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REPUBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA
CIENCIA Y TECNOLOGIA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NUCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO

“DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR”

Facilidades de Superficie
Prof. Lionel Peña
Sección: 001
Equipo#2
Cabimas, Junio del 2019
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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACION UNIVERSITARIA
UNIVERSIDAD DEL ZULIA
NÚCLEO COSTA ORIENTAL DEL LAGO
PROGRAMA DE INGENIERÍA DE PETRÓLEO
FACILIDADES DE SUPERFICIE

“DISEÑO DE INTERCAMBIADOES DE CALOR”

Integrantes:

Juan Briceño
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C.I: V- 24.265.335
Andres Jaimes
C.I: V- 22.469.638
Brittany Nielez
C.I: V- 26.653.168

Cabimas, Junio del 2019.

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RESUMEN
Un intercambiador de calor es un radiador diseñado para transferir calor entre dos
fluidos, o entre la superficie de un sólido y un fluido en movimiento, son elementos
fundamentales en los sistemas de calefacción, refrigeración, acondicionamiento de aire,
producción de energía y procesamiento químico, además en aparatos de la vida
cotidiana como calentadores, frigoríficos, calderas, ordenadores, el radiador del motor
de un carro entre otros.

Para el diseño de un intercambiador de calor de se debe tomar en cuenta las siguientes

fases: análisis térmico, diseño mecánico preliminar, diseño para su construcción y
montaje, también existen unos métodos para su diseño.

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres

letras, el diámetro del casco en pulgadas y la longitud nominal de los tubos en
pulgadas.

Los intercambiadores de tubo y carcasa (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo a los

estándares publicados por la asociación de Fabricantes de intercambiadores tubulares,
conocida como TEMA (Tubular Exchanger Manufacturares Association).

TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican
diseño, fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcasa.
Estos son:

Clase R: para las aplicaciones en petróleo y procesos relacionados.

Clase C: para aplicaciones en procesos comerciales.

Clase B: Para servicio en procesos químicos.

En este tipo de intercambiadores se utilizan los arreglos de tubos en cuadrado y arreglo

en triangulo.
Un intercambiador de doble tubo consiste en dos tubos concéntricos generalmente el
fluido que se debe enfriar se mete por la tubería interna, mientras el que se va a
calentar circula por el espacio anular comprendido entre las dos tuberías.
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INTRODUCCION
En la vida diaria existen muchas situaciones físicas en las que es necesario transferir
calor desde un fluido caliente hasta uno frio, para llevar el fluido a una temperatura
optima, bien sea para un procesamiento o por niveles de seguridad.
Los intercambiadores de calor son uno de los equipos más comunes encontrados en la
mayoría de industrias. El papel de éstos ha adquirido una gran importancia ante la
necesidad de ahorrar energía y disponer de equipos óptimos no sólo en función de su
análisis térmico y del rendimiento económico en la instalación, sino en función de otros
factores como el aprovechamiento energético del sistema y la disponibilidad y cantidad
de energía y materias primas necesarias para cumplir una determinada función. Existen
varios tipos de intercambiadores de calor y actualmente alrededor del mundo se ofrecen
en el mercado multitud de diseños diferentes de éstos.
El papel de los intercambiadores de calor ha adquirido una creciente importancia
recientemente al empezar a ser consientes los ingenieros de la necesidad de ahorrar
energía.
En consecuencia se desea obtener equipos óptimos, no solo en función de un análisis
térmico y rendimiento económico de lo invertido, sino también en función del
aprovechamiento energético del sistema.
Los intercambiadores de calor de tubo y coraza generalmente se usan cuando se
necesita una gran superficie de intercambio en un espacio reducido. Un intercambiador
de calor de tubos y coraza consiste en una coraza contenido en su interior de un haz de
tubos. El intercambiador objeto de estudio con un paso de coraza por dos pasos de
tubos con arreglo triangular.
El objetivo de esta sección es presentar el diseño de los tipos de intercambiadores de
tubo y carcasa, y de doble tubo; así como analizar los métodos para su diseño, el
material con los que se construyen, el arreglo de los equipos, las caídas de presión
producidas en ellos, y sus aplicaciones a nivel industrial. Y al final se incluyen algunos
ejercicios de manera de poner en práctica toda la teoría aquí desarrollada.
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1. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR

En los sistemas mecánicos, químicos, nucleares y otros, ocurre que el calor debe ser
transferido de un lugar a otro, o bien, de un fluido a otro. Un equipo de intercambio de
calor es el que transfiere energía térmica desde una fuente o un fluido a alta
temperatura hacia un fluido a baja temperatura con ambos fluidos moviéndose a través
del aparato. Esta transferencia puede realizarse por contacto directo entre los fluidos o
a través de una pared que separa la fuente y el fluido o los fluidos.

Para diseñar un intercambiador de calor se deben conocer y aplicar las siguientes

fases.

•Análisis Térmico: enfocándose en el diseño térmico, donde se debe determinar el área

de superficie necesaria para transferir calor a una velocidad específica a determinados
niveles dados de flujo y temperatura de los fluidos.

•Diseño mecánico preliminar: se considera las temperaturas de operación, las

características de corrosión de uno o ambos fluidos, las expansiones térmicas relativas
y los esfuerzos térmicos que la acompañan y la relación del cambiador de calor con
otros equipos que intervenga.

•Diseño para su construcción y montaje: El diseño para la fabricación traduce las

características y dimensiones físicas a una unidad que pueda construirse a bajo costo.
Se deben seleccionar los materiales, acabados y cubierta, elegir el dispositivo mecánico
óptimo, especificar los procedimientos de fabricación e instalación.

1.2. Métodos para el Diseño de Intercambiadores de Calor

En todos los métodos siempre se parte del dato de la cantidad de calor a transferir o de
la diferencia de temperaturas deseada, así como de las propiedades de los líquidos o
gases que intervienen en el proceso.

 Método Donohue

El cálculo del coeficiente de transferencia de calor se basaba por primera vez en el área
de flujo disponible que se calculaba como una media geométrica entre el área mínima
de paso entre deflectores (área transversal) y el área de paso disponible en el deflector
(área longitudinal). Sin embargo, no tenía en cuenta el efecto de las diferentes
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configuraciones de los tubos. Para el cálculo de la pérdida de carga proponía la

utilización de las curvas de factor de fricción obtenidas por Colburn con un factor de
seguridad elevado. Por primera vez se consideró el efecto de la ventana del deflector,
considerando esta ventana como un orificio con un coeficiente de descarga de 0.7. Este
método, aunque muy simple de utilizar, proporciona unos resultados poco precisos,
debido básicamente a que las correlaciones se obtuvieron con intercambiadores
pequeños con geometrías nada estándares.

 Método Tinker

Al final de los años 40, al mismo tiempo que aparecían los métodos integrales, se hacía
evidente que el flujo que se establecía en carcasa era complejo y con una gran
dependencia de la geometría de construcción del intercambiador. A ello contribuyeron
las primeras visualizaciones del flujo que se obtuvieron a finales de los años 40 y
principios de los 50. Se observó que solo una parte del fluido seguía el camino
"correcto" a través del haz de tubos, el resto pasaba a través de áreas de fuga (entre
tubo y deflector, entre deflector y carcasa y entre el haz de tubos y la carcasa). Estas
áreas de flujo son inevitables en la construcción y montaje del intercambiador y
determinan los flujos que se establecen en carcasa.

Un método basado en correlaciones de flujo a través de un banco de tubos ideal o un

método integral difícilmente puede incorporar toda la información de los diferentes flujos
que se establecen en carcasa y como consecuencia de ello, dependiendo del tipo de
construcción, los errores al aplicar los métodos pueden variar considerablemente.

El método analítico recibe este nombre porque en cada intercambiador se lleva a cabo
un análisis del flujo establecido en la carcasa. El primer análisis del flujo establecido en
la carcasa fue realizado por Tinker (1951) que propuso el siguiente modelo de flujo.

Figura 1. Distribución de corrientes según Tinker

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https://es.wikipedia.org/wiki/Intercambiador_de_calor_de_carcasa_y_tubos

La pérdida de carga que experimenta la corriente principal (B) al pasar de un espaciado

entre deflectores al siguiente actúa como fuerza impulsora para las otras corrientes
forzando a parte del fluido a pasar por las áreas de fuga. La repartición de caudales
entre las diferentes corrientes dependerá de la resistencia al flujo que encuentre el
fluido al pasar por cada uno de los caminos, teniendo en cuenta que la perdida de carga
ha de ser la misma para todas las corrientes. Una vez obtenido el caudal de la corriente
B se puede determinar el coeficiente de transferencia de calor aplicando una
correlación de flujo cruzado en un banco de tubos ideal. Este método suponía un gran
avance en la interpretación en la aproximación a la realidad del flujo establecido en la
carcasa, sin embargo, paso desapercibido por la gran dificultad de cálculo que
entrañaba teniendo en cuenta las posibilidades de computación de la época, Debido a
que el proceso de cálculo era un proceso iterativo muy laborioso para realizarlo a mano.
No fue hasta principios de los años 70, con la posibilidad de utilizar computadores
personales para realizar los cálculos, que se pudo aprovechar el potencial del método
desarrollado por Tinker.

 Método de Bell-Delaware

El método Bell-Delaware propone calcular el coeficiente de transferencia de calor del

lado carcasa utilizando las correlaciones obtenidas para flujo en un banco de tubos
considerando que todo el caudal que circula por la carcasa atraviesa el banco de tubos.
Posteriormente este coeficiente ideal de flujo cruzado se corrige por una serie de
factores para tener en cuenta las fugas que se producen.

La perdida de carga en el lado carcasa se calcula como suma de las pérdidas de carga
para flujo cruzado ideal y de la pérdida de carga en la zona de la ventana. Los errores
de este método pueden ser del 40 % en pérdida de carga y normalmente predicen
pérdidas de carga mayores a las reales. El error en el coeficiente de transferencia de
calor es alrededor del 25%. La diferencia con respecto al método analítico propuesto
por Tinker reside en que no establece interacción entre los efectos de las corrientes de
fuga.
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Con el desarrollo y la extensión de las computadoras se desarrollaron los primeros

programas de cálculo de intercambiadores que se basaron en el método analítico
propuesto por Tinker conocido como "análisis de corrientes". En los cálculos realizados
a mano se continuó y continúa utilizando el método de Bell-Delaware. No obstante
Willis y Johnston (1984) propusieron una vía alternativa, intermedia entre los dos
métodos, presentando una versión simplificada del método de análisis de corrientes.
Este método, adoptado por Engineering Sciences Data Unit (1983), propone que ciertos
coeficientes característicos del método relacionados con la resistencia al flujo son
constantes e independientes del caudal, es decir, solo dependen de la geometría del
sistema.

Este último método con respecto al método de Bell-Delaware presenta una mayor
aproximación a la realidad respecto a la interacción entre las corrientes. Aunque el
proceso de cálculo es más laborioso por las necesarias iteraciones, por un lado esto se
ve compensado por la presentación de los coeficientes mediante ecuaciones, lo cual
permite la completa programación del método, y por otro lado el proceso de iteración no
presenta ninguna dificultad si se utiliza un programa de cálculo.

El método Kern es recomendable solo para proporcionar un estimado o valores de inicio

para una iteración con otro método, que pudiera ser el Bell-Delaware o el Wills-Johnson
el cual es más preciso y solo requiere poco cálculos adicionales. El uso del software
especializado ayuda en gran medida a mejorar los procesos de diseño de los
intercambiadores de calor en todas sus etapas, sobre todos cuando se necesita realizar
cálculos iterativos, proporcionando además de mayor precisión, un tiempo de cálculo en
el proceso de diseño mucho más cortó.

Paralelamente, estos métodos de cálculo se van nutriendo de las nuevas correlaciones

desarrolladas por los investigadores, cuyo trabajo a su vez es facilitado por las ventajas
computacionales de la actualidad.

 Método de la temperatura media logarítmica o media logarítmica de diferencia

de temperatura
La diferencia de temperatura media logarítmica (también conocido como LMTD) se
utiliza para determinar la temperatura del motor de la transferencia de calor en sistemas
de flujo, especialmente en los intercambiadores de calor. LMTD es la media logarítmica
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de la diferencia de temperatura entre los arroyos calientes y fríos en cada extremo del
intercambiador. Cuanto mayor sea el LMTD, más calor se transfiere. El uso de la LMTD
directa surge del análisis de un intercambiador de calor con el constante flujo de fluidos
y propiedades térmicas.
Definición Suponemos que un intercambiador de calor de genéricos tiene dos lados (lo
que llamamos "A" y "B") en la que el frío y caliente arroyos entrar o salir y, a
continuación, la LMTD se define por la ecuación siguiente:

Para aplicar este método se realizan las siguientes suposiciones:

-Las propiedades de las corrientes son constantes

-El intercambio de calor se realiza en estado estacionario

-Cada corriente tiene un calor especifico constante

-El coeficiente global de transferencia de calor es constante

-La conducción axial a lo largo de los tubos es insignificante

-No hay pérdida de calor

-El flujo es en contra- o co-corriente

 Método de Kern
Este método ha sido adoptado como un estándar por la industria durante muchos años.
Las correlaciones para el cálculo de la transferencia de calor y la pérdida de carga se
obtuvieron de intercambiadores estándar con un corte de deflector del 25 % (una
decisión acertada porque en la mayoría de los casos es el mejor diseño).

La predicción de la transferencia de calor varía entre ligeramente insegura (valor

superior al real) y muy segura (valor inferior al real). Mientras que las predicciones de la
pérdida de carga se sitúan en el lado de seguridad con errores superiores al 100 %. En
régimen laminar los errores todavía son grandes debido a la poca información
disponible en el momento que se elaboró el método.
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Si bien los resultados obtenidos por el método Kern no presentaron una gran mejora
respecto a las correlaciones existentes, el mérito del éxito obtenido se encuentra en el
hecho de haber presentado un método global de diseño, presentando además varios
ejemplos de cálculo. Es evidente que no puede ser utilizado como un método de diseño
porque la sobrestimación de la pérdida de carga puede llevar a diseños conservadores,
con una gran separación de deflectores o con diámetros de carcasa superiores, y por
consiguiente con coeficientes de transferencia de calor bajos. Sin embargo, todavía se
sigue utilizando en la industria para comprobar el funcionamiento térmico de los
intercambiadores.

2. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE CALOR DE TUBO Y

CARCASA

Este tipo de intercambiador se emplea en grandes aplicaciones industriales. Contienen

un gran número de tubos empacados en un casco con sus ejes paralelos al de éste. La
transferencia de calor tiene lugar a medida que uno de los fluidos se mueve por dentro
de los tubos, por lo cual el otro se mueve por fuera de estos, pasando por el casco. Por
lo general se emplean desviadores en el casco, lo cual fuerza al fluido a moverse en
dirección transversal a dicho casco con el fin de mejorar la transferencia de calor, y
también para mantener un espacio uniforme entre los tubos.

Este intercambiador es construido para evitar fugas, por facilidad de limpieza, y para
controlar más fácilmente la corrosión.

De los diversos tipos de intercambiadores de calor, éste es el más utilizado en las

refinerías y plantas químicas en general debido a que:

a) Proporciona flujos de calor elevados en relación con su peso y volumen.

b) Es relativamente fácil de construir en una gran variedad de tamaños.

c) Es bastante fácil de limpiar y de reparar.

d) Es versátil y puede ser diseñado para cumplir prácticamente con cualquier

aplicación.
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Figura.2 Intercambiador de Calor de Tubo y Carcasa

Refrigeracionindustrial.com. Intercambiadores de calor

Los intercambiadores de tubo y carcasa (o tubo y coraza) se diseñan de acuerdo a los

estándares publicados por la asociación de Fabricantes de intercambiadores tubulares,
conocida como TEMA (Tubular Exchanger Manufacturares Association).

TEMA presenta tres estándares para la construcción mecánica, los que especifican
diseño, fabricación y materiales a utilizar en los intercambiadores de tubo y carcasa.
Estos son:

Clase R: para las aplicaciones en petróleo y procesos relacionados.

Clase C: para aplicaciones en procesos comerciales.

Clase B: Para servicio en procesos químicos.

2.1 Partes de un Intercambiador de Calor de Tubo y Carcasa

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Figura 3. Partes de un Intercambiador de Tubo y Carcasa

https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf

Este tipo de equipo (Figura 3) consiste en una carcasa cilíndrica que contiene un
arreglo de tubos paralelo al eje longitudinal de la carcasa. Los tubos pueden o no tener
aletas y están sujetos en cada extremo por láminas perforadas. Estos atraviesan a su
vez a una serie de láminas denominadas deflectores (baffles) que al ser distribuidas a lo
largo de toda la carcasa, sirven para soportar los tubos y dirigir el flujo que circula por la
misma, de tal forma que la dirección del fluido sea siempre perpendicular a los tubos. El
fluido que va por dentro de los tubos es dirigido por unos ductos especiales conocidos
como cabezales o canales.

Hay dos tipos básicos de intercambiadores de tubo y carcasa: El de tipo fijo o de tubos
estacionario, que tiene los dos extremos de los tubos fijos a la carcasa, y el que tiene
un sólo extremo de los tubos sujeto a la coraza. En el primer caso, se requiere de una
junta de dilatación debido a la expansión diferencial que sufren los materiales que
conforman el equipo. En el segundo caso los problemas originados por la expansión
diferencial se pueden eliminar empleando un cabezal de tubos flotantes que se mueve
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libremente dentro de la coraza o empleando tubos en forma de U en el extremo que no

está sujeto.

2.2 Clasificación de Intercambiadores de Tubo y Carcasa

Un intercambiador de calor de casco y tubo conforme a TEMA se identifica con tres

letras, el diámetro del casco en pulgadas y la longitud nominal de los tubos en
pulgadas.

Figura 4. Tipos de Intercambiadores de calor de tubo y carcasa de acuerdo a la norma

TEMA.

https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml

La primera letra es la indicativa del tipo del cabezal estacionario. Los tipo A (Canal y
cubierta desmontable) y B (Casquete) son los más comunes.

La segunda letra es la indicativa del tipo de casco. La más común es la E (casco de un

paso) la F de dos pasos es más complicada de mantener. Los tipos G, H y J se utilizan
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para reducir las pérdidas de presión en el casco. El tipo K es el tipo de re-hervidor de

caldera utilizado en torre de fraccionamiento.

La tercera letra nos indica el tipo de cabezal del extremo posterior, los de tipo S, T y U
son los más utilizados. El tipo S (cabezal flotante con dispositivo de apoyo) el diámetro
del cabezal es mayor que el del casco y hay que desmontarlo para sacarlo. El tipo T
(Cabezal flotante sin contrabrida) puede sacarse sin desmontar, pero necesita mayor
diámetro de casco para la misma superficie de intercambio. El tipo U n (haz de tubo en
U) es el más económico, pero a la hora de mantenimiento necesita una gran variedad
de tubos en stock.

2.3. Tipos de Intercambiadores de Calor de Tubo y Carcasa

Los intercambiadores de acuerdo a su construcción mecánica, pueden ser:

 De cabezal fijo (o placas de tubo fijos).

Se caracterizan por tener las 2 placas de tubos soldadas a la carcasa, los tubos
interiores se pueden limpiar mecánicamente después de remover la tapa del canal. El
banco de tubos no se puede extraer y su limpieza exterior se debe realizar
químicamente. Este tipo de intercambiador se utiliza para fluidos limpios por el lado de
la carcasa, como vapor de agua, refrigerante, gases, entre otros.
1.- Este intercambiador no tiene apenas diferencia entre ambos extremos, es de un solo
paso en tubo y casco, lo que limita la velocidad dentro de los tubos, lo que reduce el
coeficiente de transmisión de calor.
2.- Tiene junta de expansión en casco.
3.- Imposibilidad de apertura para limpieza en lado del casco
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Figura 5. Intercambiador de Calor de Cabezal fijo tipo BEM

https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf

 Tubos en forma de U.

Se caracterizan por tener sólo una placa de tubos donde se insertan los tubos en forma
de U, que tienen la particularidad de moverse libremente con relación a la carcasa lo
que elimina el problema de la expansión diferencial. El banco de tubos se puede
remover para limpieza mecánica pero el interior de estos en general se limpia
químicamente. La longitud efectiva de los tubos es la correspondiente a la cara interna
de la placa que los soportan y la tangente donde comienza los dobles.

Se utilizan cuando el fluido que circula por los tubos es limpio, los fluidos sucios circulan
por la carcasa, estos intercambiadores no tienen uniones internas y los tubos periféricos
se pueden colocar muy cerca de la cara interna de la carcasa; pero como existe una
limitación mecánica en el radio de los tubos interiores, el número de tubos que se
pueden colocar en una carcasa de diámetro dado es menor al de placa de tubos fijos.
Se pueden utilizan para altas presiones cuando la expansión diferencial es un problema
si se suelda la hoja de tubos a la carcasa.

1-.Este modelo tiene el conjunto de tubos en U lo que permite un fácil desmontaje del
conjunto de tubos.
2-.Tiene el inconveniente a la hora de sustituir un tubo dañado. Tiene el desviador
central unido a la placa de tubos.

Figura 6. Intercambiador de Calor de tubos en forma de U, tipo CFU.

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https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf

 De cabezal flotante.

Se caracterizan por tener una hoja de tubos fija, mientras que la otra flota libremente
permitiendo el movimiento diferencial entre la carcasa y los tubos, se puede extraer
todo el haz de tubo para la limpieza. Existen cuatro tipos de cabezales flotantes: TEMA
S, TEMA T, TEMA W y TEMA P, que sólo difieren en el diseño del cabezal,
independientemente del diseño del cabezal éstos intercambiadores para un diámetro de
carcasa dado, pueden alojar menos tubos que los tipo en forma de U.
La Figura 7 a 9 representan los diferentes tipos de intercambiadores de calor de
cabezal flotante

Figura 7. Intercambiador de calor de cabezal flotante tipo AES

https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf
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Figura 8. Intercambiador de calor de cabezal flotante tipo AJW

https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf

Figura 9. Intercambiador de calor de cabezal flotante tipo AEP

https://operacionesunitarias1.files.wordpress.com/2011/07/unidad-iv-intercambiadores-
de-calor.pdf

2.4. Diseño de Intercambiadores

Para el diseño de estos intercambiadores existen diversos factores a tomar en cuenta

tales como:

 Material a utilizar
Hasta hace relativamente poco tiempo, estos intercambiadores estaban
construidos principalmente con materiales metálicos, tales como acero
inoxidable, aluminio, etc., actualmente pueden construirse en diversos materiales
plásticos como el politetrafluoroetileno, que es mucho más caro pero resistente
a fluidos muy agresivos.
 Selección del fluido que circula por los tubos
La selección del fluido que debe circular por el interior de los tubos depende de
distintos factores relacionados tanto con las propiedades de los fluidos como con
sus condiciones de operación. Deben evaluarse, al menos, los siguientes
factores:
1) Corrosión: El fluido considerado más corrosivo frente a los materiales
comunes para la construcción de intercambiadores deberá situarse en el
interior de los tubos para evitar elevar el coste de la aleación de la carcasa
2) Régimen Fluido dinámico: en el interior de los tubos de Reynolds crítico
par flujo turbulento es alrededor de 2300, si el flujo de un fluido dentro de
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los tubos es laminar, puede ser que el mismo flujo situado en la carcasa
llegue a ser turbulento. En caso de que permaneciera laminar es mejor
situarlo al lado de los tubos.
3) Peligro de dilatación de los fluidos: lo más peligrosos es situar el fluido
más expansivo en el lado de los tubos. Por lo tanto, el fluido mas
expansivo circulara en el lado de la carcasa.
4) Temperaturas: el fluido con altas temperaturas circulara por el lado de los
tubos, porque las altas temperatura reducen las tensiones permitidas en
los materiales (su efecto es similar al de las altas presiones sobre el
espesor de los conductos que contienen los fluidos) y se reducen las
pérdidas de calor al exterior del intercambiador.
5) Presión: La presencia de las altas presiones en el lado de la carcasa
obligaría a grandes espesores para la pared de la carcasa, con el
consiguiente aumento del coste. Por lo tanto, el fluido de más altas
presiones debe estar situado en el interior de los tubos.
6) Limpieza: la carcasa y la partes exterior de los tubos son lo más difíciles
de limpiar que el interior de los tubos, por lo que el fluido más limpio debe
circular por el lado de la carcasa
7) Caudales: en general es mejor situar el fluido que tiene menor caudal en
el lado de la carcasa para evitar la construcción de múltiples pasos en la
carcasa, lo que complica su construcción y para favorecer el flujo
turbulento, es más fácil de conseguir en la carcasa que en el interior de
los tubos.
8) Caída de presión: esta es más fácil de predecir en el interior de los tubos
que en la carcasa, por lo que si para uno de los fluidos es crítica y debe
de conocerse con precisión, este fluido debe situarse en el interior de los
tubos.

2.5 Arreglos Óptimos y sus Accesorios

El arreglo que se decida que tendrá que el intercambiador está estrechamente

relacionado con el tipo de intercambiador, tal como se verá enseguida:
 Intercambiador de paso simple. 1-1
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Se utilizan v arios tubos dobles en paralelo, el peso del metal requerido para los tubos
exteriores resultaría tan grande que la construcción de intercambiador de calor de tubo
y carcasa, donde una sola carcasa comprende muchos tubos, resulta más económica,
este intercambiador, debido a que tiene un paso del lado de la carcasa y un paso de
lado de los tubos, recibe el nombre de intercambiador 1-1.
En un intercambiador de calor los coeficientes de transferencias del calor del lado de la
carcasa y del lado de los tubos son de importancia comparable, y es preciso que ambos
sean elevados si quiere obtenerse un coeficiente global satisfactorio, la velocidad y la
turbulencia del liquido que circula por la carcasa tiene tanta importancia como las del
liquido que circula por los tubos. Para favorecer el flujo transversal y aumentar la
velocidad media del fluido en la carcasa, se instalan placas deflectoras.
Para el montaje de un intercambiador de este tipo es preciso colocar primero las placas
tubulares, las varillas del soporte, los espaciadores y las placas deflectoras y
posteriormente instalar los tubos.

Figura 10. Intercambiador de paso simple

https://es.scribd.com/document/300587724/intercambiador-tubo-y-coraza

 Intercambiador de paso múltiple 1-2

En los intercambiadores de paso múltiple se utiliza un numero par de pasos en el
lado de los tubos, en el lado de la carcasa puede haber un solo paso o paso
múltiple, una construcción común es la del intercambiador 1-2 de flujo paralelo
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contracorriente, donde el liquido del lado de la carcasa del condensador ni el

prensaestopas. El intercambiador 1-2 normalmente está distribuido de tal
manera que el fluido frio y el fluido caliente entran por el mismo extremo del
intercambiador, proporcionando flujo paralelo en el primer pasó del tubo y
contracorriente en el segundo, esto permite una aproximación cerrada de la
temperatura, por lo menos en el extremo de salida del intercambiador.

Figura 11. Intercambiador de paso múltiple 1-2

https://es.scribd.com/document/300587724/intercambiador-tubo-y-coraza

 Intercambiador de paso múltiple 2-4

Tiene dos pasos del lado de la coraza y cuatro pasos de lado de los tubos, este
tipo de intercambiador también conduce a velocidades elevados y a un
coeficiente global de transferencia de calor mayor comparado con el de un
intercambiador 1-2 con dos pasos del lado de los tubos que se encuentre
operando con las mismas velocidades de flujo.
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Figura 12. Intercambiador de calor paso múltiple 2-4

https://es.scribd.com/document/300587724/intercambiador-tubo-y-coraza
En este tipo de intercambiadores se utilizan los arreglos de tubos en cuadrado y arreglo
en triangulo.
La ventaja del espaciado cuadrado consiste en que los tubos resultan accesibles para
la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión cuando el fluido fluye en la
dirección indicada.
En la disposición triangular se produce mayor turbulencia, debido a que el fluido que
circula entre los tubos adyacentes a alta velocidad golpea directamente en la hilera
siguiente.
El espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no pueden situarse muy cerca
entre sí, ya que ello debilitaría estructuralmente cada cabezal de tubos o espejo. La
distancia más corta entre dos orificios adyacentes se denomina claro, y la distancia de
centro a centro en tubos adyacentes es el espaciado de los tubos, estando ambas
dimensiones casi siempre normalizadas.
Entonces se supone que cuando la caída de presión y la limpieza son aspectos de
menores consecuencias, la disposición triangular es mejor para alcanzar valores altos
del coeficiente de transmisión de calor en el lado de la coraza
(Fuera del haz de tubos), consiguiéndose así coeficientes en torno al 25 % mayores
que con la disposición en cuadro bajo condiciones similares.
La configuración para los tubos de intercambiadores de calor de tubo y carcasa, los
más utilizados son: los de paso cuadrado y el trebolillo
Los tubos son arreglados en un patrón regular, usualmente uno de los mostrados en la
figura 13. Estas configuraciones están caracterizadas por la relación de distancia de
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centro a centro de tubos adyacentes con respecto al diámetro del tubo. Un pequeño
valor de esta relación significaría un gran valor del área de transferencia por unidad de
volumen
2.6 Tubos, Carcasas y Deflectores

 Tubos

Los tubos para los intercambiadores de calor, pueden fabricarse en diversos tipos de
materiales como: acero, cobre, cobre-níquel, latón, aluminio, aluminio-bronce, aceros
inoxidables, entre otros. Los diámetros de la tubería deben estar dentro de las
tolerancias dimensionales existentes comercialmente, ya que estos tendrán espesores
de pared ya predeterminados y dados por la industria.
Para el espaciado de los tubos, los orificios correspondientes no pueden situarse muy
cerca entre sí, puesto que, esto debilitaría estructuralmente cada cabezal de tubos. Los
tubos pueden tener una configuración de tipo triangular o cuadrada, así:

Figura 13. Disposición de los tubos

Tesis. Diseño, construcción y pruebas de un intercambiador de calor de carcasa tubos
para laboratorio de térmicas la facultad de mecánica.

Una de las ventajas del arreglo cuadrado consiste en que los tubos resultan accesibles
para la limpieza externa y que tienen una baja caída de presión cuando el fluido fluye
en la dirección mostrada en la Figura 13, numeral 1.
Generalmente un pequeño paso en arreglo triangular a 30º es preferible para flujo
turbulento y laminar en procesos limpios, arreglos en 90º (cuadrado) o 45º (cuadrado
rotado) con 6.4 mm de separación, para casos donde se requiere limpieza mecánica.
Existen excepciones cuando se requiere regular la caída de presión o la velocidad de
flujo.
En la tabla A se especifica cada uno de los arreglos para intercambiadores de calor de
tubo y carcasa y alguna de sus aplicaciones.
 24

Tabla 1: selección del ángulo de pitch.

Guía de intercambiadores de calor.
Dosinda González (2002).

 Placa de Tubos

Es generalmente una placa (Figura 14) que ha sido perforada y acondicionada (juntas
de expansión) para soportar los tubos, las empacaduras, las barras espaciadoras, etc.
 25

La placa de tubos además de cumplir con los requerimientos mecánicos, debe soportar
el ataque corrosivo por parte de ambos fluidos y debe ser químicamente compatible con
el material de los tubos. Por lo general están hechas de acero de bajo carbono con una
capa delgada de aleación metalúrgica anticorrosiva.

Figura 14. Placa de Tubos

https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml

 Carcasa

La carcasa es simplemente el recipiente para el fluido externo. Es de sección

transversal circular, generalmente de acero de bajo carbono aunque pueden construirse
de otras aleaciones, especialmente, cuando se debe cumplir con requerimientos de
altas temperaturas o corrosión.
Las corazas de los intercambiadores se fabrican de tubo de acero, con un espesor
normalizado comercialmente y determinado según el diámetro de la coraza y la presión
de trabajo correspondiente. Uno de los materiales más usado para la construcción de
las corazas es el acero al carbono. Para diámetros inferiores a 60,96cm (24”), se puede
construir de tubería comercial. Para más de 60,96cm (24”) la coraza se realiza con
planchas de aceros enrollados y soldados. Por cada extremo se sueldan las bridas que
llevarán las tapas y las cajas de distribución. Las toberas de entrada y salida se
sueldan, o no, con una placa de refuerzo según la presión de servicio. La redondez de
 26

la coraza es importante al fijar el diámetro máximo de los deflectores y el efecto de la

fuga entre la coraza y el deflector.
La carcasa posee unas boquillas que constituyen las vías de entrada y salida del fluido.
La primera por lo general tiene una placa de impacto (Figura 15) para impedir que el
flujo pegue directamente y a altas velocidades en la hilera superior de los tubos, pues
este impacto podría causar erosión, cavitación y/o vibración.

Figura 15. Placa de Impacto

Guía de intercambiadores de calor. Dosinda González (2002)

Existes diversos tipos de coraza de un intercambiador de calor de casco y tubo según

nos dice la norma TEMA los cuales se identifican con tres letras, el diámetro en
pulgadas del casco y la longitud nominal de los tubos en pulgadas. La primera letra es
la que nos indica el tipo del cabezal estacionario. Los de tipo A representan el canal y la
cubierta desmontable y los de tipo B representan el casquete y son los más comunes.
La segunda letra nos indica el tipo de casco o coraza, en estas se encuentra la más
común que es la de tipo E que representa una coraza de un paso, la de tipo F es la
representativa de dos pasos y es más complicada de mantener, los de tipos G, H y J se
emplean para reducir las pérdidas de presión en la coraza, el K es el tipo de re-hervidor
de una caldera utilizado en la torre de fraccionamiento y el de tipo U (haz de tubos en
U) es el más económico. A continuación se define el modo de uso para cada tipo de
coraza, así:
 27

 Se utiliza la coraza tipo “E” y la coraza de dos pasos de tipo “F”, cuando hay un
cruce de temperaturas y además se quiere lograr una contracorriente pura entre los
fluidos de tubos y coraza.

Figura 16. Carcasa Tipo “E” y “F”

https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml

 La coraza tipo “G” de flujo splits, presenta las cualidades de la coraza tipo “F”, su uso
principal está en la condensación de vapores. El vapor entra por la parte superior de la
coraza dividiéndose en dos debido a la placa de soporte que divide a la coraza en dos
compartimentos idénticos. Después que el vapor pasa por la parte superior de la placa
longitudinal, cruza hacia el segundo paso de la coraza en dirección contraria para salir
finalmente por la boquilla inferior. Las velocidades y la longitud de travesía en la coraza,
son las mismas que para una coraza tipo “E”, la ventaja consiste en que el condensado
se mantiene por un tiempo más largo en contacto con los tubos.

Figura 17. Carcasa tipo “G”

https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml

 La coraza tipo “H”, doble splits se utiliza para reducir la caída de presión. En
condensadores, la alimentación de vapor se divide en las dos boquillas de
 28

alimentación. La coraza se divide en dos compartimentos separados por un soporte

transversal completo en el centro de la coraza; el vapor fluye por cada mitad de la
coraza por encima de la mampara longitudinal y regresa por la parte inferior hacia la
boquilla de salida y prácticamente se unen las dos salidas en una sola línea.

Figura 18. Carcasa Tipo “H”

https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml

 La coraza tipo “K” se utiliza para cuando se requiere generar vapor y por lo tanto, hay
que mantener una parte líquida del fluido de alimentación y dejar un espacio encima del
nivel del líquido para que el vapor producido pueda viajar a una velocidad
suficientemente baja a fin de que las gotas de líquido que arrastra tenga la oportunidad
de caer.

Figura 19. Carcasa Tipo “K”

https://www.monografias.com/trabajos93/procedimientos-diseno-intercambiadores-
calor-tubo-y-coraza/procedimientos-diseno-intercambiadores-calor-tubo-y-coraza.shtml

 En los “chiller”, en los cuales el fluido dentro de los tubos es enfriado por la
evaporación de un refrigerante en la coraza, la construcción es similar a los Kettles, con
una construcción en los cabezales del tipo “U” ya que normalmente los gradientes de
temperatura son pequeños.

 Deflectores o Baffles
 29

Usualmente se instalan deflectores (placas) del lado de la carcasa, bien sea transversal
o longitudinalmente. Los deflectores longitudinales se usan cuando se requieren dos o
más pasos por la carcasa o para sustituir a dos carcasas tipo E en serie. Estos
deflectores son denominados también divisores de paso. El arreglo de los divisores de
paso en un intercambiador de pasos múltiples es aleatorio, aunque se trata de colocar
un número aproximadamente igual de tubos por paso para minimizar la diferencia de
presión, complejidad de fabricación y costo. El divisor de pasos debe ajustar
perfectamente en los surcos de la placa de tubos y en el cabezal para minimizar la
posibilidad de derrame de una división a otra, lo que traería como consecuencia un
serio deterioro en el funcionamiento del intercambiador. Los deflectores longitudinales
pueden ser de diseño removible o soldado. Los primeros se emplean con cabezales
flotantes y requieren de bandas de sello flexibles o un dispositivo entre el deflector y la
carcasa que evite la fuga de fluido. Los segundos se usan con cabezales fijos y no
requieren de juntas de expansión.
Los deflectores transversales se emplean para soportar los tubos evitando así el
pandeo y vibración y para incrementar el coeficiente de transferencia de calor del fluido
ya que, variando la distancia entre baffles, el diseñador puede modificar (en ciertos
intervalos) la velocidad del fluido por la coraza, induciendo turbulencia.
Esto también altera la caída de presión.

Figura 20. Esquema de un intercambiador de tubo y carcasa donde se muestra el

Deflector longitudinal o divisor de pasos
 30

Los deflectores transversales pueden ser segmentados con o sin tubos en la ventana,
multi-segmentados o de disco y anillo. Tal como se muestra en la Figura
16 los cortes se alternan 180°, lo que causa que el fluido pase sobre los tubos más o
menos en forma perpendicular (flujo cruzado).

Figura 21. Tipos de Deflectores Transversales

Guía de intercambiadores de calor. Dosinda González (2002)

Un espaciado bajo entre bafles resulta en una penetración muy pobre del fluido en la
coraza, y dificulta la limpieza mecánica de los tubos.
Un espaciado muy alto entre bafles tiende a producir flujo longitudinal, que es menos
eficiente que el flujo cruzado. El espaciado óptimo entre bafles está entre 30 a 60%.

Figura 22. Espaciado de bafles

Guía de Intercambiadores de tubo y carcasa de la Web del Profesor de la Universidad
de los Andes.
 31

http://www.webdelprofesor.ula.ve (2008).
2.7 Ventajas y Desventajas
Ventajas
 La tecnología es sencilla y cuenta con amplia experiencia, en condiciones de
trabajo muy diversas.
 Prácticamente no presenta límite alguno en las condiciones de trabajo:
presión y temperatura.
 Ocasiona unas pérdidas de presión muy reducidas, tanto en el fluido lado
coraza como en el fluido lado tubos.
 El precio unitario suele ser moderado

Desventajas
 La limpieza del interior de los tubos es laboriosa, pero puede efectuarse
bien. Los cabezales son desmontables, el interior de los tubos es
accesible y puede procederse a su limpieza mecánica mediante
escobillones. Pero la superficie exterior de los tubos, lado coraza, ya no es
accesible y solo cabe limpieza química.
 En caso de deterioro de tubos, perforación, por ejemplo, la casi única
acción posible consiste en sellar los tubos dañados, con lo cual se pierde
capacidad de intercambio de calor
 En comparación con los intercambiadores de placa ocupan mayor espacio
y son pesados.
 En la mayoría de los casos no se puede aumentar su capacidad de
transferencia de calor y, de serlo, es una operación muy costosa, tanto en
tiempo como en dinero.

3. DISEÑO DE INTERCAMBIADORES DE DOBLE TUBO

Un intercambiador de doble tubo consiste en dos tubos concéntricos generalmente el
fluido que se debe enfriar se mete por la tubería interna, mientras el que se va a
calentar circula por el espacio anular comprendido entre las dos tuberías. Las partes
principales de este equipo de transferencia de calor son dos juegos de tubos
concéntricos, dos “T” conectoras y un codo en forma de “U”. La tubería interior se
 32

soporta en el exterior mediante estoperas y el fluido entra al tubo interior a través de

una conexión roscada localizada en la parte externa del intercambiador. Las “T”
tienen boquillas o conexiones roscadas que permiten la entrada y salida del fluido de
la sección anular, que cruza de una sección a otra a través del cabezal de retorno. La
tubería interior se conecta a través de un codo en “U”, el cual no proporciona
superficie de transferencia de calor.

Figura 23. Intercambiador de calor de doble tubos

Guía de intercambiadores de calor. Dosinda González (2002)

El intercambiador de doble tubo es extremadamente útil, ya que se puede ensamblar

en cualquier lugar que se requiera a partir de partes estándar, proporcionando
superficies de transferencia de calor a bajo costo. Los tamaños estándar de “tes” y
cabezales de retorno de estos equipos, se muestran a continuación en la Tabla 2:

Tabla 2. Conexiones para intercambiador doble tubo (kern, 1997)

Existen dos tipos de arreglo de estos intercambiadores que son: el arreglo de flujo
 33

paralelo, donde los fluidos caliente y frío entran por el mismo extremo, fluyen en la
misma dirección y salen por el mismo extremo, y el arreglo de flujo en contracorriente
donde los fluidos entran por extremos opuestos, fluyen en direcciones opuestas y
salen por extremos opuestos

 Estos intercambiadores pueden conectarse en serie o en paralelo para

aumentar el área de transferencia.

 Se usan para calentar o enfriar fluidos sin que se llegue a presentar un cambio
de estado.

 Los intercambiadores de doble tubo generalmente se ensamblan en longitudes

efectivas de 12, 15 o 20 pies, la longitud efectiva es la distancia en cada rama
sobre la que ocurre transferencia de calor y excluye la prolongación del tubo
interior después de la sección de intercambio.

 En los intercambiadores de doble tubo, el área de transferencia de calor es el

área del tubo interno, ya que el área del tubo externo sólo sirve como envolvente
3.1 Componentes Principales de un Intercambiador de Calor de Doble
Tubo

Figura 24. Componente de un intercambiador de Calor de doble tubo

(Gillenedison, 2015)
1. Prensaestopas tubo exterior
2. T de conexión
3. Unión roscada
4. Codo en U
5. Prensaestopas Tubo interno
6. Tubo conector
7. Tubo interno
 34

8. Entrada tubo interno

9. Salida tubo externo
10. Prensaestopas de paso
11. Entrada tubo externo
12. Tubo externo
13. Salida Tubo externo

3.1 Consideraciones de diseño

 1. Balance de energía
 2. Diferencia media de temperaturas
 3.Area

3.2 Criterios de Diseño para Intercambiadores de Doble Tubo

Uno de los puntos más importantes a considerar, son los parámetros para el diseño de
los intercambiadores de calor, donde se deben evaluar varios conceptos importantes,
de los cuales se desprenden las bases para una buena selección del equipo requerido.

Entre las principales características que se deben tomar en cuenta para el diseño de
intercambiadores de doble tubo, se tienen las siguientes (PDVSA MDP, 1995):

a) Las presiones máximas permisibles para el diseño son hasta 2400 psig para el lado
del ánulo, y 15.000 psig para el lado de los tubos.

b) El diámetro de los tubos internos debe estar entre 20 y 65 mm (3/4 y 2 ½ pulg).

c) Estos intercambiadores pueden ser justificados económicamente, cuando la

superficie equivalente del ánulo y el tubo interno que se requiere sea menor de 200
pie2.

d) Los tamaños nominales para el tubo exterior o ánulo varían entre 50 y 100 mm (2 y
4 pulg) de diámetro nominal.

3.3 Arreglos Óptimos y sus Accesorios

Hay dos posibles configuraciones en cuanto a la dirección de los fluidos: a

contracorriente y en paralelo.
 35

Contracorriente. Los dos fluidos entran por los extremos opuestos y fluyen en sentidos
opuestos. Como se ilustra en la figura (24), se presenta un contraflujo cuando los dos
fluidos fluyen en la misma dirección pero en sentido opuesto. Cada uno de los fluidos
entra al intercambiador por los extremos opuestos. Como el fluido que entra con menor
temperatura sale en contracorriente del intercambiador de calor en el extremo donde
entra el fluido con mayor temperatura, la temperatura del fluido más frío se aproximará
a la temperatura de entrada del fluido caliente. Este tipo de intercambiador resulta ser
más eficiente que el tipo mencionado anteriormente. En contraste con el intercambiador
de calor de flujo paralelo, el intercambiador de contracorriente puede presentar la
temperatura más alta en el fluido frío y la más baja temperatura en el fluido caliente una
vez realizada la transferencia de calor en el intercambiador.

Figura 25. Flujo Contracorriente

http://epsem.upc.edu/~intercanviadorsdecalor/castella/tubs_concentrics.html

 Paralelo. Como se ilustra en la figura (26), existe un flujo paralelo cuando el flujo
del tubo interno y el flujo de sector externo ambos fluyen en la misma dirección.
En este caso, los dos fluidos entran al intercambiador por el mismo extremo y
estos presentan una diferencia de temperatura significativa. Como el calor se
transfiere del fluido con mayor temperatura hacia el fluido de menor temperatura,
la temperatura de los fluidos se aproximan la una a la otra, es decir que uno
disminuye su temperatura y el otro la aumenta tratando de alcanzar el equilibrio
térmico entre ellos.
Debe quedar claro que el fluido con menor temperatura nunca alcanza la
temperatura del fluido más caliente.
 36

Figura 26. Flujo Paralelo

http://epsem.upc.edu/~intercanviadorsdecalor/castella/tubs_concentrics.html

Una aplicación de un intercambiador de doble tubo es el que se utiliza para enfriar o

calentar una solución de un tanque encamisado y con serpentín. En este caso por la
camisa entra vapor (burbujas rojas en el dibujo) que hace calentar la solución. Por el
serpentín entra agua fría (azul en el dibujo) que hace bajar la temperatura del reactor y,
además, al bajar la temperatura, se controla la reacción que se produce.

Este tipo de intercambiadores de calor presenta dos sistemas de arreglo acorde a las
conexiones de entrada de los fluidos que circularan en el sistema, estas son en “serie” y
en “serie-paralelo”

El arreglo serie-paralelo, se utiliza cuando el caudal de entrada del flujo caliente es muy
alto, pudiendo así de esta manera controlar el flujo en el sistema y disminuir las
Pérdidas de presión.
 37

Figura 27. Arreglo en serie y serie-paralelo

Guía de intercambiadores de calor. Dosinda González (2002)

3.4Tubos y Deflectores
 Tubos:
Algunas de las características que deben tener los tubos son:

 Dimensiones: las dimensiones características de estos intercambiadores son,

para el tubo externo, un diámetro interno de 50 a 400 mm y para el tubo interno,
un diámetro externo de 14 a 100 mm. En las Tablas 1 (norma BWG) y 2 (norma
ANSI) se presentan los tamaños comerciales de tubos de acero al carbón, los
cuales son los más frecuentemente utilizados en intercambiadores.
 Longitud: La longitud de una horquilla va de 1,5 a 12 m.
 Características y número de tubos: Los tubos internos pueden tener aletas
longitudinales o circulares para incrementar la transferencia de calor. El tubo
externo puede contener de uno a siete tubos internos.
 Velocidad en los tubos: El criterio que puede usarse, a priori, para estimar el
diámetro de los tubos es aquel tamaño que permita asegurar una velocidad del
orden de 0,5 a 3 m/s para líquidos y del orden de 30 m/s para gases. La ventana
de velocidad puede ser más estrecha cuando alguno de los fluidos arrastra
sólidos que tienden a depositarse; para evitar esto, debe asegurarse una
velocidad relativamente alta en los tubos. Sin embargo, algunos sólidos pueden
causar abrasión de la tubería, para lo cual existe un límite máximo de velocidad
con el fin de evitar este problema.
 Asignación de flujo: Si alguno de los fluidos ensucia, es preferible hacerlo
circular por los tubos internos. Si, por otro lado, el coeficiente h de algunos de
 38

los fluidos es bajo, se le hace circular entonces por el conducto que produzca la
velocidad más alta.

 Deflectores

Aumentando la turbulencia en el líquido se aumenta el coeficiente de transferencia

de calor. Para inducir esta turbulencia fuera de los tubos, es costumbre emplear
deflectores que hacen que el líquido fluya a través de la coraza en ángulo recto con el
haz de tubos. Estos causan una considerable turbulencia aun cuando por la coraza
fluya una cantidad pequeña de líquido. Los deflectores también son utilizados como
soporte del haz de tubos a fin de que estos no se pandeen a lo largo del
intercambiador. Hay varios tipos de deflectores, los más usados son los deflectores
segmentados, los cuales son hojas de metal perforadas cuyas alturas son
generalmente 75 % del diámetro interior de la coraza. Estos se conocen como
deflectores de 25 % de corte.
Otros tipos de deflectores son el disco y corona y el deflector de orificio. Aun cuando
algunas veces se emplean otros tipos, no son de importancia general.

3.5Ventajas y desventajas:
Ventajas:
 Versátil
 Maneja Altas presiones
 Disponible en muchos tamaños
 Simplicidad en construcción
 Flujo verdadero a contracorriente
 Fácilmente modificable para mantenimiento
 Comparable con Intercambiadores de tubo y coraza
 Aplicaciones de alta presión

Desventajas:
 La principal desventaja en el uso de los intercambiadores de doble tubo es la
pequeña superficie de transferencia de calor contenida en una horquilla simple.
 Existen múltiples puntos donde pueden ocurrir fugas.
 39

 Poca transferencia de calor (escape de calor hacia el ambiente).

 Grandes, Pesados y caros por unidad de área.
 Intercambiadores de tubo y coraza son menos caros para áreas mayores a 30
m2.

4. CRITERIOS PARA LA SELECCIÓN DEL TIPO DE

INTERCAMBIADOR

La selección apropiada depende de varios factores como:

a. Velocidad de transferencia de calor: Es la cantidad más importante en la
selección de un intercambiador. Un intercambiador debe ser capaz de
transferir el calor con una velocidad específica para lograr el cambio deseado en
la temperatura del fluido con el gasto de masa determinado.
b. Costo: Las limitaciones en el presupuesto suelen desempeñar un papel
importante en la selección de los intercambiadores, excepto en algunos casos
especiales en donde “el dinero no es lo más importante”. Un
intercambiador que existe en catalogo tiene una ventaja definida en el costo
sobre los que se manda a hacer sobre pedido. Sin embargo, en algunos casos
ninguno de los intercambiadores en existencia realizara lo que se desea y puede
ser necesario tener que emprender la tarea costosa y tardada de diseñar y
fabricar un intercambiador a partir de la nada que se adecue a las necesidades.
Con frecuencia este es el caso cuando el intercambiador es parte integral de
todo un dispositivo que se va a fabricar.

Los costos de operación y mantenimiento del intercambiador también son

considerados importantes en la valoración del costo total.

c. Potencia para el bombeo: En un intercambiador los dos fluidos suelen forzarse

para que fluyan por medio de bombas o ventiladores que consumen energía
eléctrica. El costo anual de la electricidad asociada con la operación de las
bombas y ventiladores se puede determinar a partir de

Costo de operación = (potencia de bombeo, kW) x (horas de operación, h) x

(precio de la electricidad, dólares/kWh).
 40

d. Tamaño y peso: Normalmente, entre más pequeño y más ligero es el

intercambiador, mejor es. En especial, este es el caso en la industria automotriz y
aeroespacial, en donde los requisitos con respecto al tamaño y al peso son más
rigurosos. Asimismo, lo normal es que a un intercambiador más grande se le
etiquete con un precio más alto. El espacio del que se dispone para el
intercambiador en algunos casos limita la longitud de los tubos que se pueden
usar.

El tipo de intercambiador de calor que se debe seleccionar depende

principalmente del tipo de fluido que interviene, de las limitaciones de tamaño y
peso y de la presencia de cualesquiera procesos de cambio de fase.
Por ejemplo, un intercambiador resulta adecuado para enfriar un líquido por
medio de un gas, si el área superficial del lado del gas es muchas veces la que
se tiene del lado del líquido. Por otra parte, un intercambiador de placas o de
casco y tubos es muy apropiado para enfriar un líquido por medio de otro líquido.

e. Materiales: Los materiales que se usen en la construcción de

intercambiador pueden constituir una consideración importante en la selección
de los intercambiadores, por ejemplo, no es necesario considerar los efectos de
los esfuerzos térmicos y estructurales a presiones por debajo de 15 atm o
temperaturas inferiores a 150 ºC. Pero estos efectos constituyen
consideraciones importantes por arriba de 70 atm y 550 ºC y limitan mucho los
materiales aceptables para el intercambiador.

Una diferencia de temperatura de 50°C o más entre los tubos y el casco es

posible que plantee problemas de expansión térmica diferencial que necesitan
considerarse. En el caso de fluidos corrosivos puede ser que tengan que
seleccionarse materiales costosos resistentes a la corrosión, como el acero
inoxidable o incluso el titanio, si no se desea reemplazar con frecuencia los
intercambiadores de bajo costo.

f. Otras consideraciones:

Existen otras consideraciones en la selección de intercambiadores de calor que

pueden ser importantes o no, dependiendo de la aplicación. Por ejemplo, ser
 41

herméticos es una consideración importante cuando se trata con fluidos tóxicos o

costosos. En el proceso de selección algunas otras consideraciones importantes
son la facilidad para darles servicio, un bajo costo de mantenimiento y la
seguridad y confiabilidad. El silencio es una de las consideraciones importantes
en la selección de los intercambiadores de líquido hacia aire que se usan en las
instalaciones de calefacción y acondicionamiento del aire.

En el siguiente cuadro resumen, se muestran las aplicaciones comunes de cada tipo de

intercambiador, tomando en cuenta dichas consideraciones.

Tipo Características Constructivas Aplicaciones

Tubo y Carcasa Haz de tubos dentro de una Multiuso. Prácticamente se

carcasa cilíndrica, con presencia amolda a cualquier servicio,
de deflectores para generar por lo general es el primer
turbulencia y soportar los tubos. El intercambiador que se
arreglo de tubos es paralelo al eje considera en una
longitudinal de la carcasa y puede determinada aplicación.
estar fijo o de ser cabezal flotante.
Tubos internos lisos o aleteados.
Enfriadores con Haces de tubos soportados por Se emplea mucho cuando el
Aires y una estructura sobre los que sopla costo del agua es elevado o
Radiadores aire en forma cruzada. Los tubos cuando se requiere de una
pueden ser lisos o poseer aletas. torre de enfriamiento para el
agua.
Condensación o Enfriamiento
de fluidos, sistemas de
enfriamiento de vehículos.
Doble Tubo Dos tubos concéntricos en forma Se utiliza cuando se
de “U” u horquilla. El tubo interno requieren áreas de
puede ser liso o poseer aletas. transferencias de calor
pequeñas (100 a 200 ft2).
Son muy útiles en
operaciones a altas
 42

presiones.
Láminas Serie de laminas corrugadas Muy utilizado en la industria
Empacas: PHE separadas entre sí por alimenticia, sobre todo con
con empacaduras fluidos viscosos. Cuando se
Empacaduras requiere condiciones
sanitarias extremas.
Laminas Serie de laminas corrugadas Manejos de fluidos viscosos y
Empacas: PHE separadas entre sí y soldadas en sobre todo peligrosos o/a
sin empacaduras sus bordes altas presiones
Espiral Laminas metálicas enrolladas una No presentan problemas de
sobre la otra en forma de espiral expansión diferencial. Muy
empleados en servicios
criogénicos y cuando se
manejan fluidos muy
viscosos, lodos o líquidos con
sólidos en suspensión
(industria de papel).
Laminas Paquetes de láminas separadas Intercambio gas-gas o gas-
Soldadas por aletas corrugadas. liquido. El fluido que va por
las aletas debe ser limpio y
poco corrosivo.
Bayoneta dos El tubo interno se utiliza para suplir Se emplea, generalmente,
tubos de fluido al anulo localizado entre cuando hay una diferencia de
concéntricos el tubo externo y el interno temperatura entre el fluido de
los tubos y el del anulo,
sumamente elevada
Enfriadores de Consiste en tubos verticales por Enfriamientos de Especiales
películas dentro de los cuales desciende
descendentes agua en forma de película
Enfriadores de Serpentines metálicos sumergidos Enfriamientos de Emergencia
Serpentín en un recipiente con agua
Condensadores Torres donde se produce el Se emplea cuando no se
Barométricos contacto entre agua y vapor mezcla el agua y el fluido de
proceso a enfriar
Enfriadores de Se rocía agua sobre una serie de Pare enfriar fluidos de
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Cascada tubos que contiene el fluido de procesos my corrosivos

proceso
Grafito Equipos construidos con grafito Se emplea en servicios
Impermeable altamente corrosivos

Tabla 3. Aplicaciones de los Intercambiadores Comunes

Guía de intercambiadores de calor. Dosinda González (2002)

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