Materiales, sus propiedades y usos

MATERIALES, SUS PROPIEDADES Y USOS

1. INTODUCCIÓN

Es necesario reconocer a los Materiales como el factor limitante del diseño, el cuello de
botella del mismo. Se diseñó teóricamente el transistor antes de encontrar el Material que
lo materializara. Edison “invento” la lamparita eléctrica pero su mayor reto fue encontrar el
material del filamento incandescente que pusiera en práctica su invento.

La siguiente figura muestra la evolución del uso de los Materiales desde la Edad de piedra
hasta hoy día pasando por la edad de Bronce y la Edad de Hierro lo que nos está diciendo
como han influido los Materiales en la Humanidad, ya que se han elegido materiales para
nombrar las distintas etapas de la evolución de la misma.

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 Materiales, sus propiedades y usos

En el taller mecánico podemos encontrar una gran variedad de materiales para la

fabricación de piezas, generalmente, los materiales empleados no se utilizan en estado
puro ya que no suelen presentar las características necesarias para el uso posterior, por
eso, lo que encontramos en los talleres mecánicos serán aleaciones de diferentes
características que sí se adaptarán a las necesidades.

Los materiales que podemos encontrar en los talleres mecánicos podemos clasificarlos
como:
- Materiales metálicos
o Materiales férricos
 Fundiciones (2,0 < C < 4,5 % en peso)
 Fundición blanca
 Fundición gris
 Fundición modular (dúctil)
 Fundición maleable
 Aceros (C < 2,0 % en peso)
 Aceros de alta aleación (inoxidables, de herramientas, superaleaciones)
 Aceros al carbono (0,003 < C < 1,2 y 0,25 < Mn <1 ,0 %)
 Aceros de baja aleación (0,003 < C < 1,2, 0,25 < Mn <1 ,0 % y otros con un
máximo del 5 % de Ni, Cr, Mo, V, Si, Cu, Al, W, Ti, Co, Zr, Pb, B)
 Aceros de baja aleación y alta resistencia (HSLA) (0,003 < C < 1,2 y otros con
un máximo del 1 % de Mn, P, Si, Cr, Mo, y poco de Nb, V y Ti)
o Materiales no férricos
 Cobre
 Aluminio
 Magnesio
 Titanio
- Materiales no metálicos

2. ALEACIONES FERROSAS

2.1. Conceptos

Aleación metálica: Resultante de la adición voluntaria y discreta de dos o más elementos,

se realiza para obtener un producto de características físicas y mecánicas distintas a las
de cada uno de los componentes.

Aleado: Metal que se encuentra en mayor proporción (matriz, solvente).

Aleante: Elemento o elementos agregados al aleado con objeto de modificar sus

propiedades (soluto). Efecto de los aleantes sobre los aceros:

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 Cinética de transformación – Temperatura de fusión, Temperatura de transformación,

Templabilidad
 Propiedades mecánicas – Tensión resistente, de fluencia, de rotura, Dureza,
Maleabilidad, Ductilidad, Resiliencia, Tenacidad, Resistencia al calor, al descamado,
a la fluencia lenta, al frío (fragilidad), a la fatiga, al desgaste y a la corrosión
 Propiedades físicas – Conductividad térmica, eléctrica, Permeabilidad magnética,
Coeficiente de dilatación

Impurezas: Elementos siempre presentes en los metales, son indeseables y deterioran la

calidad del producto, provienen del mineral base, de los agentes de reducción, de los
agregados de reacción o de fluidificación, se trata de reducirlas a un mínimo, pero no
desaparecen por Imposibilidad tecnológica, Inconveniencia económica o Indiferencia
técnica.

Aceros: Aleaciones de Hierro y Carbono

Carbono: Principal elemento de aleación sólida intersticial o compuesto intermetálico

(cementita). El contenido de carbono modifica las propiedades mecánicas de los aceros:
Hasta 0,4% poseen baja templabilidad
A partir de 0,4% son difícilmente soldables
A partir de 2% no se pueden deformar en frío o en caliente, se los puede conformar
por arranque de viruta a partir de piezas obtenidas por coladas (fundidas)

2.2. Aceros al carbono y aleados

Los aceros son aleaciones de hierro y carbono, aptas para ser deformadas en frío y en
caliente. Generalmente el porcentaje de carbono no excede el 1,76%.

El acero se obtiene sometiendo el arrabio a un proceso de descarburación y eliminación de

impurezas llamado afino (oxidación del elemento carbono).

Atendiendo al porcentaje de carbono, los aceros se clasifican en:

Aceros hipoeutectoides, si su porcentaje de Carbono es inferior al punto P (eutectoide)
del diagrama hierro-carbono.
Aceros hipereutectoides, si su porcentaje de Carbono es superior al punto P.

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Desde el punto de vista de su composición, los aceros se pueden clasificar en dos grandes
grupos:
Aceros al carbono: como el carbono es el principal regulador del acero, las clasificaciones
del acero al carbono varían de lo que se llama aceros dulces o blandos homogéneos,
que contienen 0.1% de carbono, a los aceros duros o de temple, que contienen hasta
1.6% de carbono. Se llaman también aceros comunes y su origen es casi siempre el
horno Siemens-Martins, no excluyendo el convertidor Bessemer ni el horno eléctrico,
pero sí dándole mayor importancia. Se emplean en construcciones metálicas de todo
tipo, laminados o en barras y alambre de secciones comerciales.
Aceros aleados: también llamados aceros especiales, sus principales elementos son
hierro y carbono como los aceros ordinarios; pero llevan adicionado algún o algunos
elementos en forma de aleación en cantidades suficientes como para alterar sus
propiedades, proporcionándole propiedades (dureza, puntos críticos, tamaño del
grano, templabilidad, resistencia a la corrosión, etc.) que no poseen los aceros
ordinarios al carbono, como mejoramiento en las características mecánicas y
químicas, teniendo por este motivo los aceros especiales mayor resistencia y
tenacidad que los ordinarios. Con respecto a su composición, puede ser de baja o alta
aleación y los elementos que puede contener el acero pueden ser tanto deseables
como indeseables, en forma de impurezas

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Cada fabricante designa los aceros que produce con una denominación arbitraria, lo cual
origina una complicación a la hora de elegir un acero o de establecer las equivalencias entre
aceros de distintos fabricantes, para evitar este inconveniente, el Instituto del Hierro y el
Acero (IHA) adopta una clasificación que se ha incluido en las normas UNE españolas
(también existen las normas AISI de Estados Unidos). El IHA clasifica los materiales
metalúrgicos en 5 grandes grupos:
F- Aleaciones férreas
L- Aleaciones ligeras
C- Aleaciones de cobre
V- Aleaciones varias
S- Productos sintetizados

Estos productos metalúrgicos se clasifican en series, grupos y tipos. Las series que
corresponden a los aceros van desde la F-100 hasta la F-900. Los aceros se suministran
en estado bruto de forja o laminación

Los elementos de aleación del acero más importantes son:

Níquel: eleva la resistencia, tenacidad y dureza del acero. Hasta 6% de níquel se obtiene
buena penetración de temple, se disminuye el riesgo de grietas y la carga de rotura,
alargamiento y límite elástico son elevados y junto con el cromo, previene el desgaste,
eleva la resistencia, tenacidad y dureza del acero. El acero con 0.1 a 0,18% de
carbono y 1,0 a 5,0% de níquel se cementa y templa muy bien, conservando el núcleo
una buena resistencia y dureza. Con 10% de níquel no se oxida, carece de dilatación
y es duro, frágil y difícil de mecanizar.
Silicio: se encuentra en todos los aceros como impureza y por lo tanto en ínfimas
proporciones. Reduce la producción de gases y genera una fundición más compacta.
Aminora la maleabilidad y forjabilidad. Favorece la formación de grafito y la del
carbono de recocido en el hierro. Disminuye la conductividad eléctrica sin alterar la
permeabilidad magnética. Con 1.5% de silicio tiene una buena carga de rotura y
dureza y permite doblarse en frío sin ningún peligro de agrietarse. Es elemento de
aleación con 0.5% o más.
Magnesio: favorece la separación del azufre y el oxígeno de la masa fluida y facilita la
laminación y el moldeo. Dificulta la soldabilidad y aumenta la resistencia y la dureza.
Actúa como desoxidante y es elemento de aleación con 0.9% o más. Con un 0.7% de
carbono, el acero es poco carburado y hasta 1.3% de carbono se llama carburado,
este último tipo tiene una elevada resistencia y un buen límite elástico, pero con el
temple se vuelve frágil. Hasta el 8% de manganeso son aceros magnéticos. Los poco
carburados, a partir de 4% de manganeso, aumentan su resistencia y límite elástico,
pero influye en la dureza. A partir de 8% de manganeso aumenta la fragilidad, ya no
es dúctil y es completamente amagnético.
Cromo: aumenta la dureza y la carga de rotura de los aceros. Pueden ser templados en
aceite y disminuye el peligro de roturas, grietas o deformaciones. Los aceros de 0.1 a
0.3% de carbono y 1 a 7% de cromo tienen buena carga d rotura y buen límite elástico,

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 Materiales, sus propiedades y usos

pero disminuyen el alargamiento y resiliencia; la dureza crece en proporción al % de

cromo. De 7 a 20% de cromo se eleva el límite elástico, la carga de rotura y la dureza.
Pero a partir del 20% baja el límite elástico, con mediana dureza y carga de rotura.
Para aceros de cementación se utiliza el 3% de cromo y con un 12 a 16% se alea en
el acero inoxidable.
Vanadio: se utiliza para aceros de construcción en calderería. Aleado con otros metales
y en un porcentaje de 0.5 a 2, se usan para herramientas y utillajes. Mejora las
características mecánicas de la fundición y se endurece por medio de temple. Con un
1% de vanadio, aumenta la dureza, la carga de rotura y el límite elástico, el cual
disminuye con un 2.5% y la dureza disminuye con un 3% de vanadio.
Tungsteno: aumenta la dureza y la carga de rotura de los aceros, con poco porcentaje
de wolframio y templado en agua se aumenta muchísimo la dureza. Con 23% de
wolframio y 0.7% de carbono, un acero templado aumenta su dureza y resistencia a
la tracción. Al seguir aumentando el porcentaje de wolframio disminuye la dureza, la
resistencia y la conductividad térmica, haciéndose frágil. Si el porcentaje de carbono
es reducido, se puede deformar en frío.
Molibdeno: se usa aleado con otros elementos, pues por sí solo no aporta grandes
cualidades al acero. Con 1% de molibdeno, los aceros se emplean para soportar
trabajos de gran resistencia a la fatiga. En los aceros rápidos y en tanto por ciento de
0.5 a 2 se aumenta el límite elástico, la dureza y la carga de rotura a expensas de su
alargamiento. Aumenta la penetración del temple y facilita el revenido.

La proporción en % de los elementos de aleación en los aceros más comunes es:

Carbono Níquel Cromo
Acero dulce 0.05 a 0.2 2a4 0.5 a 1
Acero semiduro 0.2 a 0.4 1a4 0.5 a 1
Acero duro 0.4 a 0.7 1a4 0.5 a 1.5
Acero autotemplante 0.15 a 0.4 3a6 1a2
Acero rápido 0.3 a 0.7 3a6 1a2
Acero inoxidable 0.7 8 10 a 20
Aluminio = 0.3 Cobalto = 0.3 Fósforo = 0.1 Níquel = 0.4 Titanio = 0.3
Acero al Azufre = 0.08 Cobre = 0.2 Manganeso = 1.5 Plomo = 0.1 Wolframio = 0.5
Boro = 0.05 Cromo = 0.2 Molibdeno = 0.1 Silicio = 0.5 Vanadio = 0.1

Otro elemento utilizado como aleante es el cobalto y de la combinación de todos estos

elementos surgen las siguientes aleaciones:
al cromo al cromo-vanadio al silicio
al cromo-cobalto al manganeso al tungsteno
al cromo-molibdeno al molibdeno al vanadio
al cromo-níquel al níquel mangano-silicosos
al cromo-níquel-molibdeno al cromo-níquel-vanadio

En todas las aleaciones ferrosas existen otros elementos que generan características no
deseadas, no de aleación, sino llamados impurezas:
Azufre: reduce la forjabilidad y soldabilidad del hierro, ha de ser menor del 0.05%.

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 Materiales, sus propiedades y usos

Fósforo y Arsénico: hacen al hierro quebradizo en caliente y en frío, el fósforo ha de ser

menor de 0.04%.
Oxígeno: reduce la maleabilidad y el hierro se vuelve quebradizo al rojo.

Además de por su composición, los aceros también se clasifican según su estructura como:
Acero ferrítico - Estructura ferrítica a cualquier temperatura (o se convierte en estructura
ferrítica en el calentamiento). El grano no se regenera. Es difícil de soldar y se usa en
embutición profunda por su gran ductilidad. Es magnético. Composición:
A- 15-18% de cromo y una máxima de 0,12% de carbono. Resistencia a la corrosión
superior a la de los martensíticos
B- 20-80% de cromo y una máxima de 0,35% de carbono
C- Aceros al cromo-aluminio hasta un 4% más resistentes a la oxidación
Acero martensítico - Gran dureza cuando se enfría rápidamente una vez austenizado.
A- 12 a 14 % de Cromo, 0,2 a 0,5% de Carbono. Principalmente usado en cuchillería.
B- 16 a 18% de Cromo, 0,6 a 1,2% de Carbono. Por temple adquieren grandes
durezas. Resistentes a la corrosión y al desgaste
Tipo normalizado AISI 311: acero inoxidable extra dulce. Menos del 0,1% de Carbono,
13% de Cromo y 0,3% de Níquel. Resiste a la corrosión atmosférica, la del agua
corriente y la de los ácidos y álcalis débiles. Fácilmente sondable. Usos: utensilios
domésticos, gritería, ornamentación, cubertería, etc.
Acero austenítico - Estructura austenítica a cualquier temperatura. Baja conductividad
calorífica. Es el tipo de acero más utilizado. Tipo normalizado AISI 314 Acero
inoxidable austenítico al cromo níquel conocido como18/8. Contiene 0,08% de
Carbono, 18% de Cromo y 8% de Níquel. Muy dúctil y resistente a la corrosión
atmosférica, al agua de mar, al ataque de productos alimenticios, ciertos ácidos
minerales y de la mayoría de los ácidos orgánicos.

Desde el punto de vista de la Tecnología mecánica, los aceros se clasifican normalmente

como:
Acero de fácil mecanizado o corte libre
Buena aptitud al arranque de viruta.
Permite aumentar la velocidad de mecanizado para grandes series.
Principales elementos: Plomo 0.15 a 0.3%, no se combina, es como si estuviera
emulsionado, es un buen lubricante para el corte por arranque de viruta. Azufre:
0.1 a 0.3%, con 0.6% de Manganeso forma sulfuro de Manganeso, que permite
ser trabajado a velocidades de corte dobles que un acero corriente.
Normalización Serie 11XX – Los principales son:
SAE 1112: Cmáx 0.13%; Mn 0.9%; S 0.2%; P 0.1%
SAE 12 L 14: mejor maquinabilidad que el 1112; Cmax 0.15%; Mn 1%; S 0.3%; P
0.06; Pb 0.15 a 0.35%
Acero al Manganeso
El más común es el llamado Acero Hadfied
Austenítico de gran resistencia al desgaste.

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 Materiales, sus propiedades y usos

Utilizado en cruces de vías, mordazas de trituradores, excavadotas, orugas de

vehículos e industria pesada en general.
Principal elemento de aleación: Manganeso (>12%) estructura austenítica
Acero aleado para uso mecánico
Acero aleado con Cromo, Molibdeno y Níquel.
Normalización: serie 41XX - Cromo de 0.8 a 1.1%, Molibdeno de 0.15 a 0.25%. SAE
4140: mediana templabilidad, usado para engranajes, palier, ejes y usos industriales
de automatización en general
Normalización: serie 31XX - Cromo 1%, Níquel 1.5%. SAE 3115: buena templabilidad
y tenacidad, usado en cardanes y ejes
Normalización: serie 86XX - Cromo 0.5%, Níquel 0.55% y Molibdeno 0.20%. SAE
8620: mediana templabilidad, usado en piezas solicitadas a fatiga, piñones y coronas
Acero para herramienta (rápido)
Acero aleado con Cromo, Vanadio y Wolframio.
Conservan su filo a altas temperaturas, hasta 600ºC casi al rojo.
Normalización: SAE M1 o T1: 18% de Wolframio, 4% de Cromo y 1% de Vanadio.
Especial K: 11.5% de Cromo y 2%de Carbono.
Herramientas de corte, Matriciales y punzones
Acero con alto contenido de carbono aprox. 1%, se utiliza para herramientas de corte
de materiales blandos especialmente brocas
Acero inoxidable
El principal elemento de aleación es el Cromo (superior al 12%), formando una capa
de óxido de cromo, impermeable, dura y resistente que impide la corrosión por
pasivado, se clasifican en:
Ferrítico
Carbono de 0.08 a 0.12%; Cromo de 12 a 18%. Norma AISI 430.
Matriz de ferrita y partículas de carburos dispersos, la presencia de carburos
disminuye la resistencia a la corrosión.
Usos: Industria alimentaria, Industria petroquímica, Industria automotriz, Hogar,
Decoración, Bulones, Tortillería, Estanterías, Menaje
Martensítico
0.4 a 0.7% de Carbono; 12 a 14% de Cromo.
La alta templabilidad del acero con 12 a 17% de Cromo imposibilita el enfriamiento
en agua.
Usos: Cuchillería, Instrumentos quirúrgicos, Industria automotriz, Pistones de
bombas, Ejes de bombas centrífugas, Pernos para cadenas, Moldes industria
plástica, Resortes
Austenítico
Carbono de 0.08 a 0.12%; Crono de 18 a 6%; Níquel de 3 a 20% y Molibdeno.
Se usan en la industria petroquímica, automotriz, textil, lechera, cárnica, del caucho,
Cirugía, Alambres, Resortes, Construcciones marítimas

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Dúplex y Endurecidos por precipitación

Aceros con estructura ferrítica-austenítica. 18 a 28% de Cromo; 4.5 a 8% de Níquel;
2.5 a 4% de Molibdeno; adición de Titanio o Niobio para evitar la corrosión
intergranular o bien un bajo contenido de Carbono.
Buena relación resistencia mecánica/ductilidad.
Buena resistencia a la corrosión.
Usos: Industria del gas y petróleo, Nuclear, Atmósfera marina
Acero inoxidable PH
El acero inoxidable PH (Precipitation Hardening) se endurece por envejecimiento.
El más común es 17-4 PH: 0.07% de Carbono; 1% de Manganeso; 1% de Silicio;
0.04% de Fósforo; 0.03% de Azufre; 17% de Cromo; 4% de Níquel; 4% de Cobre y
0.3% de Niobio más Tántalo.
Se conoce como serie 600.
Se usa como reemplazo de algunas aleaciones de Titanio en aeronáutica

2.3. Fundiciones

La fundición también se denominan hierro colado, es una aleación de hierro y carbón (2 a

4%) que se utiliza en fundición (principalmente fundición en arena), en esta mezcla también
se encuentra presente el silicio (en cantidades desde 0.5 a 3,0 %), y frecuentemente se
agregan otros elementos para obtener propiedades deseables en el producto final.

El hierro colado se encuentra disponible en las siguientes formas:

Fundición gris. La fundición gris representa el mayor tonelaje entre las fundiciones de
hierro.
Tiene una composición que varía entre 2.5 y 4 % de carbono y 1 a 3% de silicio.
Las reacciones químicas internas derivan en la formación de hojuelas de grafito
(carbono libre) distribuidas a todo lo largo del producto fundido en la solidificación que
hacen que sea frágil.
Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando
se fractura; de aquí el nombre de fundición gris.
La dispersión de las hojuelas de grafito representa dos propiedades atractivas:
1) buena amortiguación a la vibración, que es una característica deseable en
motores y otras máquinas y piezas complejas
2) cualidades de lubricación internas, que hacen mecanizable y conformable la
fundición.
Composición típica Resistencia a la Tensión
Tipo de fundición
Fe C Si Mn Otros MPa Elongación %
Clase 20 93.0 3.5 2.5 0.65 - 138 0.6
Clase 30 93.6 3.2 2,1 0.75 - 207 0.6
Gris
Clase 40 93,8 3.1 1.9 0.85 - 276 0.6
Clase 50 93.5 3.0 1.6 1,0 0.67 Mo 345 0.6

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 Materiales, sus propiedades y usos

Fundición nodular o dúctil. Es un hierro con la composición del hierro gris, en la cual
el metal fundido se trata químicamente antes de vaciarlo para provocar la formación
de nódulos de grafito en lugar de hojuelas.
Silicio e inoculación en estado líquido de Magnesio o Cerio.
El resultado es un hierro más fuerte y más dúctil sin llegar a ser un acero, de aquí el
nombre de fundición dúctil.
Sus aplicaciones incluyen componentes de maquinaria que requieren alta resistencia
mecánica y buena resistencia al desgaste.
Composición típica Resistencia a la Tensión
Tipo de fundición
Fe C Si Mn Otros MPa Elongación %
ASTM A395 94.4 3.0 2.5 - - 414 18
Dúctil
ASTM A476 93.8 3.0 3.0 - - 552 3
Fundición blanca. Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundición gris.
Se forma mediante un enfriamiento más rápido del metal fundido después de haberlo
vaciado, esto causa que el carbono permanezca combinado químicamente con el
hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en lugar de precipitar la solución en
forma de hojuelas haciendo que sea meta-estable.
Cuando la superficie se fractura tiene una apariencia blanca cristalina que da su
nombre a la fundición.
La cementita hace que la fundición blanca es dura y frágil, y su resistencia al desgaste
es excelente.
Estas propiedades de la fundición blanca la hacen adaptable para aplicaciones donde
se requiere resistencia al desgaste.
Es muy frágil y se trata térmicamente como fundición maleable.
Las zapatas para freno de ferrocarril son un ejemplo clásico.
Composición típica Resistencia a la Tensión
Tipo de fundición
Fe C Si Mn Otros MPa Elongación %
Blanca Bajo-C 92.5 2.5 1.3 0.4 1.5 Ni, 1 Cr, 0.5 Mo 276 0
Fundición maleable. Cuando las piezas de fundición blanca se tratan térmicamente
para separar el carbono en solución y formar agregados de grafito, el metal resultante
se llama fundición maleable.
El tratamiento tiene dos etapas:
1ª etapa Grafitización: se calientan por encima de 900ºC y se mantiene durante 3
a 20 horas para que el carburo se transforme en Hierro y Grafito.
2ª etapa Enfriamiento: la austenita se transforma en ferrita o perlita.
Obteniéndose dos tipos de fundición maleable:
Fundición maleable ferrítica: enfriamiento rápido hasta 740ºC seguido de
enfriamiento lento, aproximadamente de 3 a 10ºC por hora, para que la austenita
se transforme en ferrita y grafito
Fundición maleable perlítica: enfriamiento lento hasta los 850ºC seguido de
enfriamiento al aire, por enfriamiento rápido, la austenita se transforma en perlita
La nueva microestructura puede tener una ductilidad sustancial (más del 20% de
elongación), que es una diferencia significativa con respecto al metal del cual procede.
Los productos típicos hechos con fundición maleable incluyen accesorios para tubería
y bridas, algunos componentes para máquinas y partes de equipo ferroviario.
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 Materiales, sus propiedades y usos

Las fundiciones de hierro contienen también fósforo y azufre, totalizando generalmente

menos de 0.3%.
Composición típica Resistencia a la Tensión
Tipo de fundición
Fe C Si Mn Otros MPa Elongación %
Ferríticas 95.3 2.6 1.4 0.4 - 345 10
Maleable
Perlíticas 95.1 2.4 1.4 0.8 - 414 10

3. ALEACIONES NO FERROSAS

Son aquellas en las cuales intervienen dos o más elementos, sin la participación del hierro
en ellas. Las más importantes son:

3.1. Aleaciones de Cobre

El cobre (Cu) es uno de los metales más conocidos por los seres humanos desde la
antigüedad.

El cobre puro tiene un color rosado rojizo característico, pero su propiedad más distintiva
en ingeniería es su baja resistividad eléctrica, una de las más bajas de todos los elementos,
debido a esta propiedad y a su abundancia relativa en la naturaleza, el cobre,
comercialmente puro es ampliamente usado como conductor eléctrico (es preciso señalar
que la conductividad del cobre disminuye significativamente cuando se añaden elementos
de aleación), es también un excelente conductor térmico y es uno de los metales nobles
(como el oro y la plata) resistente a la corrosión.

Todas estas propiedades se combinan para hacer del cobre uno de los metales más
importantes. Por otra parte, la resistencia y dureza del cobre son relativamente bajas,
especialmente cuando se toma en cuenta el peso, en consecuencia, para mejorar su
resistencia (y por otras razones), el cobre se alea habitualmente.

El bronce es una aleación de cobre y estaño (alrededor de 90% Cu y 10% Sn), a pesar de
su antigüedad ancestral aún se utiliza ampliamente en la actualidad.

Se han desarrollado aleaciones adicionales de bronce basadas en otros elementos fuera

del estaño; éstas incluyen bronces de aluminio y silicio.

El latón es otra aleación familiar de cobre, compuesta de cobre y zinc (alrededor de 65%
Cu y 35% Zn), pudiéndose tratar térmicamente para obtener resistencias a la tensión de
1035 MPa.

La aleación con mayor resistencia del cobre es el berilio-cobre (solamente un 2% Be), se

usan para resortes,

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 Materiales, sus propiedades y usos

La especificación de aleaciones de cobre se basa en el United Numbering System for

Metáls and Alloys (UNS), el cual usa un número de cinco dígitos precedidos por la letra C
(C de cobre).

Las aleaciones se procesan en las formas: forjada y de fundición, y el sistema de

especificación incluyen ambas.

En la tabla se presentan algunas aleaciones de cobre con sus composiciones y sus

propiedades mecánicas.
Composición típica % Resistencia Aplicaciones
Código Elongación
Cu Be Ni Sn Zn MPa
%
C10100 99.99 235 45 Conductores eléctricos, conmutadores
Interruptores, barras colectoras, piezas
C11000 99.95 220 45 electrónicas, terminales, disipadores de
calor
C17000 98.0 1.7 b 500 45 Resortes
Núcleos de radiadores, joyería,
C24000 80.0 20.0 290 52
extinguidores de incendio
Piezas de embutido profundo y de
C26000 70.0 30.0 300 68 rotación, ojillos, cartuchos para armas
pequeñas
Contactos de muelle, diafragmas,
C52100 92.0 0.8 380 70
instrumentos
C71500 70.0 30.0 380 45 Piezas de bombas, vástagos de válvulas,
engranes, sinfines, conexiones de
C71500a 70.0 30.0 580 3
compresión
a Tratada térmicamente para alta resistencia. b Indicios

Bronces: son aleaciones de Cobre y Estaño, los principales bronces tipos son:
Bronce maleable 95% de Cu: 45% de Sn; 1% de Zn
9 a 12% de Sn para soportar esfuerzos
Bronce para construcciones mecánicas
12 a 20% de Sn para antifricción
Bronce de campana 16 a 30% de Sn
Bronce de arte y estatua 3 a 7% de Sn; 5 a 25% de Zn; 2% de Pb
Bronce fosforoso 5% de Sn

Latones: son aleación de Cobre y Zinc. Los principales latones son:

Latón α 5 a 35% de Zn
Latón  50% de Zn
Metal de dorar: 5% de Zn
Bronce comercial: 10% de Zn
Latón rojo
Latón símil oro: 15% de Zn
Latón bajo: 20% de Zn
Latón muelle o resorte 25% de Zn
De cartuchería: 30% de Zn
Latón amarillo
Latón alto: 37% de Zn
Latón 70/39; 0.02 a 0.1% de As
Latón 70/29; 1% de Sn; 0.02 a 0.06% de As
Latón especial Latón naval 60/39.5; 0.75% de Sn
Latón al Aluminio 76/22; 2% de Al; 0.02 a 0.035% de As
Latón al Plomo: 58% de Cu; 40% de Zn; 2% de Pb

Cupro-Aluminio o Bronce al Aluminio: aleación de Cobre con un 9 a 12% de Aluminio

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Cupro-Berilio: aleación de Cobre con 1.5 a 2.7% de Berilio

Aleación Cobre-Cromo: aleación de Cobre con 0.6 a 1% de Cromo

3.2. Aleaciones de Aluminio

El Aluminio tiene una alta conductividad eléctrica y térmica, y su resistencia a la corrosión

es excelente debido a la formación de una película superficial dura y delgada de óxido,es
un metal muy dúctil y notable por su facilidad de formado.

El aluminio puro tiene una resistencia relativamente baja, pero puede alearse y tratarse
térmicamente para competir con algunos de los aceros, especialmente cuando el peso es
una consideración de importancia.

La composición habitual de las aleaciones de aluminio más empleadas es:

Aluminio-Silicio
Aluminio-Cobre- Silicio
Aluminio-Cinc-Cobre
Aluminio-Cobre-Níquel-Magnesio
Aluminio-Magnesio
Aluminio-Zinc
Aluminio-Manganeso
11.7% de Si
2 a 14% de Cu; 2 a 13% de Si
10 a 14% de Zn; 2 a 3% de Cu
3.5 a 4.5% de Cu; 1.8 a 2.3% de Ni; 2 a 1.7% de Mg
3.5 a 7% de Mg
5 a 7% de Zn; 1.5 a 3% de Mg; 1.2 a 3% de Cu; 0.1 a 0.4% de Cr
1 a 1.5% de Mn; 0.15% de Cu y Zn

El sistema de especificaciones para el aluminio es un número de código de cuatro dígitos,

con dos partes, una para aluminios forjados y la otra para fundiciones de aluminio en las
que se usa un punto decimal después del tercer dígito.

Las designaciones se presentan en la siguiente tabla.

Grupo de aleación Código para Forjado Código para Fundición
Aluminio 99% o mayor pureza 1 XXX 1 XX.X
Aleaciones de aluminio por elemento(s) mayor(es):
Cobre 2 XXX 2 XX.X
Manganeso 3 XXX
Silicio y cobre y/o magnesio 3 XX.X
Silicio 4 XXX 4 XX.X
Magnesio 5 XXX 5 XX.X
Magnesio y silicio 6 XXX
Zinc 7 XXX 7 XX.X
Estaño 8 XXX 8 XX.X
Otros 9 XX.X

Dado que el endurecimiento por trabajo y los tratamientos térmicos influyen en las
propiedades de aleaciones de aluminio, el templado debe designarse adicionalmente al
código de composición, esta designación se adjunta a los números precedentes de cuatro
dígitos, separándola con un guion para indicar el tratamiento o la ausencia del mismo, por
ejemplo 1050-O, teniendo en cuenta que los tratamientos de temple que especifican
endurecimiento por trabajo no se aplican a las de aleaciones de fundición. En la tabla se

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 Materiales, sus propiedades y usos

muestran algunos ejemplos de diferencias notables en las propiedades mecánicas de las

aleaciones de aluminio que resultan de diferentes tratamientos.
Composición típica % Resistencia Aplicaciones
Código Temple MP Elongación
Al Cu Fe Mg Mn Si
a %
O 76 39
1050 99.5 0.4 0.3
H18 159 7 Lámina, piezas huecas,
O 90 40 aletas
1100 99.0 0.6 1.5 0.6 0.3
H18 165 10
Productos para máquina,
O 185 20 estructuras de aviones,
2024 93.5 4.4 0.5 1.0 1.2 0.5
T3 485 18 Piezas forjadas, hélices de
avión
O 180 22 Utensilios de cocina, equipo
3004 96.5 0.3 0.7 1.4 0.1 0.3
H36 260 7 para química, recipientes
O 130 25 presión, tanques de
4043 93.5 0.3 0.8 0.7 5.2
H 18 285 1 almacenamiento
Artefactos domésticos,
detalles arquitectónicos,
O 125 18 conductores eléctricos,
5050 96.9 0.2 0.7 0.4
H36 200 3 perfiles estructurales,
serpentines, tubos
hidráulicos
O Recocido para aliviar esfuerzos por deformación y ductilidad mejorada; se reduce la resistencia al nivel
más bajo
H18 H = Endurecimiento por deformación (aluminio Forjado). 1 = Ningún tratamiento después del
endurecimiento, grado de endurecimiento 8
H36 H = Endurecimiento por deformación (aluminio Forjado). 3 = Estabilizado (calentado a una temperatura
ligeramente mayor de la que se anticipa en el servicio) grado de endurecimiento 6
T3 Solución tratada térmicamente, trabajada en frio, envejecida naturalmente
T4 Solución tratada térmicamente y envejecida naturalmente

3.3. Aleaciones de Magnesio

El Magnesio (Mg) es el más ligero de los metales estructurales. El magnesio y sus

aleaciones se encuentran disponibles en ambas formas forjadas y en fundición.

Su mecanizado es relativamente fácil, sin embargo, las partículas de magnesio (como

pequeñas virutas) se oxidan rápidamente y debe tenerse cuidado para evitar riesgos de
incendio.

El magnesio como metal puro es relativamente suave y carece de la suficiente resistencia

para la mayoría de las aplicaciones en ingeniería, aunque se puede alear y tratar
térmicamente para logra resistencias comparables a las aleaciones de aluminio, en
particular su razón resistencia-peso es muy ventajosa para componentes de aviación y
proyectiles.

El esquema de especificaciones para aleaciones de magnesio usa un código de tres a cinco

caracteres alfanuméricos, los dos primeros son letras que identifican a los principales
elementos de la aleación en el código se pueden especificar hasta dos elementos en orden
decreciente de porcentajes, o en orden alfabético a porcentajes iguales, estas letras clave

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 Materiales, sus propiedades y usos

se listan en la tabla siguiente, y van seguidas por un número de dos dígitos que indica,
respectivamente, las cantidades de los dos elementos al porcentaje más cercano.
A aluminio K circonio (Zr) Q plata (Ag) T estaño (Sn)
E metales de tierras raras M manganeso (Mn) S silicio (Si) Z zinc (Zn)
H torio (Th) P plomo (Pb)
Letras clave usadas para identificar los elementos en las aleaciones de magnesio

Finalmente, el último símbolo es una letra que indica algunas variaciones en la composición
o simplemente el orden cronológico en que fue normalizada para uso comercial.

Las aleaciones de magnesio también requieren especificación de un temple, para las

aleaciones de magnesio se usa el mismo esquema básico que se presenta para el aluminio.
En la siguiente tabla se presentan algunos ejemplos de aleaciones de magnesio que ilustran
el esquema de especificaciones e indican la resistencia a la tensión y ductilidad de estas
aleaciones y sus aplicaciones.
Composición típica % Resistencia
Código Proceso Aplicaciones
Mg Al Mn Si Zn Otros MPa Elongación %
Aeroespaciales,
AZ10A 98.0 1.3 0.2 0.1 0.4 Trabajado 240 10
Proyectiles
AZ80A 91.0 8.5 0.5 Forjado 330 11 Bicicletas
Protecciones de
HM31A 95.8 1.2 3.0 Th Trabajado 283 10
cadenas
ZK21A 97.1 2.3 0.6 Zr Trabajado 260 4 Equipaje y en otras
AM60 92.8 6.0 0.1 0.5 0.2 0.3 Cu Fundición 220 6 aplicaciones que
AZ63A 91.0 6.0 3.0 Fundición 200 6 requieren peso ligero

3.4. Aleaciones de Titanio

El titanio es medianamente abundante en la naturaleza, constituye cerca del 1% de la

corteza terrestre (el aluminio es el más abundante y constituye el 8%). La densidad del
titanio está entre la del aluminio y la del hierro; su importancia ha crecido debido a sus
aplicaciones aeroespaciales, en las cuales se explota su peso ligero y su buena relación
resistencia-peso.

El coeficiente de expansión térmica del titanio es relativamente bajo comparado con otros
metales.

Es más rígido y fuerte en comparación con el aluminio y tiene buena resistencia a

temperaturas elevadas.

El titanio puro es reactivo, lo cual presenta problemas para su procesamiento,

especialmente en estado fundido, sin embargo, a temperatura ambiente forma un delgado
recubrimiento adherente de óxido (Ti02) que aporta una excelente resistencia a la corrosión.

Estas propiedades dan lugar a dos áreas principales de aplicación del titanio:

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 Materiales, sus propiedades y usos

1) en estado comercialmente puro, el titanio se usa para componentes resistentes a la

corrosión, tales como componentes marinos, implantes y prótesis
2) las aleaciones del titanio se usan como componentes con alta resistencia en un rango
de temperatura ambiente hasta 550ºC especialmente donde se aprovecha su
excelente relación resistencia-peso como componentes de aviones y de proyectiles.

Algunos de los elementos de aleación usados con el titanio incluyen al aluminio, el

manganeso, el estaño y el vanadio.

En la siguiente tabla se presentan algunas composiciones y propiedades mecánicas de

algunas de sus aleaciones.
Composición típica % Resistencia
Código Aplicaciones
Ti Al Cu Fe V Otros MPa Elongación %
R50250 99.8 0.2 240 24 Componentes de motores de
a
R56400 89.6 6.0 0.3 4.0 1000 12 propulsión a chorro, otras
R54910 90.0 8.0 1.0 1 Mob 985 15 Aplicaciones aeroespaciales
R56620 84.3 6.0 0.8 0.8 6.0 2 Snb 1070 13 Prótesis e implantes
a Indicios de C, H, 0.

3.5. Aleaciones varias

Monel: 65 a 67% de Níquel; 29 a 30% de Cobre; 0.9 a 1.5% de Hierro; 0.25 a 0.30% de
Silicio; 0.3 a 1% de Manganeso; 0.15 a 0.20% de carbono.
Everdur: 96% de cobre; 35% de Silicio; 1% de Manganeso.
Rowmetal: 88.9 a 98.5% de Magnesio; 0.5 a 3% de zinc; 0.1 a 1.5% de manganeso; 3 a
10% de aluminio

3.6. Aleaciones cerámico-metálicas. Sinterización

El carburo de tungsteno es un material refractario, que junto a otros carburos y en forma de

granos muy duros, constituyen aleaciones duras sinterizadas y aglomeradas por un material
plástico, normalmente Cobalto, que tienen un uso específico, estas aleaciones llamadas
CERMET, poseen estabilidad mecánica en caliente y punto de fusión superior a los 3000ºC,
y están caracterizadas por la presencia de dos fases, metal y cerámica, obteniéndose una
combinación apropiada de las siguientes propiedades:
Del metal: conductividad térmica, ductilidad, resistencia a los choques mecánicos y
térmicos.
De la cerámica: estabilidad estructural a altas temperaturas, dureza, resistencia al calor
y a la corrosión.

La materia prima de estos carburos cementados es el tungsteno, que se encuentra en la

naturaleza en forma de wolframita y scheelita. Se extrae por vía química del óxido de
tungsteno, luego de la mezcla de los carburos de Wolframio, Titanio, Tántalo, Niobio y
Vanadio junto con el Cobalto en forma de polvos y la adición de un plastificante provisional,
se procede a un presinterizado y a un sinterizado final en horno eléctrico. La sinterización
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 Materiales, sus propiedades y usos

ocurre en el borde de grano, de manera que éste se mueve en dirección opuesta al flujo
neto de átomos. Como definición se puede expresar como una difusión superficial; o sea,
un movimiento atómico sobre una superficie, por el cual, los átomos buscan enlazarse con
la superficie en forma aleatoria.

Como los bordes de grano de un material es una zona de gran energía, por difusión, los
átomos se unen con los átomos del estrato base, formando una capa, al tener alta
temperatura, la difusión o circulación de átomos aumenta y se produce un flujo de éstos
hacia zonas de menor energía y al establecerse el enlace entre estos átomos y los de la
superficie base se establece una nueva fase, homogeneizando y recristalizando el grano.

La contracción volumétrica, del orden del 40%, hace que desaparezcan los poros.

El proceso de sinterizado consiste en un horneado de los polvos prensados, moldeados y

secos, hasta convertirlos en una sustancia dura y densa, esta consolidación de los polvos
comprimidos o “fritado” exige un estricto control de los siguientes factores:
­ Atmósfera controlada
­ Velocidad de calentamiento
­ Temperatura de horneado
­ Tiempo de proceso a temperatura indicada
­ Velocidad de enfriamiento

Con la sinterización, que puede ser con fase sólida o líquida, se persigue conseguir la
recristalización de la masa original y la homogeneización de la mezcla por difusión.

Las aleaciones CERMET de gran dureza se emplean en útiles de corte para máquinas
herramientas, útiles para taladradoras rotativas, trefilas y matrices para trabajo mecánico
en frío, piezas sometidas a desgaste por uso, etc.

4. MATERIALES CERÁMICOS

Un material cerámico se define comúnmente como un compuesto que contiene elementos

metálicos (o semimetálicos) y no metálicos con enlaces iónicos y covalentes.

Los elementos no metálicos típicos son el oxígeno, el nitrógeno y el carbón.

Es un material duro, frágil y quebradizo, compuesto principalmente por óxidos, carburos,

nitruros y boratos, algunas veces se incluye en la familia de los materiales cerámicos al
diamante, el cual no se ajusta a la definición anterior.
Los materiales cerámicos abarcan una gran variedad de materiales tradicionales y
modernos.

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 Materiales, sus propiedades y usos

Los materiales tradicionales que se han usado por miles de años son el barro, cuya
disponibilidad en la naturaleza es abundante, y está compuesto por finas partículas de
silicatos hidratados de aluminio y otros minerales, el cual se usa para hacer ladrillos, tejas
y alfarería; la sílice (SiO2), base de casi todos los productos de vidrio; la alúmina (ALO3) y
el carburo de silicio, dos materiales abrasivos usados en procesos de esmerilado.

Los materiales cerámicos modernos incluyen algunos de estos materiales, como la alúmina,
cuyas propiedades se mejoran de varias formas mediante métodos modernos de proceso,
los más nuevos incluyen carburos de metales, como el carburo de tungsteno y el carburo
de titanio que son empleados ampliamente en la fabricación de buriles, y los nitruros
metálicos y semimetálicos como el nitruro de titanio y el nitruro de boro que se usan como
herramientas de corte y abrasivos.

Los materiales cerámicos pueden dividirse para propósitos de proceso en:

1) cerámicos cristalinos
2) vidrios.

Se requieren diferentes métodos de manufactura para los dos tipos.

 Los materiales cerámicos cristalinos son formados de diversas maneras a partir de
polvos y luego se sinterizan (se calientan a una temperatura por debajo del punto de
fusión para aglutinar y endurecer los polvos).
 Los materiales vítreos (vidrio) pueden derretirse, vaciarse y luego formarse mediante
procesos como el tradicional soplado de vidrio.

5. MATERIALES PLÁSTICOS

Se denominan plásticos a un grupo de materiales que en alguna etapa de su fabricación

tienen una amplia propiedad de deformación plástica y pueden ser continuamente
deformables, estando constituidos por polímeros orgánicos, es decir, que, en la molécula,
el carbono es el elemento común.

Los polímeros generan moléculas grandes, macromoléculas que provienen de la repetición

de unidades estructurales pequeñas llamadas monómeros, su unión se puede formar por:
Adición lineal
Condensación lineal
Entrecruzamiento de cadenas largas

Los dos primeros tipos dan lugar a los llamados termoplásticos, mientras que el tercer tipo
da lugar a los termoestables:
Termoplásticos: Los termoplásticos pueden ablandarse varias veces por el calor, por lo
que pueden moldearse varias veces.
No se los utiliza solos, sino que se les agregan plastificantes, cargas, colores,
aceleradores y estabilizantes.
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 Materiales, sus propiedades y usos

Los tipos más habituales son: ABS, acetales, acrílicos, celulósicos, fluorocarburos,
poliamidas, policarbonatos, polietilenos, poliestirenos, vinilos
Termoestables: Los termoestables son productos que no se reblandecen con el calor,
sino que se descomponen y que tienen mejores características físico-químicas y
mecánicas que los termoplásticos.
Los tipos más habituales son: alquidos, acrílicos, aminas, epoxis, fenólicos, poliéster,
siliconas, uretanos

6. RECUBRIMIENTOS DE PROTECCIÓN

Los recubrimientos son materiales destinados a proteger a las superficies metálicas de la

corrosión u oxidación, entre los principales recubrimientos destacan:
Metálicos: Zinc, Cadmio, Estaño, Níquel, Cobre, Cromo, Plomo, Aluminio
Inorgánicos: Barnices vítreos, Cementos, Productos arcillosos
Orgánicos: Esmaltes, Lacas, Barnices y Pinturas

Los recubrimientos forman parte de la estructura y en el caso de los orgánicos se utilizan

para:
Mejorar el acabado superficial
Evitar la corrosión
Obtener superficies limpias
Poder reflejar la luz
Aplicar colores para seguridad

Las pinturas son una dispersión de uno o varios pigmentos en un vehículo constituido por
un aceite secante. Su principal uso en el campo de los acabados metálicos está en las
capas interiores y en imprimaciones para metales. Secan por oxidación a la temperatura
ambiente lentamente y su uso es muy limitado en los trabajos de acabado en fabricación
por esta razón. Son relativamente blandas y con el envejecimiento tienden a agrietarse y
desprenderse.

7. LUBRICANTES

Un lubricante es una sustancia líquida, sólida o gaseosa que tiene por finalidad evitar el
contacto entre dos superficies deslizantes, de manera que no se produzca el roce directo o
continuado entre ambas, previniendo así su desgaste; pudiendo ser simples o compuestos
según cumplan con características generales y especiales a la vez o sólo una de ellas:
Características generales Características especiales
Disminuir la fricción entre superficies Estabilidad a la oxidación
Disipar el calor generado Detergencia y dispersión
Reducir el desgaste de las superficies Formación de depósitos
Proporcionar estanqueidad Soportar condiciones de extrema presión
Limpiar y evacuar impurezas Formación de espumas
Untuosidad

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 Materiales, sus propiedades y usos

Los lubricantes pueden clasificarse según distintos criterios:

Minerales
Por su origen Vegetales
Animales
Aceites minerales
Por su composición química
Aceites grasos o fijos
Gaseoso
Líquido (Natural o Sintético)
Por su estado físico Semisólido o plástico
Sólido
Siliconas (diversos estados)
Lubricantes simples
Por el agregado de aditivos o mezcla
Lubricantes compuestos

Entre los principales aceites solubles que se aplican en las máquinas herramientas y que
cumplen también con funciones de refrigeración se tienen:
Aceites clorados
Aceites emulsionados
Aceites sulfonados
Aceites fijos (animales o vegetales)
Aceites lubricantes con refrigerante como aditivo

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