Diagrama hierro-carbono

El diagrama hierro-carbono, también conocido como diagrama de fases hierro-

carbono o diagrama de fase Fe-C, es una representación gráfica que muestra
cómo cambian las fases y las estructuras cristalinas de las aleaciones de hierro y
carbono a medida que varía la temperatura y la composición de carbono. Este
diagrama es fundamental en la metalurgia y la ciencia de los materiales, ya que
proporciona información sobre la microestructura y las propiedades mecánicas de
las aleaciones de hierro, incluyendo los aceros y las fundiciones.

El diagrama hierro-carbono muestra cómo estas fases cambian con la temperatura

y la composición de carbono. También muestra las líneas de enfriamiento y
calentamiento que indican las transformaciones de fase que ocurren durante el
enfriamiento o calentamiento de una aleación de hierro-carbono. La comprensión
de este diagrama es esencial para el diseño y la fabricación de aleaciones de acero con
propiedades específicas para aplicaciones industriales y de ingeniería

Cambio de fases
 Hasta los 911 °C (temperatura crítica AC3), el hierro cristaliza en una estructura
cúbica centrada en el cuerpo y recibe la denominación de hierro α (alfa)
o ferrita. Esta es una solución sólida intersticial de carbono en una estructura
cristalina BCC. Con una disolución máxima de carbono de 2.08% a 1148 °C. A
temperatura ambiente se considera que disolución de carbono en ferrita es de
0.005% como máximo. 1 Esta microestructura le concede al material
propiedades como ductilidad y maleabilidad, y es responsable de la buena
forjabilidad de las aleaciones con bajo contenido en carbono y
es ferromagnético hasta los 770 °C (temperatura de Curie a la que pierde
dicha cualidad; se suele llamar también AC2).
 Entre 911 y 1400 °C cristaliza en una estructura cúbica centrada en las caras y
recibe la denominación de hierro γ (gamma) o austenita. Debido a que
presenta mayor facilidad para que se muevan las dislocaciones la austenita se
deforma con mayor facilidad y es paramagnética.
 Entre 1400 y 1538 °C cristaliza de nuevo en el «sistema cúbico centrado en el
cuerpo» y recibe la denominación de hierro δ (delta), que es en esencia el
mismo hierro alfa pero con un parámetro de red mayor por efecto de la
temperatura.
A mayor temperatura, el hierro se encuentra en estado líquido.
Si se añade carbono al hierro, aumenta su grado de ductilidad y sus átomos
podrían situarse simplemente en las posiciones intersticiales (los huecos que
quedan entre los átomos de hierro); Cuando se adiciona más cantidad de la que
es capaz de disolver, se forma un carburo de hierro (Fe3C),
denominado cementita, de modo que casi todos los aceros aleados con carbono
están formados realmente por ferrita y cementita.
microconstituyentes de la aleación de hierro-carbono
Los microconstituyentes en una aleación de hierro-carbono son las fases o
estructuras cristalinas que componen la microestructura de la aleación. En el caso
de la aleación de hierro-carbono, los microconstituyentes más importantes
incluyen:

1. Ferrita (α): La ferrita es una fase de hierro que tiene una estructura cristalina
cúbica centrada en el cuerpo (CCC). Es la fase predominante en las aleaciones de
hierro-carbono con bajo contenido de carbono y a bajas temperaturas. La ferrita es
relativamente suave y dúctil.

2. Cementita (Fe₃C): La cementita es una fase que contiene un alto porcentaje de

carbono y tiene una estructura cristalina ortorrómbica. Es muy dura y frágil. Se
forma en aleaciones de hierro-carbono con alto contenido de carbono o a
temperaturas más altas.

3. Perlita: La perlita es una microestructura que se forma en las aleaciones de

hierro-carbono con un contenido de carbono en el rango de aproximadamente
0,022% a 0,76%. Consiste en capas alternas de ferrita y cementita, lo que le
confiere una apariencia laminar. La perlita es más dura que la ferrita, pero más
dúctil que la cementita.

4. Ledeburita: La ledeburita es una microestructura que se forma en aleaciones de

hierro-carbono con un contenido de carbono en el rango de aproximadamente
2,11% a 6,7%. Consiste en una mezcla de austenita y cementita. Es bastante dura
pero frágil.

5. Austenita (γ): La austenita es una fase de hierro que tiene una estructura
cristalina cúbica centrada en la cara (CFC). Se forma en aleaciones de hierro-
carbono con un contenido de carbono en el rango de aproximadamente 0,76% a
2,11% a temperaturas más altas. La austenita es dúctil y menos dura que la
cementita.

Estos microconstituyentes son esenciales para comprender las propiedades

mecánicas y las aplicaciones de las aleaciones de hierro-carbono, como los
aceros y las fundiciones. La composición y la temperatura de tratamiento térmico
determinan qué microconstituyentes estarán presentes en una aleación específica,
y esto a su vez influye en las propiedades del material, como su dureza,
resistencia, ductilidad y otras características importantes.

Tipos de acero
Existen numerosos tipos de acero, y cada uno de ellos tiene propiedades
específicas diseñadas para satisfacer diversas aplicaciones. Los tipos de acero se
pueden clasificar en función de su composición química, tratamiento térmico,
propiedades mecánicas y aplicaciones. A continuación, se presentan algunos de
los tipos de acero más comunes:

1. Aceros al carbono: Contienen principalmente hierro y carbono, con pequeñas

cantidades de otros elementos. Se utilizan en aplicaciones generales donde la
resistencia y la dureza no son críticas, como la fabricación de pernos, tuercas,
láminas y estructuras de acero.

2. Aceros inoxidables: Contienen cromo y, a menudo, níquel y otros elementos

para resistir la corrosión. Los aceros inoxidables se utilizan en aplicaciones que
requieren alta resistencia a la corrosión, como utensilios de cocina, equipos
médicos y aplicaciones en la industria química.

3. Aceros aleados: Contienen elementos de aleación adicionales, como

molibdeno, manganeso, silicio y vanadio, para mejorar sus propiedades. Se
utilizan en aplicaciones que requieren resistencia mecánica superior, como la
fabricación de herramientas, engranajes y piezas de maquinaria.

4. Aceros para herramientas: Están diseñados para alta dureza, resistencia al

desgaste y resistencia al calor. Se utilizan en la fabricación de herramientas de
corte, matrices y troqueles, así como en aplicaciones de forja en caliente.

5. Aceros para rodamientos: Están diseñados para soportar cargas radiales y

axiales en aplicaciones de rodamientos. Tienen alta dureza y resistencia al
desgaste.

6. Aceros de construcción: Se utilizan en la industria de la construcción y la

ingeniería civil para la fabricación de vigas, perfiles y placas. Los aceros de
construcción suelen tener una resistencia adecuada para soportar cargas
estructurales.

7. Aceros para herramientas de corte rápido: Estos aceros tienen una alta dureza
y resistencia al calor y se utilizan en herramientas de corte que operan a altas
velocidades, como brocas y fresas.

8. Aceros de baja aleación: Contienen pequeñas cantidades de elementos de

aleación, como cromo, molibdeno y níquel, para mejorar ciertas propiedades sin
aumentar significativamente el costo. Se utilizan en aplicaciones como la
construcción naval y la fabricación de automóviles.

9. Aceros para calderas y recipientes a presión: Están diseñados para resistir altas
presiones y temperaturas. Se utilizan en la fabricación de calderas,
intercambiadores de calor y recipientes a presión.

10. Aceros para herramientas de trabajo en frío: Diseñados para aplicaciones que
implican trabajo en frío, como estampado, embutición y formado. Tienen alta
tenacidad a bajas temperaturas.

Estos son solo algunos ejemplos de los tipos de acero disponibles en la industria.
Cada tipo de acero tiene propiedades y aplicaciones específicas, por lo que la
elección del tipo adecuado depende de los requisitos del proyecto o la aplicación
particular.

Otras aleaciones hierro carbono

Además de los aceros, que son aleaciones de hierro y carbono, existen otras
aleaciones hierro-carbono que se utilizan en diversas aplicaciones industriales y
de ingeniería. Estas aleaciones pueden contener otros elementos de aleación
además del carbono para lograr propiedades específicas. Algunas de las
aleaciones hierro-carbono más notables incluyen:

1. Fundiciones de hierro: Estas aleaciones contienen cantidades significativas de

carbono, generalmente entre el 2% y el 6,7%, además de otros elementos como
silicio, manganeso y fósforo. Las fundiciones de hierro se dividen en varias
categorías, incluyendo:

- Fundición gris: Contiene grafito en forma de laminillas, lo que le da su color gris

característico. Se utiliza en piezas de maquinaria, frenos de automóviles y
productos de fundición en general.

- Fundición nodular (o dúctil): Tiene grafito esferoidal o nodular, lo que le

confiere una mayor resistencia y ductilidad en comparación con la fundición gris.
Se utiliza en aplicaciones donde se requiere una alta resistencia a la tracción y
resistencia al impacto.

- Fundición blanca: Contiene cementita en lugar de grafito, lo que le da una

estructura dura y frágil. Se utiliza en aplicaciones de desgaste, como rodillos de
laminación y bolas de molienda.

2. Fundiciones de hierro maleable: Estas fundiciones tienen una microestructura

que combina las características de la fundición nodular y la fundición blanca. Son
maleables y se utilizan en aplicaciones donde se requieren ciertas propiedades
mecánicas y resistencia a la corrosión.

3. Fundiciones de hierro blanco aleado: Son fundiciones de hierro que se han

aleado con elementos como cromo, molibdeno y níquel para mejorar la resistencia
al desgaste y la corrosión. Se utilizan en aplicaciones que requieren una alta
resistencia al desgaste, como piezas de bombas y válvulas.

4. Aceros inoxidables al carburo de hierro: Estas aleaciones contienen hierro,

carbono y una cantidad significativa de cromo, lo que les confiere una alta
resistencia al desgaste y a la corrosión. Se utilizan en aplicaciones de corte y
desgaste, como cuchillas y herramientas de corte.

5. Hierro fundido austenítico: Contiene cantidades significativas de níquel y cromo,

lo que le proporciona una excelente resistencia a la corrosión y a la oxidación a
altas temperaturas. Se utiliza en aplicaciones de alta temperatura y corrosivas,
como componentes de equipos químicos y de procesamiento.
Estas son algunas de las aleaciones hierro-carbono que se utilizan en la industria,
y cada una tiene propiedades y aplicaciones específicas en función de su
composición y tratamiento térmico.

Procesos alotrópicos
Los procesos alotrópicos se refieren a los cambios en la estructura cristalina de un
elemento químico en su estado sólido, donde el elemento existe en diferentes
formas alotrópicas o polimórficas, que tienen estructuras cristalinas distintas pero
están compuestas por los mismos átomos del elemento. Estos cambios ocurren en
función de la temperatura y la presión.

Algunos ejemplos de elementos que exhiben alotropía incluyen el carbono, el

oxígeno, el azufre y el fósforo. Aquí hay algunos ejemplos de procesos alotrópicos:

1. Carbono (C): El carbono es un elemento que puede existir en varias formas

alotrópicas, las más conocidas son el diamante y el grafito.

- Diamante: A alta presión y temperatura, los átomos de carbono se organizan

en una estructura cristalina cúbica centrada en la cara (CFC) que forma el
diamante. El diamante es conocido por su dureza extrema y brillo.

- Grafito: A condiciones normales de temperatura y presión, los átomos de

carbono se organizan en capas hexagonales en forma de láminas que se deslizan
unas sobre otras en el grafito. El grafito es un excelente conductor de electricidad
y es utilizado en aplicaciones como lápices y lubricantes.

2. Oxígeno (O): El oxígeno es otro elemento que muestra alotropía. A

temperaturas muy bajas, el oxígeno se presenta como una molécula diatómica,
O2. Sin embargo, a temperaturas más altas, se forma una forma alotrópica
llamada ozono, O3, que contiene tres átomos de oxígeno en cada molécula. El
ozono es una molécula reactiva que juega un papel importante en la atmósfera
terrestre al absorber radiación ultravioleta.

3. Azufre (S): El azufre tiene varias formas alotrópicas, siendo las más comunes el
azufre rómbico y el azufre monoclínico. El azufre rómbico es la forma estable a
temperaturas más bajas, mientras que el azufre monoclínico es más estable a
temperaturas más altas.

4. Fósforo (P): El fósforo también existe en varias formas alotrópicas, incluyendo el

fósforo blanco y el fósforo rojo. El fósforo blanco es altamente tóxico y reacciona
fácilmente con el oxígeno, mientras que el fósforo rojo es menos reactivo y se
utiliza en aplicaciones como cerillas de seguridad.
Los procesos alotrópicos son importantes en la química y la ciencia de materiales,
ya que pueden influir en las propiedades físicas y químicas de los elementos en
diferentes condiciones. La transición entre formas alotrópicas suele estar
relacionada con cambios en la temperatura y la presión, y puede tener
aplicaciones en la síntesis de materiales y en la comprensión de fenómenos
naturales, como el ciclo del oxígeno en la atmósfera terrestre.

Temperaturas de fases y procesos

Las temperaturas de fases y procesos en el sistema hierro-carbono (Fe-C), que se
encuentran representadas en el diagrama de fases hierro-carbono o diagrama Fe-
C, son fundamentales en la metalurgia y la ciencia de materiales. Estas
temperaturas varían según la composición de carbono y las condiciones de
enfriamiento. A continuación, se proporcionan algunas de las temperaturas clave
en este sistema:

1. Punto de solidificación (Línea sólido-líquido): La temperatura a la cual el hierro

se solidifica a medida que se enfría desde el estado líquido depende de la
composición de carbono. En el hierro puro, este punto es de aproximadamente
1.538 °C (2.800 °F).

2. Inicio de la transformación perlítica (A₁): Esta es la temperatura en la que

comienza la transformación de la ferrita en perlita durante el enfriamiento. Para el
acero hipoeutectoide (con menos del 0,76% de carbono), esta temperatura suele
estar alrededor de 723 °C (1.333 °F).

3. Inicio de la transformación eutectoide (A₃): Para un acero eutectoide, que

contiene un 0,76% de carbono, esta es la temperatura a la cual toda la ferrita se
convierte en una mezcla de perlita y cementita durante el enfriamiento. Esta
temperatura es de aproximadamente 727 °C (1.341 °F).
4. Inicio de la transformación martensítica (Ms): La martensita es una fase muy
dura que se forma durante un enfriamiento muy rápido. La temperatura de inicio
de la transformación martensítica depende de la velocidad de enfriamiento y de la
composición del acero, pero generalmente oscila entre -70 °C (-94 °F) y 400 °C
(752 °F) o más.

5. Punto de Curie: Esta es la temperatura a la cual el hierro ferromagnético pierde

su magnetismo y se vuelve paramagnético. Para el hierro puro, el punto de Curie
es de aproximadamente 770 °C (1.418 °F).

Estas son algunas de las temperaturas clave en el sistema hierro-carbono que

marcan importantes transformaciones de fase y procesos durante el enfriamiento y
el calentamiento de las aleaciones de hierro-carbono. Estas temperaturas varían
según la composición exacta del material y las condiciones de procesamiento. El
conocimiento de estas temperaturas es esencial para el diseño y la fabricación de
aceros con propiedades específicas para diversas aplicaciones industriales y de
ingeniería.

Interpretación del diagrama hierro carbono

El diagrama hierro-carbono, también conocido como diagrama de fases hierro-
carbono o diagrama Fe-C, es una herramienta fundamental en la metalurgia y la
ciencia de materiales que permite comprender y predecir las transformaciones de
fase que ocurren en las aleaciones de hierro y carbono a medida que varían la
temperatura y la composición de carbono. Aquí tienes una interpretación básica de
este diagrama:

1. Región Líquida (L): En la parte superior del diagrama, por encima de la línea
que representa la temperatura de fusión del hierro puro, se encuentra la región
líquida (L). Aquí, el hierro y el carbono se encuentran en estado líquido.

2. Ferrita α: A bajas temperaturas y bajos contenidos de carbono, la estructura

dominante es la ferrita α. La ferrita es una fase de hierro que tiene una estructura
cristalina cúbica centrada en el cuerpo (CCC). Es relativamente suave y dúctil.

3. Austenita γ: A temperaturas más altas y con un contenido de carbono mayor, se

forma la austenita γ. La austenita es una fase de hierro que tiene una estructura
cristalina cúbica centrada en la cara (CFC). Es dúctil y menos dura que la ferrita.
4. Cementita Fe₃C: A temperaturas y contenidos de carbono específicos, se forma
la cementita Fe₃C, que es una fase dura y frágil compuesta principalmente de
carbono y hierro.

5. Perlita: La perlita se forma cuando el acero hipoeutectoide (con menos del

0,76% de carbono) se enfría a través de la temperatura eutectoide. Consiste en
capas alternas de ferrita y cementita y es una microestructura importante en
muchos aceros.

6. Ledeburita: La ledeburita es una mezcla de austenita y cementita que se forma

en aleaciones de hierro-carbono hipereutectoides (con más del 0,76% de carbono)
a temperaturas específicas.

El diagrama hierro-carbono proporciona información crucial sobre cómo se

desarrolla la microestructura de las aleaciones de hierro-carbono durante el
calentamiento y el enfriamiento. Esta información es esencial para la selección de
aleaciones y tratamientos térmicos para lograr propiedades mecánicas y
estructurales deseadas en aceros y fundiciones. Por ejemplo, la dureza, la
resistencia, la ductilidad y la tenacidad de un acero dependen en gran medida de
su microestructura, que puede ser controlada mediante el tratamiento térmico
adecuado de acuerdo con el diagrama Fe-C.

Zona de los aceros

En el contexto de los aceros, la "zona" se refiere a una región específica de un
diagrama de fases hierro-carbono o diagrama Fe-C que indica las condiciones de
temperatura y composición en las cuales una aleación de acero experimenta
ciertos cambios de fase o transformaciones microestructurales. Cada zona del
diagrama Fe-C representa un conjunto particular de propiedades y estructuras de
acero. Las zonas más comunes en el diagrama de fases hierro-carbono incluyen:

1. Zona líquida (L): En esta zona, la aleación de acero está completamente en

estado líquido. La temperatura a la cual comienza la zona líquida depende de la
composición de carbono de la aleación.
2. Zona de ferrita (α): La ferrita es una fase de hierro con una estructura cúbica
centrada en el cuerpo (CCC). La zona de ferrita representa la región en la que el
acero contiene principalmente ferrita.

3. Zona de austenita (γ): La austenita es una fase de hierro con una estructura
cúbica centrada en la cara (CFC). Esta zona indica que el acero está en una fase
austenítica.

4. Zona de perlita: La perlita es una microestructura que consiste en capas

alternas de ferrita y cementita (Fe₃C). Esta zona se forma en aceros
hipoeutectoides (con menos del 0,76% de carbono) durante el enfriamiento.

5. Zona de cementita (Fe₃C): La cementita es una fase rica en carbono y

extremadamente dura. En esta zona, el acero contiene principalmente cementita y
generalmente se encuentra en aceros hipereutectoides (con más del 0,76% de
carbono).

6. Zona de martensita (M): La martensita es una fase extremadamente dura que

se forma en aceros mediante enfriamiento muy rápido. La martensita es
importante en la dureza y la resistencia de muchos aceros.

7. Zona de ledeburita: La ledeburita es una mezcla de austenita y cementita que

se forma en aleaciones hipereutectoides durante el enfriamiento.

Las propiedades y aplicaciones de un acero pueden variar significativamente

dependiendo de la zona en la que se encuentre en el diagrama Fe-C y las
condiciones de tratamiento térmico. El conocimiento de estas zonas es esencial
para el diseño y la fabricación de aceros con propiedades específicas para
diversas aplicaciones en la industria y la ingeniería.

Mezcla eutéctica
Una mezcla eutéctica es una combinación específica de dos o más sustancias,
generalmente sólidas, que se mezclan en proporciones particulares y se solidifican
o funden a una temperatura constante y definida, conocida como la temperatura
eutéctica. Esta mezcla tiene propiedades únicas y una temperatura de fusión más
baja que la de los componentes individuales.
El concepto de una mezcla eutéctica es fundamental en la química y la metalurgia,
y se encuentra en muchos sistemas de aleaciones y compuestos químicos. Aquí
hay algunos ejemplos para ilustrar:

1. Aleación Plomo-Estaño (Pb-Sn): Una de las mezclas eutécticas más conocidas

es la aleación de plomo y estaño, que tiene un punto eutéctico en
aproximadamente 183 °C. Cuando se mezcla plomo y estaño en una proporción
de alrededor del 63% de estaño y el 37% de plomo y se enfría a la temperatura
eutéctica, se forma una aleación con una microestructura uniforme y propiedades
particulares. Esta aleación se utiliza en aplicaciones como soldadura.

2. Agua y Hielo: El sistema de agua y hielo también exhibe una mezcla eutéctica.
La mezcla eutéctica de agua y hielo se forma a una temperatura de
aproximadamente -21 °C. Cuando se mezcla agua líquida con hielo en esta
proporción y se enfría a esta temperatura, la mezcla se solidifica en un equilibrio
entre hielo y agua líquida.

3. Cloruro de Sodio (NaCl) y Agua: La mezcla eutéctica de sal de mesa (NaCl) y

agua se forma cuando se disuelve suficiente sal en el agua y se enfría a una
temperatura específica, que es de aproximadamente -21,1 °C. Esta solución es
utilizada en la fabricación de helado, donde reduce la temperatura de congelación
del agua, lo que permite que el helado se congele a una temperatura más baja y
tenga una textura suave.

En resumen, una mezcla eutéctica es una combinación de sustancias que se

solidifican o funden a una temperatura constante y específica, conocida como la
temperatura eutéctica. Estas mezclas tienen propiedades únicas y son importantes
en diversas aplicaciones, desde la soldadura hasta la fabricación de alimentos y
productos químicos.

Aceros hipoeutectoides
Los aceros hipoeutectoides son una categoría de aceros en el sistema hierro-
carbono que contiene un porcentaje de carbono inferior al 0,76% en peso, lo que
significa que el contenido de carbono en estos aceros es menor que la
composición eutectoide del 0,76%. Estos aceros son conocidos por su capacidad
de ser endurecidos mediante tratamiento térmico y su versatilidad en diversas
aplicaciones. A continuación, se presentan algunas características y propiedades
de los aceros hipoeutectoides:

1. Microestructura inicial: Los aceros hipoeutectoides, a temperatura ambiente,

suelen tener una microestructura que consiste principalmente en ferrita (α) y
perlita. La perlita es una microestructura compuesta de capas alternas de ferrita y
cementita (Fe₃C).

2. Endurecimiento por tratamiento térmico: Los aceros hipoeutectoides se pueden

endurecer mediante el proceso de temple y revenido. Esto implica calentar el
acero a una temperatura crítica y luego enfriarlo rápidamente (templado) para
formar martensita, una fase extremadamente dura. Luego, el acero se somete a
un proceso de revenido para reducir la fragilidad y mejorar la tenacidad, lo que
resulta en una combinación de dureza y tenacidad adecuada para diversas
aplicaciones.

3. Aplicaciones comunes: Los aceros hipoeutectoides se utilizan en una amplia

gama de aplicaciones, que incluyen piezas de maquinaria, herramientas de corte,
engranajes, ejes y otros componentes donde se requiere una combinación de
dureza y tenacidad. También se utilizan en aplicaciones de construcción y
estructurales.

4. Control de la composición: La composición química precisa de los aceros

hipoeutectoides puede variar según la aplicación específica. Además del carbono,
pueden contener otros elementos de aleación como manganeso, silicio, níquel y
cromo para mejorar propiedades como la resistencia a la corrosión y la resistencia
a la fatiga.

5. Ejemplos de aceros hipoeutectoides: Algunos ejemplos de aceros

hipoeutectoides incluyen aceros al carbono con bajo contenido de carbono, como
el AISI 1018, y aceros al carbono de construcción, como el AISI 1020. También
puede haber aceros de herramientas hipoeutectoides que se utilizan en la
fabricación de herramientas de corte y matrices.

6. **Tratamientos térmicos personalizados:** El tratamiento térmico exacto y otros

procesos de fabricación pueden variar según las especificaciones de una
aplicación particular. Esto permite la adaptación de las propiedades del acero para
satisfacer las necesidades específicas de dureza, tenacidad y resistencia.

Aceros hipereutectoides
Los aceros hipereutectoides son una categoría de aceros en el sistema hierro-
carbono que contiene un porcentaje de carbono superior al 0,76% en peso, lo que
significa que el contenido de carbono en estos aceros es mayor que la
composición eutectoide del 0,76%. Estos aceros se caracterizan por su capacidad
de ser endurecidos mediante tratamiento térmico y se utilizan en aplicaciones
donde se requiere alta dureza y resistencia, como herramientas y componentes
que experimentan desgaste severo. A continuación, se presentan algunas
características y propiedades de los aceros hipereutectoides:

1. Microestructura inicial: Los aceros hipereutectoides, a temperatura ambiente,

suelen tener una microestructura que contiene perlita y cementita en proporciones
variables. La perlita es una microestructura compuesta de capas alternas de ferrita
y cementita (Fe₃C), y la cementita es rica en carbono y extremadamente dura.

2. Endurecimiento por tratamiento térmico: Al igual que los aceros hipoeutectoides,

los aceros hipereutectoides se pueden endurecer mediante el proceso de temple y
revenido. Esto implica calentar el acero a una temperatura crítica y luego enfriarlo
rápidamente (templado) para formar martensita, una fase extremadamente dura.
Luego, el acero se somete a un proceso de revenido para reducir la fragilidad y
mejorar la tenacidad, lo que resulta en una combinación de dureza y tenacidad
adecuada para diversas aplicaciones.

3. **Aplicaciones comunes:** Los aceros hipereutectoides son ampliamente

utilizados en aplicaciones donde se requiere alta dureza y resistencia al desgaste.
Esto incluye la fabricación de herramientas de corte, cuchillas, resortes,
rodamientos y componentes de maquinaria que están sujetos a desgaste severo.

4. Control de la composición: La composición química precisa de los aceros

hipereutectoides puede variar según la aplicación específica. Además del carbono,
pueden contener otros elementos de aleación como manganeso, cromo, tungsteno
y vanadio para mejorar propiedades como la resistencia al desgaste y la
resistencia a la corrosión.

5. Ejemplos de aceros hipereutectoides: Algunos ejemplos de aceros

hipereutectoides incluyen aceros para herramientas, como el AISI D2 y el AISI O1,
que se utilizan en la fabricación de herramientas de corte y matrices. También hay
aceros para rodamientos, como el AISI 52100, que se utilizan en aplicaciones de
rodamientos y bolas de molienda.

6. Tratamientos térmicos personalizados: El tratamiento térmico exacto y otros

procesos de fabricación pueden variar según las especificaciones de una
aplicación particular. Esto permite la adaptación de las propiedades del acero para
satisfacer las necesidades específicas de dureza, resistencia al desgaste y
durabilidad.

MATERIALES NO FERROSOS
Los no ferrosos son todos los metales y aleaciones que no tienen en su
composición química Hierro.
Se pueden clasificar según su densidad en:
PESADOS cuya densidad es igual o mayor de 5kg/dm cúbico. Tales como:
Estaño, cobre, cinc, plomo, níquel, wolframio y cobalto.
LIGEROS cuya densidad está comprendida entre 2 y 5kg/dm cúbico. Tales como:
Aluminio y titanio.
ULTRALIGEROS cuya densidad es menor de 2kg/dm cúbico. Tales como:
magnesio y berilio.
RESTO DE MATERIALES
Cerámicos.- son sólidos, formados principalmente por un metal y un no metal, y la
unión entre los átomos se da mediante iónico o covalente. Se forman calentando
el compuesto químico y luego dejándolo enfriar.
Polímeros.- es un compuesto orgánico, que puede ser de origen natural o
sintético. Los plásticos son ejemplos de polímeros.
Un material compuesto exhibe propiedades combinadas de los componentes que
lo forman. Un ejemplo es el concreto armado, donde tenemos el cemento (un
cerámico) y varas de acero (aleación metálica).