10
Las consideraciones de diseño están estandarizadas por The Tubular
Exchanger Manufacturers Association (TEMA).

Figura 1.1 - diseños que están estandarizadas por TEMA

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se

identifica con tres letras, el diámetro en pulgadas del casco y la longitud
nominal de los tubos en pulgadas. La primera letra es la indicativa del tipo del
cabezal estacionario. Los tipos A (Canal y cubierta desmontable) y B
(Casquete) son los más comunes. La segunda letra es la indicativa del tipo de

11
casco. La más común es la E (casco de un paso) la F de dos pasos es más
complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan para reducir las
pérdidas de presión en el casco. El tipo K es el tipo de rehervidor de caldera
utilizado en torre de fraccionamiento.

La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de
tipo S, T y U son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo
de apoyo) el diámetro del cabezal es mayor que el del casco y hay que
desmontarlo para sacarlo. El tipo T (Cabezal flotante sin contrabrida) puede
sacarse sin desmontar, pero necesita mayor diámetro de casco para la misma
superficie de intercambio. El tipo U (haz de tubo en U) es el más económico,
pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad de
tubos en stock.

Componentes de un Intercambiador de Calor de Coraza y Tubos. Los

componentes básicos de un intercambiador de calor de casco y tubos son: Los
tubos (haz de tubos), Casco o coraza, Cabezales, bafles, barras de soporte,
espejo de tubos (placa tubular), bridas y boquillas. Como se muestra en la
figura.

Figura 1.2 - Componentes de un intercambiador de calor Casco y Tubos

Tubos: Los tubos son los componentes fundamentales, proporcionando

la superficie de transferencia de calor entre el fluido que circula por interior de
los tubos y la coraza. Los tubos pueden ser completos o soldados y
generalmente están hechos de cobre o aleaciones de acero. Otras aleaciones
de níquel, titanio o aluminio pueden ser requeridas para aplicaciones
específicas.

Los tubos pueden ser desnudos o con aletas. Las superficies extendías
se usan cuando uno de los fluidos tiene un coeficiente de transferencia de calor
(U) mucho menor que el otro fluido. La cantidad de pasos por los tubos y por la
coraza dependen de la caída de presión disponible.

12
 A mayores velocidades, aumentan los coeficientes de transferencia de
calor (U), pero también las perdidas por fricción y la erosión en los metales. Por
lo tanto, si la pérdida de presión es aceptable, es recomendable tener cantidad
de tubos, pero de mayor longitud en un área reducida.

En cuanto al espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no

pueden situarse muy cerca entre sí, ya que ello debilitaría estructuralmente el
cabezal de tubos o espejo. La distancia más corta entre dos orificios
adyacentes se denomina claro, y la distancia centro a centro en tubos
adyacentes es el espaciado de tubos, con ambas dimensiones normalizadas.

La disposición de los tubos puede ser triangular o en cuadro, y sus

variedades.

Figura 1.3 - Arreglo o disposición de los tubos

La ventaja del espaciado cuadrado consiste en que los tubos resultan

accesibles para limpieza externa y que tienen una baja caída de presión
cuando el fluido fluye en la dirección indicada. En cambio, en la disposición
triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el fluido que circula entre
los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera
siguiente.

El código ASME (American Society of Mechanical Engineers) especifica

los materiales y normas para la construcción de recipientes a presión, en
donde, el intercambiador de calor de tubo de coraza es considerado como un
recipiente de baja presión interna.

Sección VIII, División 1, Subsección A

Está subsección también se conoce como la parte UG y trata de los

requisitos mínimos concernientes a materiales, diseño, aberturas y refuerzos,
superficies reforzadas y apoyadas, ligamentos, fabricación, inspección y
prueba, estampado de reportes y dispositivos de alivio de presión.

También específica diferentes espesores, factores de empaques y

esfuerzos permitidos de los diferentes materiales de los empaques tales como,

13
asbestos, fibras de asbesto o vegetales, cobre, cromo, níquel, etc. Los cuales
dependen del fluido de los tubos y de la coraza al igual que la temperatura y de
la presión de operación del equipo.

 Sección VIII, División I, Subsección B. Está subsección trata sobre los

requisitos mínimos para los diferentes métodos de fabricación.
 Sección VIII, División I, Subsección C. En esta subsección, el código
trata lo referente a los materiales de construcción de los recipientes
sujetos a presión.

(Scribd, s.f.)

14
 2 - Datos y procedimientos de cálculo
Tabla 2.1 - Datos de entrada

Parámetros Unidades de medidas Fluido/Tubos Fluido/Coraza

Temperatura de entrada (0C) 30 95

Temperatura de salida (0C) 45 72

Flujo másico (m) (kg/h) 14.74 9.81

Calor Específico (Cp) (J/kg 0C) 4178,9 4198,7

Densidad (ρ) kg/m3 993,11 969,89

Viscosidad Dinámica ( µ) (Pa-s) 0,000685 0,000342

Conductividad Térmica (K) (W/m °C) 0,6285 0,674521

Densidad Relativa (S) - - -

Resistencia de (m² °C /W) 0,0002 0,0002

incrustación (Rd)

15
 2.1 - Cálculo del intercambiador de calor de carcasa y tubos
El diseño de un intercambiador de calor o asociación de varios de estos
en serie, se deben seguir en forma sistemática el orden de cálculo a presentar.

1. Especificar las condiciones de proceso de los fluidos como temperaturas de

entrada y de salida, flujos másicos, caídas de presión toleradas a cada fluido y
factores de obstrucción en la tabla 2.1.

2. Empleando las condiciones de proceso para cada fluido, se determina el

calor especifico a la temperatura media de cada uno y se determina el calor a
transferir. Tabla de agua pág. 24 (anexos).

Cpc = 4178,9 (J/kg 0C) tm = 37.50C Q = 923954,79 W

Cph = 4198,7 (J/kg 0C) Tm = 83.50C

3. Se determina la diferencia de temperatura media logarítmica, MLTD.

MLTD = 45,88382326

4. Se determina el factor F de corrección de la MLTD para un arreglo 1-2. Si es

menor a 0,75 se determina para arreglos 2-4, 3-6, 4-8, 5-10, y así
sucesivamente hasta encontrar el que supere 0,75. De acuerdo al arreglo
satisfactorio se determina el arreglo de intercambiador a usar en el diseño.

F=1 Arreglo 1-2

5. Se determinan las temperaturas de diseño para cada fluido. Se determina la

viscosidad de los fluidos a Tcc y Tch, el rango de enfriamiento o calentamiento
de cada uno y la diferencia de temperatura entre los mismos en cada extremo
del intercambiador.

∆T1 = 500C δTc = 150C Tcc = 37.50C

∆T2 = 420C δTh = 230C Tch = 83.380C

6. Si se fijan las características de los tubos o se siguen las recomendaciones

dadas por el problema en particular para algún tipo específico de tubos.

Teniendo presente el espacio que puede ocupar el intercambiador, se

recomienda el empleo de longitudes grandes de tubos como 16 o 20 pies, así
como un arreglo en el cabezal de tubos de tipo triangular.

Si se han de fijar las características del tubo, se recomienda iniciar las

pruebas con tubos de diámetros pequeños como ¾” de diámetro externo y
aumentarlo si es necesario, siempre y cuando el fluido no sea muy corrosivo o
presente características de ensuciamiento en cuyo se recomiendan diámetros

16
externos mayores como 1”, 1 ¼” o 11/2” para condiciones muy severas en
cuanto a deposición de sólidos con formación de incrustaciones.

Estas recomendaciones conducen a obtener altos coeficientes de

transferencia de calor, que se traducen en una reducción del área de
transferencia y consecuentemente en la economía de costo y mantenimiento
del equipo. Si el arreglo supuesto conduce a caídas de presión muy elevadas
se procede a aumentar el diámetro o la longitud a cambiar el arreglo por un tipo
cuadrado. Tabla 10 - Kern pag.948

L = 16 ft (4.8768 m) di = 0,870 plg (0.022098 m) do = 1 plg (0.0254 m)

7. Se procede a la selección del coeficiente total de transferencia de calor Ud

como primera prueba. Se supone un valor tentativo de Ud de la Tabla 5.4
Moncada pag.50, asumiendo el más alto posible para garantizar un área
mínima.

Ud = 1500 (W.m².°C)

8. Mediante la ecuación de diseño, se determina el área de transferencia de

calor. Con el diámetro externo y la longitud del tubo seleccionada se calcula el
número de tubos para iniciar el tanteo por intercambiador.

Ap = 13,424 m² NTt = 34

9. Se determina el sitio de circulación para cada fluido en base a los criterios

recomendados.

a) El flujo con mayor flujo másico (m) por coraza

b) El Flujo con mayor viscosidad (µ) por tubo

10. Debe asumirse un número de pasos por los tubos para cada intercambiador
igual para todo arreglo si existe más de un intercambiador. Un alto número de
pasos conduce a altos coeficientes de transferencia de calor. Tabla 9 - Kier
pag.947.

11. Con el número de tubos aproximado calculado anteriormente, el número de

pasos supuestos y el arreglo de tubos fijado se determina en las tablas
correspondiente el número más cercano de tubos al anterior que puede ser
superior o inferior.

Este será el número de tubos supuesto por cada intercambiador asociado al

arreglo si existe. De esta forma queda seleccionado un tamaño de carcasa de
prueba. Tabla 9 - Kier pag.947.

NTs = 45

17
12. Se determina el área de intercambio calórico por intercambiador en base al
número de tubos y longitud de los mismos antes hallada. Se calcula el área
total del arreglo si existe o del intercambiador solo, y se evalúa el coeficiente de
diseño nuevo o el valor corregido del supuesto inicialmente.

Ad = 17,502 m²

Calculo del lado de los tubos:

13. Se determina el área de flujo por intercambiador y numero de pasos por los
tubos. Se calcula la velocidad másica correspondiente.

at = 0,006133319m² Gt =2403.266 (k/s.m²)

14. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad térmica

para el fluido que circula por los tubos a la temperatura calórica o media (Tabla
2.1). Se determina el número de Reynolds en los tubos.

Ret = 77529.021

Calculo del lado de la carcasa:

15. Se supone un espaciado de deflectores acotado entre 1/5.Di´ < B < Di´ el
diámetro interno de la carcasa, teniendo en cuenta que los menores
espaciados entre deflectores producen mayores coeficientes de transferencia
de calor pero también mayores caídas de presión. El cálculo se puede iniciar
con 1/5.Di´e ir aumentándolo hasta que se cumpla con la caída de presión
impuesta al fluido en la carcasa.

Bmin = 0.0508 m Bmax =0.254 m

16. Se evalúa el área de flujo a través del banco de tubos para un

intercambiador de un solo paso en la carcasa bien sea uno o varios asociados
en serie. Se calcula la velocidad másica correspondiente

as = 0.0129 m² Gs = 760.276 (k/s.m²)

17. Se determinan el calor especifico, la viscosidad y la conductividad térmica

para el fluido que circula en la carcasa a la temperatura calórica o media (Tabla
2.1), y se determina el número de Reynolds para la carcasa.

Res = 40092.960

18. Se calcula la caída de presión en la carcasa. Se asume que el factor de

corrección de viscosidades es similar a la unidad para luego corregirse.

Para un arreglo del tipo 2-4, el número de cruces (N+1) será el doble al
estar colocados los bafles arriba y abajo del deflector longitudinal. Para un

18
arreglo en serie el número de cruces será el número de cruces por
intercambiador por el número de intercambiadores asociados en serie.

Si la caída de presión es superior al valor impuesto al fluido en la

carcasa (10 psi usualmente) se procede a ampliar el espaciado de los bafles
hasta que sea satisfactorio. De ser las caídas de presión muy elevadas se
puede cambiar el corte de deflectores de 25% a 35% o 45% según sea el caso.

19. Se determina el valor del coeficiente de transferencia de calor del lado de la

carcasa, ho; asumiendo inicialmente que el factor de corrección de
viscosidades es igual a la unidad, lo que luego será comprobado.

ho = 15264.959 (W/m².°C)

20. Para el primer chequeo del área en exceso sobre la requerida se puede
prescindir del cálculo de la temperatura de la pared para evaluar los factores de
corrección de viscosidades y corregir los coeficientes. De esta manera se está
seguro de que la solución es correcta. Si el área en exceso cumple los
requisitos o se está efectuando la segunda prueba se determinan las
temperaturas de la pared correspondientes.

Si estas difieren apreciablemente de la temperatura de diseño de los

fluidos, media o calórica, se determinan los factores de corrección evaluando la
viscosidad de cada fluido a la temperatura de pared correspondiente y se
corrigen los coeficientes de transferencia de calor.

tw = 67.809°C µw = 0.000363 (Pa-s)

hio = 8645.163 (W/m².°C)

21. Se determina el coeficiente el valor del coeficiente global de transferencia

de calor Ud empleando los factores de obstrucción para cada corriente.

Ud = 1536.965 (W.m².°C)

22. Mediante la ecuación de diseño se evalúa el área requerida por el problema

y se compara con el área disponible calculada en base al número de tubos,
longitud y diámetros elegidos.

Ad = 17.502 m² Ar = 13.101 m² Sobredimensionamiento = 14.45%

23. Cumplidos todos estos requisitos el intercambiador diseñado es el

apropiado para la transferencia de calor necesaria.

Una vez que el funcionamiento térmico del intercambiador es garantizado, se

procede al cálculo hidráulico de dicho sistema a saber si el diseño propuesto
soporta la caída de presión que se requiere en sus condiciones de trabajo.
Dicho cálculo se presenta en la HOJA EXCELL anexada al proyecto.

19
 3 - Resultados y análisis de resultados
En la siguiente tabla , se presentan los resultados obtenidos, después de
haber realizado la comprobación del diseño en cuanto a su funcionamiento
hidráulico, se verifica que el arreglo triangular ( paso 6) no es apropiado, pues
el mismo sobrepasa las caídas de presión que demanda el intercambiador (65
kPa), por lo cual se presentan los resultados obtenidos para el arreglo
cuadrado siendo este el más apropiado ya que si cumple con todos requisitos
de funcionamiento de IC , ya sea térmico o hidráulico.

Tabla 3.1 - Resultados del diseño del intercambiador de calor de tubos y

coraza:
Variables Unid. de med. Valor
Flujo de calor (Q) (W) 923954,79
Diferencia verdadera de temperatura (ΔTV) (0C) 45.8838233
Número de tubos (Nt) 45
Diámetro interior de la coraza (DS) (m) 0.3048
Área de flujo por los tubos (aT) (m2) 0.00862498
Área de flujo por la coraza (as) (m2) 0.018580608
Velocidad por los tubos (Vt ) (m/s) 1.720846034
Velocidad por la coraza (Vs) (m/s) 0.544360501
Reynold tubos (Ret) 555131.7487
Reynold coraza (Res) 38967.6992
Coeficiente pelicular tubos (hio) (W/m2 0C) 6147.672067
Coeficiente pelicular coraza (h0) (W/m2 0C) 10600.66663
Área total de transferencia (AT) (m2) 14.62837208
Coeficiente total limpio (Uc) (W/m2 0C) 65,8808643
Coeficiente de diseño (UD) (W/m2 0C) 1376.55993
Rd calculado (m2 0C/W) 0.0002
Rd permitido (m2 0C/W) 0.0002
Caída de presión tubos (ΔPt) (kPa) 0.03175
Caída de presión coraza (ΔPs) (kPa) 37.0635

20
Intercambiador de según la norma TEMA del tipo E, cabezal estacionario del
tipo A y cabezal extremo posterior tipo U (Intercambiador de calor de tubo y
coraza del Tipo AEU12192 según la norma TEMA).

Tabla 3.2 - Datos del Equipo

Parámetros Unid. de med. Valor
Espaciado de los deflectores (B) (m) 0.3048
Número de intercambiadores en serie (Ns) - -
Diámetro Exterior de los tubos (de) (m) 0.0254
Diámetro interior de los tubos (di) (m) 0.0217424
Longitud (L) (m) 4.572
Paso entre tubos (Pt) (m) 0.03175
Número de pases por coraza (Ns) - 1
Número de pases por los tubos (n) - 2
Arreglo - cuadrado

3.1 - Materiales de Construcción

El material de construcción más común en los intercambiadores de calor
es el acero al carbono. Otros materiales en orden de utilización son:

 Acero inoxidable de la serie 300

 Níquel
 Monel
 Aleaciones de cobre, como latón Admiralty
 Aluminio
 Inconel
 Acero inoxidable de la serie 400

Los materiales a utilizar se seleccionan de acuerdo a las indicaciones de

su resistencia a la corrosión.

Se utilizan tubos bimetálicos cuando las condiciones de temperatura y

requisitos de corrosión no permiten la utilización de una aleación simple.
Consisten en dos materiales laminados juntos. hay que tener cuidado con la
acción galvánica.

También se encuentran intercambiadores de construcción no metálica

como son tubos de vidrio, en casco de vidrio o acero. También se encuentran
intercambiadores de calor de grafito, y de teflón.

21
 En nuestro intercambiador fue utilizado una aleación de Cu-Ni por sus
buenas propiedades físicas y químicas que ven a seguir:

Propiedades físicas

Para intercambiadores de calor de aleaciones cobre – níquel la

conductividad térmica es importante. El elevado valor alcanzado por el cobre se
ve disminuido de forma progresiva con la adición de níquel hasta un valor
mínimo aproximadamente a un valor de concentraciones medio. Las
propiedades físicas no cambian de forma significativa con pequeñas adiciones
de otros elementos.

Propiedades químicas

Las aleaciones cobre - níquel con adiciones de hierro y manganeso se

pueden encontrar en los materiales más resistentes a la corrosión debido a sus
buenas propiedades químicas y electroquímicas.

Bajo condiciones oxidantes se pasiva la superficie, lo que aporta una

protección adicional contra la corrosión en medio acuoso, sobretodo en
corrientes de agua salada fría y caliente. Debido a su elevado potencial
electroquímico, las aleaciones cobre – níquel no se ven atacadas normalmente
cuando se combinan con otros materiales. Ya se ha mencionado anteriormente
su resistencia contra la figuración por corrosión bajo tensión. Solamente se ven
amenazadas a bajas velocidades de flujo del refrigerante, dado que se pueden
formar depósitos que pueden ser iniciadores de corrosiones por picadura. La
incorporación de hierro favorece una capa protectora delgada y mejora aún
más la resistencia a corrosión.

(Cupropedia, s.d.)

22
 4 - Conclusiones
1. Se aplica satisfactoriamente la metodología para el diseño de un
intercambiador de calor estudiada en clase.
2. Se logró que el intercambiador sea capaz de transferir el calor
deseado en la temperatura de un fluido.
3. Las velocidades de los fluidos que se encuentran en el
intercambiador varían entre 0,7 y 3 m/s que es el recomendable para
los líquidos.
4. Basado en los cálculos anteriormente presentados, se selecciona el
intercambiador AEU12192 de arreglo cuadrado por cumplir las
exigencias térmicas y hidráulicas que se demanda.

5 - Recomendaciones
 El intercambiador de calor nunca debe ser operado a presiones,
temperaturas y flujos en exceso a los especificados en la placa del
fabricante y la hoja de especificaciones del diseño.
 Por lo general, el intercambiador de calor no actúa en forma eficiente de
acuerdo a las especificaciones, por uno o más de los siguientes factores:
 Excesiva suciedad.
 Bloqueo de aire o gas resultante de la instalación incorrecta de
tubería o falta de salidas de ventilación adecuadas.
 Condiciones de operación que difieren de las condiciones del
diseño.
 Mala distribución del flujo en la unidad.
 Problemas de corrosión.
 La limpieza de los intercambiadores de calor es importante para
asegurar que el equipo sea eficiente.

23
 6 - Bibliografía
Aguamarket. (s.f.). Obtenido de
https://www.aguamarket.com/diccionario/terminos.asp?Id=3051%20&%20termino=U
sos+del+agua+en+las+industrias
Cupropedia. (s.f.). Obtenido de
http://www.cimsaww.com/internet/es/cupropedia/aleaciones_1/serie_l/serie_l.jsp
Moncada. (s.f.). DISEÑO DE PLANTAS DE PROCESOS QUIMICOS. En Moncada, Intercambiador
de Calor (pág. 13).
Scribd. (s.f.). Obtenido de https://es.scribd.com/document/376503649/Norma-TEMA-pptx

24
7 - Anexos

25
26
27
28