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UNIVERSIDAD PERUANA LOS ANDES

ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE INGENIERIA CIVIL

“AÑO DE LA UNIVERSALIZACIÓN DE LA SALUD”

INFORME N° 001 MET – 2020 -0– UPLA

A : ING.WISMANN MANRIQUE, ANSHIE JOSSELYN


Docente del curso de tecnología de materias del cuarto ciclo de la
carrera profesional de INGENIERIA CIVIL de la UNIVERSIDAD
PERUANA LOS ANDES.

ASUNTO : PRUEBAS DE CALIDAD QUE SE REALIZA AL ACERO


FECHA : Huancayo, 20 de febrero del 2020

…………………………………………………………………………………………………………
Tengo el agrado de dirigirme a Ud. Para saludarle cordialmente, a la
vez remitirle adjunto el siguiente informe: PRUEBAS DE CALIDAD QUE SE
REALIZA AL ACERO.
Es cuando podemos informarle a su persona en honor a la verdad para su
conocimiento y además caso que crea conveniente.

ATENTAMENTE:

SATURNO TORRES KIMBERLY


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INTRODUCION

El presente trabajo trata sobre el Acero, ya que este material es usado en


la construcción y no se encuentran en la naturaleza en estado puro y por lo que para
su empleo hay que someterlos a una serie de operaciones metalúrgicas cuyo fin es
separar el metal de las impurezas u otros minerales que lo acompañen.

El hierro es el elemento esencial para la producción del acero, el cual está compuesto en


un 78% como mínimo de Fe, el hierro posee una gran cantidad de propiedades favorables
para la construcción, y por ello después del concreto, es llamado como el esqueleto de
las estructuras. El acero, como material indispensable de refuerzo en las construcciones,
es una aleación de hierro y carbono. Una de sus características es admitir el temple, con
lo que aumenta su dureza y su flexibilidad.

El acero se fabrica partiendo de la fundición o hierro colado, éste es muy impuro, pues
contiene excesiva cantidad de carbono, silicio, fósforo y azufre, elementos que perjudican
considerablemente la resistencia del acero y reducen el campo de sus aplicaciones.

También podemos observar las aleaciones, sus propiedades mecánicas, ventajas,


desventajas, principales características, clasificación de los aceros como al carbón y los
aleados,

Las propiedades físicas de los aceros y su comportamiento a distintas temperaturas


dependen sobre todo de la cantidad de carbono y de su distribución, la mayoría de los
aceros son una mezcla de tres sustancias, Ferrita, Perlita y Cementita.
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I. OBJETIVOS:

OBJETIVOS GENERAL:
 Conocer el control de calidad del acero a través los distintos ensayos
que se realizan al acero para que cumpla normas para la construcción.

OBJETIVOS ESPECIFICO:
 Recopilar información existente sobre las pruebas de calidad que se
realizan al acero.

 Analizar las pruebas de calidad que se realizan al acero.


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II. MARCO TEORICO:

El acero es una aleación de hierro y carbono en un porcentaje de este último


elemento variable entre el 0,008% y el 2% en masa de su composición.

La rama de la metalurgia que se especializa en producir acero se


denomina siderurgia o acería.

No se debe confundir el acero con el hierro, que es un metal duro y


relativamente dúctil, con diámetro atómico (dA) de 2,48 Å, con temperatura de
fusión de 1535 °C y punto de ebullición 2740 °C. Por su parte, el carbono es
un no metal de diámetro menor (dA = 1,54 Å), blando y frágil en la mayoría de
sus formas alotrópicas (excepto en la forma de diamante). La difusión de
este elemento en la estructura cristalina del anterior se logra gracias a la
diferencia en diámetros atómicos, formándose un compuesto intersticial.

ELEMENTOS ALEANTES DEL ACERO

Las clasificaciones normalizadas de aceros como la AISI, ASTM y UNS,


establecen valores mínimos o máximos para cada tipo de elemento. Estos
elementos se agregan para obtener unas características determinadas
como templabilidad, resistencia mecánica, dureza, tenacidad, resistencia
al desgaste, soldabilidad o maquinabilidad. A continuación se listan algunos
de los efectos de los elementos aleantes en el acero:

 Aluminio

 Boro

 Cobalto

 Cromo

 Molibdeno

 Nitrógeno
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 Níquel

 Plomo

 Silicio

 Titanio

IMPUREZAS: Se denomina impurezas a todos los elementos indeseables en


la composición de los aceros. Se encuentran en los aceros y también en las
fundiciones como consecuencia de que están presentes en los minerales o
los combustibles. Se procura eliminarlas o reducir su contenido debido a que
son perjudiciales para las propiedades de la aleación.

 Azufre

 Fosforo

CLASIFICACION DEL ACERO:

Según el modo de fabricación:

 Acero eléctrico
 Acero fundido
 Acero calmado
 Acero efervescente
 Acero fritado
 Acero estirado
Según el modo de trabajarlo:

 Acero moldeado
 Acero forjado
 Acero laminado

NORMALIZACIÓN DE LAS DIFERENTES CLASES DE ACERO


Para homogeneizar las distintas variedades de acero que se pueden producir,
existen sistemas de normas que regulan la composición de los aceros y las
prestaciones de los mismos en cada país, en cada fabricante de acero, y en
muchos casos en los mayores consumidores de aceros.
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Existen otras normas reguladoras del acero, como la clasificación de AISI (de


uso mucho más extendido internacionalmente), ASTM, DIN, o la ISO 3506.

TRATAMIENTOS DEL ACERO:

Tratamientos superficiales

Debido a la facilidad que tiene el acero para oxidarse cuando entra en contacto
con la atmósfera o con el agua, es necesario y conveniente proteger la
superficie de los componentes de acero para protegerles de
la oxidación y corrosión. Muchos tratamientos superficiales están muy
relacionados con aspectos embellecedores y decorativos de los metales.

Los tratamientos superficiales más usados son los siguientes:

Cincado: tratamiento superficial antioxidante por


proceso electrolítico o mecánico al que se somete a diferentes componentes
metálicos.

Cromado: recubrimiento superficial para proteger de la oxidación y embellecer.

Galvanizado: tratamiento superficial que se da a la chapa de acero.

Niquelado: baño de níquel con el que se protege un metal de la oxidación.

Pavonado: tratamiento superficial que se da a piezas pequeñas de acero,


como la tornillería.

Pintura: usado especialmente en estructuras, automóviles, barcos, etc.

Tratamientos térmicos

Rodamiento de acero templado

Un proceso de tratamiento térmico adecuado permite aumentar


significativamente las propiedades mecánicas
de dureza, tenacidad y resistencia mecánica del acero. Los tratamientos
térmicos cambian la microestructura del material, con lo que las
propiedades macroscópicas del acero también son alteradas.
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Los tratamientos térmicos que pueden aplicarse al acero sin cambiar en su


composición química son:

 Templado
 Revenido
 Recocido
 Normalizado

Tratamientos termoquímicos

Son tratamientos térmicos en los que, además de los cambios en la estructura


del acero, también se producen cambios en la composición química de la capa
superficial, añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad
determinada. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y
enfriamiento controlados en atmósferas especiales. Entre los objetivos más
comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las
piezas dejando el núcleo más blando y tenaz, disminuir
el rozamiento aumentando el poder lubrificante, aumentar la resistencia
al desgaste, aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a
la corrosión.

Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,


aumentando la concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo
en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento
y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la
zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una
gran dureza superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.

Nitruración (N): al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,


aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno en la composición de
la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero a temperaturas
comprendidas entre 400 y 525 °C, dentro de una corriente de gas amoníaco,
más nitrógeno.
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Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero.


Se utilizan baños con cianuro, carbonato y cianato sódico. Se aplican
temperaturas entre 760 y 950 °C.

Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración, introduce carbono y


nitrógeno en una capa superficial, pero
con hidrocarburos como metano, etano o propano; amoníaco (NH3) y monóxido
de carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y
es necesario realizar un temple y un revenido posterior.

Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción


del azufre. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura
(565 °C) en un baño de sales.

III. PRUEBAS DE CALIDAD:


La calidad es un conjunto de propiedades y características de un producto o
servicio que le dan la aptitud de satisfacer los requisitos expresados o tácitos,
por lo tanto, el control de la calidad estará basado en las normas, reglamentos y
documentos aplicables al contrato así como a las especificaciones propias del
mismo.

Dentro de las normas aplicables en nuestro país para el control de calidad


tenemos: ASTM (American Society for Testing and Materials), ACI (American
Concrete Institute), AWS (American Welding Society), API (American Petroleum
Institute), NOM (Norma Oficial Mexicana) y otras.

Para garantizar el control de calidad, es necesario que el constructor destine los


recursos básicos, que garanticen los procedimientos constructivos ideales,
además, se deben tener los recursos para realizar ensayos respectivos.
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El responsable del control de calidad, deberá poseer experiencia en dicha rama.


En proyectos de gran magnitud, se necesita una cuadrilla topográfica,
inspectores y laboratoristas de suelos entre otros; este personal se encarga de
verificar las condiciones necesarias para la recepción y conformidad de la obra
ejecutada. Las pruebas que se realizan al acero son las siguientes:

1. ENSAYO DE TRACCION:

Se realiza según UNE EN 10002. Permite determinar el límite elástico, la

resistencia a tracción y el alargamiento en rotura. La probeta, que

deberá ser de sección circular, cuadrada o rectangular, tendrá marcados

dos puntos de referencia, cuya distancia Lo se medirá con precisión.

Una vez sujeta la probeta entre las mordazas de la máquina de


ensayos, se la somete a esfuerzos crecientes de tracción. La distancia
entre los puntos de referencia irá aumentando.

En un gráfico se representa la curva que relaciona:

las tensiones F / So cociente entre la carga aplicada en cada instante F


y la sección transversal inicial So
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las deformaciones = (L-Lo) / Lo cociente entre los alargamientos en el


instante en el que se calcula y la longitud inicial Lo

2. ENSAYO DE DOBLADO

Se realiza según UNE EN ISO 7438. Permite determinar la aptitud a la


deformación plástica por doblado del acero.

Apoyando la probeta en dos cilindros giratorios a distancia regulable se


provoca su desplazamiento vertical hacia un mandril. Los apoyos y el
mandril deben tener mayor anchura que la probeta y sus radios están
determinados por la especificación del producto. La separación entre
apoyos será D+3·a.

La presión se ejerce en el punto medio de la probeta de forma continua


hasta que las dos ramas alcancen el ángulo deseado. Después se
examina la cara exterior, que debe ser de laminación, considerando
aceptable el ensayo si en ella no aparecen grietas.
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3. ENSAYO DE RESILIENCIA:

Se realiza según UNE 7475-1. Permite determinar la tenacidad o


sensibilidad del acero a la rotura frágil.

Consiste en romper una probeta paralepipédica de 10x10x55 mm,


mecanizada con una entalla en el centro. La probeta se coloca en el
aparato de ensayo (péndulo de Charpy). Se golpea con una masa sujeta
a un péndulo en la cara opuesta a la entalla, de forma que la probeta
rompa con un solo golpe y se mide la energía consumida al romper la
probeta. Esta energía, dividida por la sección útil de la probeta, es la
resiliencia de material y se expresa en J/cm2.
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Si los ensayos se realizan variando la temperatura se encuentra


que la energía necesaria para romper la probeta es función de de
la temperatura del ensayo. Por debajo de una temperatura
determinada, la energía necesaria para romper la probeta
desciende bruscamente. Esta temperatura se denomina
Temperatura de transición, Tt.

Por encima de ella el material se comprota de manera dúctil y se


observa que la superficie de rotura de la probeta es mate fibrosa. Por
debajo de Tt el comportamiento es frágil y el aspecto de la rotura es
brillante cristalino.

En los aceros con contenido de carbono elevado no aparece en el


gráfico una clara temperatura de transición. En este caso se define
como aquella para la que el aspecto de la superficie rota es del 50%
cristalina y del 50% fibrosa.

4. ENSAYO DE DUREZA BRUNEL


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Se realiza según UNE EN ISO 6506. Permite realizar una estimación


indirecta de la resistencia a tracción del material.

Consiste en hacer una huella con un penetrador de diámetro D (bola de


acero templado o metal duro) en la superficie de una probeta medir su
diámetro d después de retirar la carga F.

La dureza Brinell se define como el cociente entre la carga de ensayo y


el área de la huella considerada como un casquete esférico. Se define
como HBS (con bola de acero templado) o HBW (con bola de widia),
precedidos por el valor de la dureza y seguidos por índices que precisan
las condiciones del ensayo (diámetro bola, fuerza aplicada, tiempo de
ensayo).

5. ENSAYO DE SOLDABILIDAD:

Todos los aceros recogidos en CTE DB SE-A son soldables y


únicamente se requiere la adopción de precauciones en el caso de
uniones especiales (entre chapas de gran espesor, de espesores muy
desiguales, en condiciones difíciles de ejecución, etc.).

Para aceros distintos a los relacionados la soldabilidad se puede evaluar


mediante el parámetro
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CEV (carbono equivalente), de expresión:

Este valor no debe ser superior a 0,41 para los aceros S 235 y S 275 ó
0,47 para los aceros S 355.

No obstante, se podrá soldar aunque no se cumpla este límite si se


comprueba la aptitud del material:

 UNE EN ISO 15607: soldeo por fusión


 UNE EN ISO 15609: soldeo por arco
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IV CONCLUSIONES

 El uso del acero en la construcción es muy importante, ya que este es el que


proporciona a las estructuras el refuerzo adicional, por ende es llamado el
esqueleto de las estructuras.

 La propiedad ductibilidad del acero es primordial para el concreto.

 Es bueno hacer una evaluación al concreto, cuando recubrimos al acero contra


efectos de corrosión

V RECOMENDACIONES
 El acero de refuerzo deberá satisfacer los requisitos especificados en los proyecto
respectivo, debiendo ser varilla corrugada con grado de refuerzo de 4200 kg/cm2 y
alambrón liso con grado de refuerzo de 2530 kg /cm2. 

 El proveedor del acero de refuerzo deberá ser un fabricante aprobado previamente


por la Propietaria y/o su Representante. 
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 La contratista deberá entregar los certificados de calidad del acero de refuerzo


recibido en obra, se tomarán las muestras necesarias para efectuar las pruebas de
laboratorio correspondientes. En caso que los resultados de estas pruebas no
satisfagan las normas de calidad establecidas, el material será rechazado. 

BIBLIOGRAFIA

 GONZÁLEZ CUEVAS. Oscar M. Aspectos Fundamentales del Concreto


Reforzado. México: Limusa, 1977. 414p.

 I.C.P.C. Normas Técnicas Colombianas sobre Hormigón, Cemento, Acero


de Refuerzo, y agregados. Medellín: ICONTEC, 1975. 334p.

 McCORMAC, Jack C. Diseño de Estructuras Metálicas. México: RSI, 1975.


789p.

 PARKER, Harry. Ingeniería Simplificada para Arquitectos y Constructores.


México: Limusa, 1972. 363p.

 ASTM-A-496-2001 Steel wire, deformed, for concrete reinforcement

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