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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA


CIENCIA Y TECNOLOGÍA
U.N.E.”RAFAEL MARÍA BARALT”
TRUJILLO, ESTADO TRUJILLO
UNIDAD CURRICULAR: LABORATORIO DE MATERIALES

Estudiante:

D’Alessandro Ruiz C.I 25.173.776

Prof. Lisbania Rondón


Abril del 2018
INTRODUCCIÓN

Los metales y aleaciones aplicados en ingeniería poseen propiedades muy


interesantes, lo que viene a suponer una extensa gama de aplicaciones en diseños de
ingeniería. Desde su utilización como materiales estructurales, resistentes a la
oxidación, resistencia a altas y bajas temperaturas, resistencia a la fatiga y elevada
tenacidad son las propiedades que han permitido el enorme desarrollo de los metales
hasta la actualidad y la optimización de sus propiedades mediante los tratamientos de
endurecimiento.

De todos los metales utilizados, la aplicación del hierro y sus aleaciones, aceros,
representa alrededor del 90%, debido fundamentalmente a la combinación de sus
buenas propiedades de resistencia, tenacidad y ductilidad unido a su relativo bajo
precio.

Todos los metales y aleaciones aplicados en ingeniería presentan propiedades


específicas y especiales que los hace aptos para su aplicación en proyectos de
ingeniería, y su utilización se adopta tras análisis comparativos, que incluyen los
costes, con otros metales y materiales.
ALEACIONES

Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta


de dos o más elementos metálicos sólidos. Las aleaciones están constituidas por
elementos metálicos como Fe (hierro), Al (aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos
concretos de una amplia gama de metales que se pueden alear. El elemento aleante
puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si (silicio), S (azufre), As
(arsénico).

Mayormente las aleaciones son consideradas mezclas, al no producirse enlaces


estables entre los átomos de los elementos involucrados. Excepcionalmente, algunas
aleaciones generan compuestos químicos.

Las aleaciones presentan brillo metálico y alta conductividad eléctrica y térmica, aunque
usualmente menor que los metales puros. Las propiedades físicas y químicas son, en
general, similares a la de los metales, sin embargo las propiedades mecánicas tales
como dureza, ductilidad, tenacidad y otras pueden ser muy diferentes, de ahí el interés
que despiertan estos materiales.

Las aleaciones más comunes utilizadas en la industria son:

Acero: Es aleación de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,008 y el
1,7 % en peso de su composición, sobrepasando el 1.7 % (hasta 6.67 %) pasa a ser una
fundición.
Acero inoxidable: El acero inoxidable se define como una aleación de acero con un
mínimo del 10 % al 12 % de cromo contenido en masa.

Alnico: Formada principalmente de cobalto (5.24 %), aluminio (8-12 %) y níquel (15-26
%), aunque también puede contener cobre (6 %), en ocasiones titanio (1 %) y el resto de
hierro.

Alpaca: Es una aleación ternaria compuesta por zinc (8-45 %), cobre (45-70 %) y níquel
(8-20 %)

Alpaca
Bronce: Es toda aleación metálica de cobre y estaño en la que el primero constituye su
base y el segundo aparece en una proporción del 3 al 20 %.

Constantán: Es una aleación, generalmente formada por un 55 % de cobre y un 45 %


de níquel.

Cuproníquel: Es una aleación de cobre, níquel y las impurezas de la consolidación,


tales como hierro y manganeso.
Cuproaluminio: Es una aleación de cobre con aluminio.

Latón: Es una aleación de cobre con zinc.

Magal: Es una aleación de magnesio, al que se añade aluminio (8 o 9 %), zinc (1 %) y


manganeso (0.2 %).
Magnam: Es una aleación de Manganeso que se le añade aluminio y zinc.

Nicrom: Es una aleación compuesta de un 80 % de níquel y


un20 % de cromo.

Nitinol: Titanio y níquel.

Oro blanco (electro): Es una aleación de oro y algún otro metal blanco, como la plata,
paladio, o níquel.
Peltre: Es una aleación compuesta por estaño, cobre, antimonio y plomo.

Plata de ley: Es una aleación plata y normalmente cobre.

Zamak: Es una aleación de base zinc, aluminio, magnesio y cobre.


ALEACIONES FERROSAS

Las aleaciones ferrosas tienen al hierro como su principal metal de aleación,


mientras que las aleaciones no ferrosas tienen un metal distinto del hierro. Los aceros
que son aleaciones ferrosas, son las más importantes principalmente por su costo
relativamente bajo y la variedad de aplicaciones por sus propiedades mecánicas. Las
propiedades mecánicas de los aceros al carbono pueden variar considerablemente por
trabajo en frío y recocido. Cuando el contenido de carbono de los aceros se incrementa
por encima de 0.3%, pueden ser tratados térmicamente por temple y revenido para
conseguir resistencia con una razonable ductilidad.

Las aleaciones de titanio son caras, pero tienen una combinación de resistencia y
ligereza que no es asequible para cualquier otro sistema de aleación y por esta razón se
usan ampliamente en las piezas estructurales de los aviones. Las aleaciones de níquel
presentan una gran resistencia a la corrosión y oxidación y son por tanto son usadas
comúnmente en los procesos industriales químicos y de petróleos. Con la mezcla de
níquel, cobalto y cromo se forma la base para las super aleaciones de níquel, necesarias
para las turbinas de gas de aviones de propulsión a chorro y algunas baterías eléctricas.

Los hierros para fundición son otra familia industrialmente importante de las
aleaciones ferrosas. Son de bajo costo y tienen propiedades especiales tales como un
buena moldeabilidad, resistencia a la corrosión, al choque térmico, al desgaste y
durabilidad. La fundición gris tiene una alta maquinabilidad y capacidad de
amortiguamiento de vibraciones, debido a las hojuelas de grafito en su estructura.
ACEROS
El término acero sirve comúnmente para denominar, en ingeniería metalúrgica, a
una mezcla de hierro con una cantidad de carbono variable entre el 0,03 % y el 2,14 %
en masa de su composición. Si la aleación posee una concentración de carbono mayor
del 2,14 %, se producen fundiciones que, en oposición al acero, son mucho más frágiles
y no es posible forjarlas, sino que deben ser moldeadas.
Casi todos los tratamientos térmicos de un acero tienen como fin originar una
mezcla ferrita y de cementita.

Los aceros dependiendo de su contenido de carbono y de otros elementos de aleación


se clasifican en:

 Aceros simples
 Aceros aleados
 Aceros de alta aleación
ACEROS SIMPLES AL CARBONO:

Los aceros simples se pueden definir dela siguiente manera; Aleación hierro con
carbono con un contenido de éste último en el rango de 0.02 hasta el 2% con pequeñas
cantidades de otros elementos que se consideran como impurezas tales como P, S, Mn,
Cu, Si, etc. Los aceros simples se clasifican de acuerdo a su contenido de carbono en:

Aceros de bajo carbono


Aceros de medio carbono
Aceros de alto carbono

Cada uno de los grupos anteriores tiene características bien definidas


como se muestra a continuación:

Aceros de bajo carbono (0.02<%C<0.3)

 Son dúctiles
 Soldables
 No se pueden tratar térmicamente
 Poseen una resistencia mecánica moderada
 Maquinables
 Baratos

Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

 Son templables (Se pueden someter a temple y revenido)


 Poseen buena resistencia mecánica
 Ductilidad moderada
 Baratos

Aceros de alto carbono (%C>0.8)

 Duros y resistentes al desgaste


 Difíciles de soldar
 Poco tenaces
 Baratos
 Son templables

Entre las principales aplicaciones de los aceros simples se pueden


mencionar a las siguientes:
 Estructuras
 Elementos de máquinas (Ejes, resortes, engranes, etc)
 Tornillos
 Herramientas de mano

Más del 90% de todos los aceros son aceros al carbono. Estos aceros contienen
diversas cantidades de carbono y menos del 1,65% de manganeso, el 0,60% de silicio y
el 0,60% de cobre. Entre los productos fabricados con aceros al carbono figuran
máquinas, carrocerías de automóvil, la mayor parte de las estructuras de construcción
de acero, cascos de buques, somieres y horquillas.

ACEROS ALEADOS

Según el contenido de elementos de aleación los aceros se dividen en aceros aleados y


no aleados.
Los aleados son:

 Aceros de baja aleación. Los aceros de baja aleación poseen hasta el 5% de


componentes aleados.
 Aceros de alta aleación. Los aceros de alta aleación poseen más del 5% de
componentes aleados.
 Aceros moldeados. Los aceros moldeados son aceros colados en moldes, es
comparado con la fundición gris y la fundición maleable ya que poseen una
resistencia mecánica mayor.

Los no aleados son:

 Aceros básicos. Los aceros básicos se encuentran dentro de limites


determinados tales como: resistencia a la tracción, limite de fluencia ,
alargamiento de rotura.
 Aceros de calidad. Los aceros de calidad tienen buenas características
superficiales y soldabilidad.
 Aceros finos. Los aceros finos son los aceros para cementado, aceros
bonificados, aceros rápidos, acero resistente al calor a los ácidos y a la oxidación,
aceros para muelles.

ACEROS DE BAJA ALEACIÓN

Los elementos de aleación tales como el níquel, cromo y molibdeno se


añaden a los aceros al carbono para producir aceros de baja aleación. Los aceros
de baja aleación presentan buena combinación de alta resistencia y tenacidad, y
son de aplicación común en la industria de automóviles para usos como
engranajes y ejes. Los aceros de baja aleación son más baratos que los aceros
aleados convencionales ya que contienen cantidades menores de los costosos
elementos de aleación. Sin embargo, reciben un tratamiento especial que les da
una resistencia mucho mayor que la del acero al carbono. Por ejemplo, los
vagones de mercancías fabricados con aceros de baja aleación pueden
transportar cargas más grandes porque sus paredes son más delgadas que lo
que sería necesario en caso de emplear acero al carbono. Además, como los
vagones de acero de baja aleación pesan menos, las cargas pueden ser más
pesadas. En la actualidad se construyen muchos edificios con estructuras de
aceros de baja aleación. Las vigas pueden ser más delgadas sin disminuir su
resistencia, logrando un mayor espacio interior en los edificios.

Se emplean estos aceros para alcanzar una templabilidad mayor, lo cual


mejora otras propiedades mecánicas. También se usan para aumentar la
resistencia a la corrosión en ciertas condiciones ambientales.

Los aceros de baja aleación con contenidos medios o altos en carbono son
difíciles de soldar. Bajar el contenido en carbono hasta un 0,10 % o 0,30 %,
acompañada de una reducción en elementos aleantes, incrementa la soldabilidad
y formabilidad del acero manteniendo su resistencia.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN

Los aceros de alta aleación, inoxidables y resistentes a la termofluencia,


son complejas aleaciones en las que intervienen un buen número de elementos
químicos que ofrecen interesantes propiedades mecánicas y de resistencia a la
corrosión.
tas propiedades son las razones fundamentales de que se seleccionen
estos tipos de aceros para la elaboración de piezas y estructuras, así como para
recubrir otros materiales mediante procesos de soldeo y dotarles una superficie
exterior más resistente.

ACEROS INOXIDABLES

Los aceros inoxidables son las aleaciones ferrosas más importantes a


causa de su alta resistencia a la corrosión en medios oxidantes, para ser un acero
inoxidable debe contener al menos 12% de cromo. Los aceros inoxidables
contienen cromo, níquel y otros elementos de aleación, que los mantienen
brillantes y resistentes a la herrumbre y oxidación a pesar de la acción de la
humedad o de ácidos y gases corrosivos. Algunos aceros inoxidables son muy
duros; otros son muy resistentes y mantienen esa resistencia durante largos
periodos a temperaturas extremas. Debido a sus superficies brillantes, en
arquitectura se emplean muchas veces con fines decorativos. El acero inoxidable
se utiliza para las tuberías y tanques de refinerías de petróleo o plantas químicas,
para los fuselajes de los aviones o para cápsulas espaciales. También se usa
para fabricar instrumentos y equipos quirúrgicos, o para fijar o sustituir huesos
rotos, ya que resiste a la acción de los fluidos corporales. En cocinas y zonas de
preparación de alimentos los utensilios son a menudo de acero inoxidable, ya que
no oscurece los alimentos y pueden limpiarse con facilidad.

ACEROS AUSTENITICOS

Los aceros austeníticos forman el grupo principal de aceros inoxidables; la


composición más habitual es 18% Cr y 8% Ni (por ejemplo, aceros 18/8, tipo 304).
Se consigue un acero con mejor resistencia a la corrosión añadiendo un 2-3% de
molibdeno, que se suele denominar "acero a prueba de ácidos": (tipo 316). En el
grupo MC también se incluyen los aceros inoxidables superausteníticos con un
contenido de Ni superior al 20%. Los aceros austeníticos templados por
precipitación (PH) tienen estructura austenítica en estado de solución con
tratamiento térmico, y un contenido de Cr >16% y de Ni >7%, con aprox. 1% de
aluminio (Al). Un acero templado por precipitación típico es el acero 17/7 PH.

Se utiliza en piezas en las que se requiere buena resistencia a la corrosión.


Muy buena soldabilidad y buenas propiedades a alta temperatura. Entre sus
aplicaciones se incluyen: industrias químicas y de procesamiento de alimentos y
pulpa, colectores de escape para aeronaves. Buenas propiedades mecánicas
mejoradas por trabajo en frío.

ACEROS FERRITICOS

Los aceros inoxidables Ferríticos son aceros fabricados con 12% a 27% de
cromo, con el carbono controlado al más bajo porcentaje práctico, para disminuir
su efecto nocivo en la resistencia a la corrosión. Estos aceros inoxidables
contienen poco o nada de níquel. La ausencia de níquel proporciona un precio
bajo en comparación con los aceros inoxidables Austeníticos. Los aceros
inoxidables Ferríticos se utilizan ampliamente en el mercado automotriz. Estos
aceros prácticamente no se endurecen por tratamiento térmico.

Estos aceros son ferromagnéticos y pueden endurecerse moderadamente


por trabajo en Frío. Son menos resistentes a elevadas temperaturas que los del
primer grupo, sin embargo este grupo tiene mejor resistencia a la corrosión y a la
formación de cascarilla que el primero.

Los aceros Ferríticos pueden ser trabajados en caliente, algo más fácil que
los aceros martensíticos y pueden ser enfriados al aire después de trabajarlos en
caliente sin el peligro de que se agrieten.

La maquinabilidad de este grupo es en general igual a la del primero con


bajos contenidos en carbono. Estos aceros también pueden ser soldados
fácilmente, sin embargo, los aceros con más alto contenido de cromo son
susceptibles al crecimiento del grano y por esta razón hacerse frágiles en la zona
afectada por el calor de la soldadura. Consecuentemente, normalmente deben
reconocerse después de soldados, para restituir su ductilidad.

LAS CARACTERÍSTICAS DE LOS ACEROS INOXIDABLES FERRÍTICOS


SON:

 Buena resistencia a la corrosión, pero generalmente no tan bueno como


los aceros austeníticos (por ejemplo 304/316)

 Buena ductilidad
 Totalmente magnéticos
 No es adecuado para su uso en aplicaciones de baja temperatura
 No pueden ser endurecidos por tratamiento térmico
 Estructura de ferrita Estable
ACEROS MARTENSITICOS

Acero inoxidable martensítico son los llamados aceros inoxidables altamente aleado
con cromo y otros elementos. Presentan una relativamente buena resistencia a la corrosión y
resistencia mecánica, se endurecen y son magnéticos.

Se llaman martensíticos, porque tienen una estructura metalográfica formada


básicamente por martensita (ferrita deformada por el carbono que no pudo difundirse).
ACEROS DE HERRAMIENTA

El Acero para herramientas es el acero que normalmente se emplea para la


fabricación de útiles o herramientas destinados a modificar la forma, tamaño y
dimensiones de los materiales por cortadura, por presión o por arranque de viruta.

Los aceros de herramientas tienen generalmente un contenido en carbono


superior a 0.30%, aunque a veces también se usan para la fabricación de ciertas
herramientas, aceros de bajo contenido en carbono (0.5 a 0.30%).

Principales tipos de aceros de herramientas

Para la fabricación de herramientas para los usos más diversos, se


emplean aceros sin elementos de aleación con porcentajes de carbono variables
de 0.50 a 1.40%. para herramientas que deban tener gran tenacidad como
martillos y picas; se emplean medios contenidos en carbono 0.50 a 0.70%. para
herramientas de corte como brocas, cuchillas, y limas; calidades intermedias de
0.70 a 1%. Para conseguir en cada caso la máxima dureza, deben ser templados
en agua. Entre los aceros de herramientas están:
Aceros rápidos

La característica fundamental de estos aceros es conservar su filo en


caliente, pudiéndose trabajar con las herramientas casi al rojo vivo (600º) sin
disminuir su rendimiento. Algunas composiciones típicas de los aceros rápidos
son: C = 0.75%, W = 18%, Cr = 4% y V = 1% ; otra C = 0.75%, W = 18%, Co =
4% y V = 1.25%.

Aceros indeformables

Reciben este nombre los aceros que en el temple no sufren casi


deformaciones y con frecuencia después del temple y revenido quedan con
dimensiones prácticamente idénticas a las que tenían antes del tratamiento. Esto
se consigue empleando principalmente el cromo y el manganeso como elementos
de aleación. Estos aceros templan con un simple enfriamiento al aire o en aceite.
Composiciones típicas: C = 2% y Cr = 12%; C = 1% y Cr = 5% y otra C = 1% y Mn
= 1%.
Aceros al corte no rápidos

Se agrupan varios aceros aleados, principalmente con cromo y wolframio,


muy empleados para la fabricación de herramientas de corte que no deben
trabajar en condiciones muy forzadas. Pueden considerarse como unas calidades
intermedias entre los aceros rápidos y los aceros al carbono, y la mayoría de
herramientas fabricadas con ellos suelen quedar con durezas comprendidas entre
60 y 66 Rockwell-C.

-
ACEROS AL CARBONO

El acero al carbono, también conocido como acero de construcción,


constituye una proporción importante de los aceros producidos en las plantas
siderúrgicas. De esta forma se los separa respecto a los aceros inoxidables, a los
aceros para herramientas, a los aceros para usos eléctricos o a los aceros para
electrodomésticos o partes no estructurales de vehículos de transporte. Cabe
aclarar que en este concepto de acero de construcción se pueden englobar tanto
los aceros para construcción civil como para construcción mecánica.
Históricamente un 90% de la producción total producida mundialmente
corresponde a aceros al carbono y el 10% restante son aceros aleados. Sin
embargo, la tendencia es hacia un crecimiento de la proporción de los aceros
aleados en desmedro de los aceros al carbono. En esta tendencia tiene
importancia la necesidad de aligerar pesos tanto para el caso de las estructuras
(con el consiguiente ahorro en las cimentaciones) como los requerimientos de
menor consumo por peso en los automóviles, unido en este caso a la necesidad
de reforzar la seguridad ante impactos sin incrementar el peso de los vehículos.

La composición química de los aceros al carbono es compleja, además del


hierro y el carbono que generalmente no supera el 1%, hay en la aleación otros
elementos necesarios para su producción, tales como silicio y manganeso, y hay
otros que se consideran impurezas por la dificultad de excluirlos totalmente –
azufre, fósforo, oxígeno, hidrógeno. El aumento del contenido de carbono en el
acero eleva su resistencia a la tracción, incrementa el índice de fragilidad en frío y
hace que disminuya la tenacidad y la ductilidad.

Acero dulce: El porcentaje de carbono es de 0,267%, tiene una resistencia


mecánica de 48-55 kg/mm2 y una dureza de 135-160 HB. Se puede soldar con
una técnica adecuada. Aplicaciones: Piezas de resistencia media de buena
tenacidad, deformación en frío, embutición, plegado, herrajes, etc.

Acero semidulce: El porcentaje de carbono es de 0,35%. Tiene una


resistencia mecánica de 55-62 kg/mm2 y una dureza de 150-170 HB. Se templa
bien, alcanzando una resistencia de 80 kg/mm2 y una dureza de 215-245 HB.
Aplicaciones: Ejes, elementos de maquinaria, piezas resistentes y tenaces,
pernos, tornillos, herrajes.

Acero semiduro: El porcentaje de carbono es de 0,45%. Tiene una


resistencia mecánica de 62-70 kg/mm2 y una dureza de 180 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Aplicaciones: Ejes y elementos de máquinas, piezas bastante
resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.

Acero duro: El porcentaje de carbono es de 0,55%. Tiene una resistencia


mecánica de 70-75 kg/mm2, y una dureza de 200-220 HB. Templa bien en agua y
en aceite, alcanzando una resistencia de 100 kg/mm2 y una dureza de 275-300
HB. Aplicaciones: Ejes, transmisiones, tensores y piezas regularmente cargadas y
de espesores no muy elevados.

-
ACEROS RAPIDOS

Los Aceros Rápidos son aceros especiales de alto rendimiento con elevada
dureza hasta los 500 ºC y elevada resistencia al desgaste gracias a elementos de
aleación como el tungsteno, molibdeno, vanadio y cromo capaces de formar
carburos. Para aumentar la dureza en caliente es necesario añadir cobalto.
ACEROS INDEFORMABLES

Los aceros indeformables son destinados a la fabricación de herramientas


para corte, punzonado, troquelado y en general de formas complicadas. La
característica de indeformable la adquiere durante el proceso de templado que
aumenta considerablemente la dureza.
Podemos encontrar las siguientes variantes en este tipo de acero:
•Mn en el orden del 3% para herramientas de corte sin responsabilidad.
Templa en aceite.
•Mn en el orden del 3% con Cr entre el 4 y 5% para cortes más precisos y
de mayor responsabilidad. Templa en aceite o agua.
•Mn en el orden del 3% y Cr en el orden del 12%. Este variante de los
aceros indeformables no solo es útil para el corte, sino que también es útil, por
ejemplo, para fabricar papel y trabajar con materiales abrasivos. Templa en aceite
o en aire.

ACEROS PARA TRABAJO EN CALIENTE

Los aceros para trabajos en caliente son para utilizar en aplicaciones en las
que la temperatura superficial es generalmente superior a 200 ° C. Durante la
aplicación la herramienta entra brevemente en contacto con material caliente,
cuyas temperaturas están por encima de los 200 ° C. Además del choque térmico
a largo plazo, existe la tensión adicional debido al cambio periódico de
temperatura.

Los aceros para herramientas para tales aplicaciones deben ser capaces
de soportar no sólo el esfuerzo mecánico y abrasivo que generalmente existe en
las herramientas, sino que también deben soportar el choque térmico.

ACEROS PARA TRABAJO EN CHOQUE Y CORTE EN FRIO

Estos aceros son generalmente bajos en carbono, con porcentajes


comprendidos entre 0,45 y 0,65%, siendo los principales elementos de aleación
utilizados el silicio, el cromo, el tungsteno y algunas veces el molibdeno o el
níquel. EL silicio y el níquel aumentan la resistencia de la ferrita, mientras que el
cromo aumenta la templabilidad y contribuye al aumento de templabilidad,
mientras que el tungsteno confiere dureza en caliente. La mayor parte de ellos
son de temple en aceite, aunque algunos tienen que templarse en agua para
lograr un temple total.

Los contenidos en silicio elevados tienden a acelerar la descarburación.


Los aceros pertenecientes a este grupo se emplean en la fabricación de matrices
de estampar, punzones, cinceles, herramientas neumáticos y cuchillas de cizallas.

Aceros para trabajos en frío

Los aceros de baja aleación de temple en aceite contienen manganeso y


cantidades menores de cromo y tungsteno. Estos aceros destacan por su gran
indeformabilidad y porque en el tratamiento térmico es menos probable que se
doblen, alabeen, retuerzan, deformen o agrieten que los de temple en agua. Entre
sus características principales podemos señalar su buena resistencia al desgaste,
maquinabilidad y resistencia a la descarburación; la tenacidad es solo regular y su
dureza en caliente tan baja como la de los aceros de herramientas al carbono.
Estos aceros se utilizan en la fabricación de terrajas, rodillos de laminar roscas,
herramientas de forma y escariadores expansivos.
SUPER-ALEACIONES

Una super-aleación, o aleación de alto rendimiento, es una aleación que


exhibe una excelente resistencia mecánica y a la fluencia (tendencia de los
sólidos a moverse lentamente o deformarse bajo tensión), resistencia a altas
temperaturas, estabilidad y una gran resistencia a la corrosión y la oxidación
.
Un elemento de super-aleación de base de aleación es generalmente
níquel, cobalto o níquel-hierro. Muchas de las súper-aleaciones industriales con
base en níquel contienen elementos aleados que incluyen Cromo (Cr), Aluminio
(Al), Titanio (Ti), molibdeno (Mo), Tungsteno (W), Niobio (Nb), Tantalio (Ta), y
Cobalto (Co).

Súper-aleaciones con base Niquel.

 Aleación C-276, también conocida como Hastelloy C-276 marca


registrada.
 Aleación X, también conocida como Hastelloy X o Inconel HX
marcas registradas.
 Aleación 718, también conocida como Inconel 718 marca registrada.
 Aleación 20.

Aplicaciones

 Industria aeroespacial.
 Cuchillas de las turbinas y motor de Cohetes.
 Industria marina
 Submarinos
 Industria de Procesos químicos.
 Reactores Nucleares.
 Tubos de intercambiadores de calor.
 Turbinas de gas industrial.

Características

 Excelente fuerza mecánica y resistencia al deslizamiento en altas


temperaturas.
 Buena estabilidad en la superficie.
 Resistencia a la corrosión y a la oxidación.
 Curiosidades de las súper-aleaciones
El término “súper-aleaciones” fue usado poco después de la segunda
guerra mundial, para describir un grupo de aleaciones desarrolladas para uso en
turbocompresores y turbinas de motor de aviones que requerian un alto
funcionamiento a elevadas temperaturas.
FUNDICIONES

Las fundiciones son aleaciones hierro-carbono donde el contenido de carbono


varía entre 2,14% y 6,67% (aunque estos porcentajes no son completamente
rígidos). Comúnmente las más usadas están entre los valores de 2,5% y 4,5%, ya
que las de mayor contenido de carbono carecen de valor práctico en la industria.
Además de hierro y carbono, lleva otros elementos de aleación como silicio,
manganeso, fósforo, azufre y oxígeno.
FUNDICION BLANCA

La fundición blanca es fundición de hierro en la que todo el carbono está


combinado bajo la forma de cementita. Se distinguen porque al fracturarse
presenta un color blanco brillante. Es un tipo de fundición menos fluida que la gris
y al solidificarse se produce algo de contracción.

Las fundiciones blancas al contener cementita hacen que estas presenten gran
dureza y fragilidad, aunque posee una gran resistencia al desgaste y a la
abrasión. El punto de fusión se encuentra entre los 1100 y 1200 °C.

Al presentar fragilidad y falta de maquinabilidad su aplicación es muy limitada en


el campo de la ingeniería. Por otra parte si son muy empleadas en aquellos casos
donde la ductilidad no es un requisito como por ejemplo en camisas interiores de
hormigoneras, en placas de revestimiento de molinos para triturar o en rodillos.
Aunque su principal uso es como material base para fabricar fundiciones
maleables.

En este tipo de aleación, el carbono aparece en forma de cementita. la cantidad


de silicio es mínima. Las velocidades rápidas de enfriamiento favorece la
formación de la cementita. Tienen una alta resistencia mecánica y dureza, pero
también gran fragilidad (propiedades debidas a la cementita), por lo que son
difíciles de mecanizar.

La cementita es un constituyente de los aceros, y otras aleaciones férreas como


las fundiciones blancas, que aparece cuando el enfriamiento de la aleación sigue
el diagrama metaestable Fe-Fe3C en vez de seguir el diagrama estable hierro-
grafito. La cementita contiene un 6,67% de carbono, y es un compuesto
intermetálico de inserción.

La cementita es muy dura, de hecho es el constituyente más duro de los aceros al


carbono, con una dureza de 68 HRc. La cementita destaca por ser un
constituyente frágil, con alargamiento nulo y muy poca resiliencia. Su temperatura
de fusión es de 1227 ºC. Como la cementita es muy dura y frágil no es posible
utilizarla para operaciones de laminado o forja debido a su dificultad para
ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.

Todas las aleaciones Fe-C que solidifican según el diagrama metaestable, entre
ellas todos los aceros, tienen como únicas fases ferrita y cementita en estado de
recocido. La cementita puede aparecer como microconstituyente, o junto a la
ferrita formando un microconstituyente distinto a la ferrita o a la cementita llamado
perlita.
FUNDICIÓN MALEABLE

La Fundición Maleable es una fundición de hierro que se obtiene al calentar


la fundición blanca a temperaturas entre 800 y 900 º C por un período de tiempo
prolongado y en una atmósfera neutra (para evitar la oxidación), donde se obtiene
una descomposición de la cementita, formándose grafito, que se presenta en
forma de uvas o rosetas rodeados de una matriz ferrítica o perlítica, dependiendo
de la velocidad de enfriamiento.

La microestructura es similar a la de la fundición nodular, lo que origina una


resistencia relativamente alta y una ductilidad o maleabilidad apreciable. Entre
sus aplicaciones más representativas, están las varillas de acoplamiento, los
engranajes de transmisión y las cajas de diferencial para la industria automotriz,
así como accesorios para tuberías y partes para válvulas de ferrocarril, marinas y
otros tipos de trabajos pesados.
FUNDICIÓN GRIS

Presentan el carbono en forma de grafito laminar. Suelen estar aleados con


silicio (elemento muy grafitizante). Una lenta velocidad de enfriamiento favorece la
formación de una fundición gris ya que la lentitud en las reacciones favorece que
se formen los constituyentes más estables: la cementita se transforma en ferrita y
grafito (grafitización). Son fácilmente mecanizables ya que el grafito favorece la
salida de la viruta.

Se le denomina fundición gris porque el aspecto de su fractura, es de color


gris. Encontrando el carbono en alto grado o en su totalidad en estado libre en
forma de grafito laminar. El proceso de grafitización se realiza con mayor facilidad
si el contenido de carbono es elevado, las temperaturas elevadas y si la cantidad
de elementos grafitizantes presentes, especialmente el silicio es la adecuada
tensión.

A diferencia de las demás contiene carbono precipitado como grafito en


forma de hojuelas. Ésta es la fundición de hierro demás amplio uso y debe su
nombre al color gris mate de la superficie fracturada. La fundición de hierro gris
contiene muchos racimos, es decir celdas eutécticas, de hojuelas de grafito
interconectadas. El punto en el cual se conectan estas hojuelas es el núcleo
original e grafito. Las hojuelas de grafito aparecen durante la solidificación y
posterior enfriamiento de la fundición.

El hierro gris se utiliza bastante en aplicaciones como bases o pedestales


para máquinas, herramientas, bastidores para maquinaria pesada, y bloques de
cilindros para motores de vehículos, discos de frenos, herramientas agrícolas
entre otras.

Características de la Fundición Gris:

 Las fundiciones grises son más blandas que las fundiciones blancas.
 Poseen fractura grisácea.
 Las fundiciones atruchadas son de características y de estructura
intermedia entre las fundiciones grises y blancas
 Una parte del carbono precipita en forma de grafito.
 La fundiciones grises tienen un peso especifico de 7.25gr/cm, inferior a las
blancas, porque el carbono en forma de grafito posee un volumen mayor
combinado con el hierro en forma de cementita. Esto se traduce en un
aumento de volumen de las fundiciones grises al enfriarse, entre los 1000 y
800 ºC, o sea las temperaturas en que se forma el grafito.
 La fundición gris es uno de los materiales metálicos más baratos.
 Son las más utilizadas en la construcción mecánica (95% de la producción
actuales fundición gris)

Las fundiciones grises son bastantes utilizada en aplicaciones como:

Bases o pedestales para máquinas.


Herramientas.
Bastidores para maquinaria pesada
Bloques de cilindros para motores de vehículos.
Discos de frenos.
Herramientas agrícolas entre otras.
FUNDICIÓN DÚCTIL

La fundición nodular tiene una estructura de colada que contiene partículas


de grafito en forma de pequeños nódulos esferoidales en una matriz metálica
dúctil. La aplicabilidad de este tipo de fundición es muy amplia ya que posee,
resistencia a la corrosión, bajo precio, así como una importante dureza, mejorada
ahora por una gran maquinabilidad.

La forma esferidal del grafito que caracteriza al hierro dúctil es producida


usualmente con un contenido de magnesio de aproximadamente de 0.04 a 0.06
%. El magnesio es un elemento altamente reactivo a la temperatura del hierro
fundido,combinándose fácilmente con oxígeno y azufre.

Las calidades de alta resistencia de hierro dúctil pueden ser hechas de


chatarra de acero estructural, hierro en lingotes y retornos de fundición, pero
determinados elementos, tales como, plomo, antimonio y titanio, son mantenidos
siempre lo más bajo posible para lograr una buena estructura de grafito. Esos
efectos indeseables, sin embargo,deben ser compensados con la adición de una
pequeña cantidad de cerio que da un contenido residual de cerio de 0.003 a
0.01%.Un importante control de las materias primas implica la exclusión del
aluminio que puede promover fragilizaciones y defectos superficiales .

La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes,


con la fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. El
material se distribuye en forma de capas de aproximadamente 30 o 40 cm en su
interior, alternado con carbón el cual permite que el proceso sea continuo.Se
obtiene mediante la introducción controlada de magnesio en el hierro fundido, y
bajas proporciones de azufre y fósforo. De este modo se obtiene una
extraordinaria modificación en la micro-estructura del metal, ya que el carbono se
deposita en la matriz ferrítica en forma de esferas .Las partículas esferoidales de
grafito se forman durante la solidificación debido a la presencia de pequeñas
cantidades de magnesio o cerio, las cuales se adicionan al caldero antes de colar
el metal a los moldes, la cantidad de ferrita presente en la matriz depende de la
composición y de la velocidad de enfriamiento.

La fundición nodular tiene varios usos estructurales, particularmente


aquellos que requieren resistencia y tenacidad combinados con buena
maquinabilidad y bajo costo. Entre las exclusivas propiedades de la fundición
nodular se incluyen la facilidad para realizar tratamientos térmicos, ya que el
carbono libre de la matriz se puede disolver a cualquier nivel para ajustar su
dureza y propiedades mecánicas. El carbono libre puede ser endurecido
selectivamente por temple a la llama, inducción, método láser o haz de electrones
.
El resultado de este cambio de estructura, es un hierro mucho más fuerte,
resistente y elástico. Resistencia a la compresión.. Aptitud al moldeo. Resistencia
a la abrasión. Maquinabilidad. Resistencia a la fatiga.

Las aplicaciones típicas del hierro nodular las podemos encontrar en:

El área automotriz: en partes para suspensiones, transmisiones, ejes tractivos,


sistemas de dirección y algunas piezas del motor.
En el sector agrícola : tanto en tractores como en implementos, en el segmento
de conducción de fluidos se utiliza en bombas y válvulas sujetas a altas presiones
y temperaturas. otras como: Engranajes, tuercas, ejes, componentes hidráulicos
que operan a alta presión tales como émbolos, guías, tapas de cilindro, camisas,
trapiches para caña de azúcar, rollos para lechos de enfriamiento, válvulas
hidráulicas, placas, coquillas, etc
ENSAYO DE LA CHISPA Y FORMACIÓN DE LA CHISPA

En el laboratorio y/o taller de ensayos se puede realizar una prueba muy


sencilla para identificar un producto ferroso, y se trata del ensayo de chispa, estas
se observan al hacer presión de la muestra contra un piedra esmeril o disco de
pulir (cuando es portátil la maquina). Generalmente cuando se trabaja con
ciertos tipos de materiales ferrosos en nuestra rutina diaria, resulta
práctico identificarlos o clasificarlos rápidamente, y más cuando
necesitamos resultados o conceptos inmediatos sin mayor exactitud y
meramente cualitativo. La prueba de chispa es un método sencillo para
determinar a nivel mundial los principales componentes de una muestra
de hierro fundido, acero al carbono o acero aleado. El método también
puede proporcionar información sobre el tratamiento térmico al que fue
sometida la muestra (tales como el recocido o endurecimiento).El
desprendimiento de virutas se efectúa por el roce de la piedra esmeril ) o disco de
pulir con el acero o muestra a analizar, y da como resultado un calentamiento de
las partículas,que son arrojadas a gran velocidad por el aire, con lo cual se
produce una combustión de los elementos constituyentes del acero con el
oxígeno del entorno, ofreciendo características y detalles de la composición
química del mismo.

Debemos
tener en el laboratorio o en el lugar de trabajo patrones de composición conocida
de tal forma que al realizar el ensayo se facilite el tomar decisiones
con puntos de referencia para comparación. Al efectuar la prueba se debe
tener presente aspectos como la presión aplicada a la probeta, ya que si está en
muy elevada la temperatura de la chispa aumentara por lo tanto la cantidad de
explosiones, y nos ofrecerá un contenido de carbono mayor que el verdadero.
Es frecuente, cuando se prueba una muestra desconocida, a fin de alternar la
muestra con barras estándar de especificación conocida. Esto ayuda a identificar
rápidamente la muestra. Estas barras deben tener su especificación y tener
documentado el tratamiento (si lo tiene). El único requisito es que la barras
estándar -, así como la barra de muestra a analizar – deben tener
(aproximadamente)igual tamaño y forma. Por lo general, las barras estándar y las
barras de ensayo se hacen de sección cuadrada y la longitud más bien corta,
para un fácil manejo.

En el laboratorio o taller, las barras estándar se identifican mediante una


marca de perforación y dispuestas de forma ordenada en un recinto pequeño. En
los aceros no aleados el dato más relevante es su contenido de carbono y al
realizar la prueba,el hierro presenta una chispa bastante larga de color
amarillo, a medida que el contenido de carbono aumenta el color de las
ramificaciones se hace más claro y de longitud más corta y mucho más denso
cerca de la piedra esmeril. Para determinar si un acero al carbono se ha
endurecido o es blando (recocido), se mira en la intensidad y la densidad del
patrón, los aceros suaves producen menos rayos, y de menor
intensidad, que los aceros endurecidos. No obstante, cabe señalar que los aceros
aleados con algo de manganeso presentan un marcado aumento de la actividad
de la chispa, tanto en número, grosor e intensidad de los rayos, mientras que los
aceros aleados con cromo presentan el efecto contrario, es decir, menos
actividad. Los aceros aleados con wolframio, por último, muestran una marca de
color rojo. En la siguiente figura se observa una representación gráfica de los
distintos tipos de chispa en varios materiales de ingeniería.
El material a ensayar puede determinarse mejor si al mismo tiempo, o poco
después, se esmerila un acero cuya composición sea la misma y se compara con la
probeta. Los aceros analizados por este ensayo, han sido todos usados en la industria
metalúrgica de automoción y maquinaria en general. Su aplicación comienza en el
momento de recibir cualquier tipo de acero proveniente de suministrador o
acerista para su mecanización o bien para su montaje directo. Por intermedio del análisis
y/o ensayos de chispas se puede diferenciar entre los distintos tipos de aceros, por la
forma en que estas se presentan. Las probetas templadas dan generalmente una
chispa algo más clara y viva que las mismas probetas en estado recocido o
bonificado. Los aceros para herramientas aleados con molibdeno producen estelas
terminadas en punta de lanza. El acero aleado con cromo y vanadio da estelas
interrumpidas con chispas terminadas en formas de lenguas. Los aceros rápidos
producen haces de trazos casi sin explosiones de carbono. Los aceros de bajo
contenido de carbono forman pocos destellos, de una a dos explosiones con estelas
delgadas y débiles. Los aceros de contenido medio de carbono producen estelas
muy ramificadas y explosiones un poco más frecuentes en forma de ranaje. Los aceros
de alto carbono producen estelas abundantes, lisas e interrumpidas además explosiones
desde el inicio. En los aceros no aleados el dato más relevante es su contenido de
carbono y al realizar la prueba,el hierro presenta una chispa bastante larga de
color amarillo, a medida que el contenido de carbono aumenta el color de las
ramificaciones se hace más claro y de longitud más corta y mucho más denso cerca de
la piedra esmeril. Hay que resaltar que los aceros aleados con algo de manganeso
presentan un marcado aumento de la actividad de la chispa, tanto en número, grosor e
intensidad de los rayos, mientras que los aceros aleados con cromo presentan el efecto
contrario, es decir, menos actividad.

Un haz de chispa puede dividirse en tres partes principales:

1. A la salida de la piedra del esmeril, que se encuentra formada por rayos


rectilíneos en los que puede observarse perfectamente el color característico.

2. Zona de bifurcación, y algunas veces tiene lugar en ella algunas explosiones.

3. Ultima zona, es donde aparecen la mayor parte de las explosiones, adopta


diversas formas, que se denominan estrellas, gotas, lenguas, flores, etc.
Al efectuar la prueba se debe tener presente aspectos como la presión aplicada a
la probeta, ya que si está en muy elevada la temperatura de la chispa aumentara por lo
tanto la cantidad de explosiones, y nos ofrecerá un contenido de carbono mayor que el
verdadero. Es frecuente, cuando se prueba una muestra desconocida, a fin de alternar la
muestra con barras estándar de especificación conocida.
Esto ayuda a identificar rápidamente la muestra. Estas barras deben tener su
especificación y tener documentado el tratamiento (si lo tiene). El único requisito es que
las barras estándar, así como la barra de muestra a analizar, deben tener (aprox.) igual
tamaño y forma. Normalmente, las barras estándar y las barras de ensayo se hacen
de sección cuadrada y la longitud más bien corta, para un fácil manejo.

Imágenes características de chispas


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