TRATAMIENTOS TERMICOS DE LOS ACEROS

Indice Pág.

Tema 1 PROPIEDADES Y NORMAS DE LOS ACEROS …………………………………………………………. 1

Tema 2 EL HIERRO Y SUS ALEACIONES ……………………………………………………………………………… 8

Tema 3 MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS, DUREZAS Y COLORES

DE CALENTAMIENTO …………………………………………………………………………………………... 14

Tema 4 RECOCIDO DE ACEROS ………………………………………………………………………………………… 28

Tema 5 TEMPLE DE ACEROS ……………………………………………………………………………………………… 39

Tema 6 REVENIDO DEL TEMPLE DE ACEROS …………………………………………………………………….. 48

Tema 7 AUSTEMPERING Y MARTEMPERING …………………………………………………………………….. 55

Tema 8 TRATAMIENTO TERMICO DEL HIERRO FUNDIDO …………………………………………………. 58

Tema 9 CEMENTACION DE ACEROS ………………………………………………………………………………… 64

BIBLIOGRAFIA ………………………………………………………………………………………………………………………68

0
Tema 1 PROPIEDADES Y NORMAS DE LOS ACEROS

1.1.- Propiedades del acero

Es complejo establecer las propiedades físicas y mecánicas del acero, ya que éstas
varían mucho, dependiendo del tipo de acero, pero para ejemplificar cómo se
pueden aprovechar sus propiedades en ciertos casos prácticos, podemos citar que
la tenacidad es una propiedad esencial para fabricar herramientas; la ductilidad es
ideal para obtener alambres o la maleabilidad, necesaria para fabricar láminas
delgadas del metal.

Es importante definir qué entendemos por ciertas propiedades del acero, al menos,
las más importantes. La resistencia al desgaste, es la resistencia que ofrece un
material a dejarse erosionar cuando está en fricción con otro material; la tenacidad
es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras; la
maquinabilidad es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta; mientras que la dureza es la resistencia
que ofrece el material a la penetración, la abrasión, el rayado, la cortadura o las
deformaciones permanentes, entre otras.

Fig. 1.1. Superficie de un acero martensítico pulido y tratado con Nital

1
La dureza se mide en unidades Brinell, Rockwell, Vickers, Knoop, Rosiwal,
Shore y Webster.

Las propiedades del acero se dan en función de la composición química, y al tipo

de tratamiento al que sean sometidos los diferentes tipos de aceros. Este
tratamiento puede ser:

a- Térmico: templado, revenido, recocido y normalizado.

b- Mecánico: en frío y en caliente.
c- Termoquímico: cementación, nitruración, cianuración, carbonitruración,
sulfinización, titanuración y borunación.
d- Superficial: galvanización, cromado, niquelado, pavonado, metalizado.

1.2.- Clasificación de aceros según normas SAE-AISI

La clasificación es la distinción precisa de cada tipo, grado o clase de acero que

viene dado por un número, un nombre o una combinación de caracteres
alfanuméricos que denominan o designan un acero específico. Dentro de la
industria esta clasificación tiene vital importancia porque nos permite conocer las
cualidades, propiedades y posibles aplicaciones de un acero determinado.

Fig. 1.2. Angulares, tubos y fierros de calidad ferrítica

La clasificación está otorgada por la Sociedad Americana para Pruebas y Materiales

(ASTM, por sus siglas en inglés).

En esta ocasión se hablará sobre la norma AISI-SAE para clasificación de aceros.

2
Esta norma recibe su nombre por las organizaciones que la crearon, es decir, el
Instituto Americano del Hierro y el Acero, y la Sociedad de Ingenieros Automotores
(AISI y SAE, por sus siglas en inglés). En esta nomenclatura los aceros se clasifican
empleando cuatro dígitos.

El primero corresponde a la aleación principal, seguido de un dígito que indica una

modificación a ésta y los dos últimos que representan el porcentaje de carbono, tal
como se ve en la Fig. 1.3.

Fig. 1.3. Nomenclatura de aceros SAE

Aunque existen diferentes tipos de aleaciones principales, la norma AISI-SAE

designa nueve grandes tipos, identificados con un dígito del 1 al 9, tal como se
muestra en la siguiente tabla:

3
Entonces, suponiendo que se tiene un acero SAE 1040, se puede deducir la
composición de dicho material quedando de la siguiente manera:

Fig. 1.4 Designación SAE de un acero al carbono

Comprender la composición de un determinado acero puede ser de gran ayuda para

entender que aplicaciones puede tener un acero en cuestión, por ejemplo los aceros
1005 bajos en carbono se suelen utilizar para cementación y fabricación de láminas,
mientras que los aceros 1015 a 1025 se utilizan como aceros estructurales en vigas,
placas, perfiles, ángulos etc.

1.3.- Regla de la palanca en el diagrama Fe-C

Para poder considerar posibilidades de cantidades de mezclas de fases del acero

bajo distintos porcentajes de carbono, durante el enfriamiento o calentamiento de
los aceros al carbono, se debe aplicar la regla de la palanca, y, apreciar los
porcentajes de constituyentes en cada porcentaje de carbono y cada temperatura,
de la siguiente manera,

Ejemplo 1.- Se desea conocer qué porcentajes de sólidos y líquido tiene la aleación
en el diagrama Fe-C para 2%C y una temperatura de 1300°C? Según el DIAGRAMA
HIERRO-CARBONO, que se ve a continuación:

4
 Fig. 1.5. Diagrama Fe-C y cálculo de fases

Solución

Viendo el diagrama Fe-C se puede visualizar el punto de intersección en la zona

pastosa del diagrama, hacia la izquierda la zona de los sólidos del hierro austenita
y hacia la derecha la zona del líquido. Luego, a partir de este punto la línea de ls
izquierda toca la línea del solidus y a partir de este punto de intersección se baja
hasta la línea de porciento de carbono, y, se lee 1.3 como primera referencia; luego
se sube a leer al punto de intersección en 1300°C que la línea hacia la derecha se
encuentra con un punto del liquidus y a partir de ese punto se busca hacia abajo la
línea de carbono que se lee 3. Inicialmente el punto de referencia era 2.

5
Ahora se puede armar la regla de la palanca de este modo:

Cantidad de sólidos en %

[ ( 3 - 2 ) / ( 3 – 1,3 ) ] 100 = 58.82 % de sólidos austenita

Cantidad de líquido en %

[ (2 – 1.3) / (3. 1.3 ) ] 100 = 41.17 % de líquido fundido

Por donde la suma total de ambas fases da 99.99 % casi 100 %, esa es la
información de constituyentes a la temperatura y porcentaje de carbono.

6
Tema 2 EL HIERRO Y SUS ALEACIONES

2.1.- Definición de aleación

Una aleación es una combinación de propiedades metálicas, que está compuesta

de dos o más elementos metálicos sólidos. Esta acción, por su parte, alude a fundir
ciertos elementos para lograr el producto conocido justamente como aleación. Las
aleaciones están constituidas por elementos metálicos como Fe (hierro), Al
(aluminio), Cu (cobre), Pb (plomo), ejemplos concretos de una amplia gama de
metales que se pueden alear.

El elemento aleante puede ser no metálico, como: P (fósforo), C (carbono), Si

(silicio), S (azufre), As (arsénico) que pueden considerarse como impurezas.

Fig. 2.1. Diagrama Fe-C metaestable

7
El acero al carbono es la aleación de hierro y carbono donde el contenido de
carbono es inferior al 2 %. Existen aceros hipoeutectoides si el contenido de
carbono es inferior al 0.8 %, aceros eutectoides si el contenido es de 0.8 % e
hipereutectoides si el contenido de acero está comprendido entre 0.8 % y 2 %.

2.2.- Tipos de Aleaciones

Las aleaciones generalmente se clasifican tomando en cuenta los elementos que

se encuentran presentes en mayor proporción, los cuales, serán denominados
como componentes base. Los elementos que se encuentran en menor proporción
serán considerados como componentes secundarios o traza. Pero en general, las
aleaciones se pueden clasificar en dos grandes grupos: aleaciones ferrosas y
aleaciones no ferrosas.

2.3.- Las aleaciones ferrosas

Tienen como elemento mayoritario el Fe y en general, son aleaciones fuertes,

maleables, de bajo costo y relativamente fáciles de obtener. La mayor producción
de estas son los aceros, aleaciones Fe – C, a los que cambiando el porcentaje de
estos elementos y agregando algunos otros, se les pueden dar propiedades
específicas, dependiendo de la industria a la que se van a aplicar. La industria del
acero se divide en varias ramas: • Aceros al carbón, con uso en construcción. •
Aceros inoxidables, para maquinado de piezas, platería e instrumental quirúrgico. •
Aceros para herramientas, a los que se les agrega W y Mo para endurecerlos.
Aleaciones de acero con distintos elementos. Estos ya son de usos más específicos
de acuerdo al elemento agregado. • Aleaciones ultra resistentes (de baja aleación),
que son los aceros de última generación. A pesar de que las aleaciones ferrosas,
particularmente el acero, son ampliamente usadas en ingeniería por sus buenas
propiedades mecánicas y su relativamente bajo costo de producción, existen
algunas limitaciones en ellas, pues son materiales relativamente densos, en general
no son buenos conductores eléctricos y, salvo los aceros inoxidables, son
materiales proclives a la corrosión.

8
2.4.- El hierro

Es un elemento metálico, magnético, maleable y de color blanco plateado. Tiene de

número atómico 26. El hierro está constituido principalmente por los siguientes
materiales: • El hierro Magnético o Piedra, cuyo contenido de hierro es de 40% y
70%; tiene como impurezas silicio y fosforo. El Oligisto o Hematites rojas; es una
excelente mena del hierro que da hasta 60% de metal puro y homogéneo: se
presenta en masas concrecionadas y fibrosas de aspecto rojizo. • La siderita o hierro
espático: Contiene un conjunto de hierro que varia del 40% y 60%, le acompañan
como impurezas, el cromo, manganeso y la arcilla. • La limonita o hematites parda
tiene un contenido entre 30% y 50% de hierro, se presenta en masas estalactitas,
concrecionadas o bajo otros aspectos. Su color es pardo de densidad 3.64. Posee
ácido fosfórico. • La pirita o sulfuro de hierro: Se caracteriza por un bajo contenido
de hierro, además de darle muy mala calidad. Se emplea generalmente para la
fabricación de ácido sulfúrico y sulfato de hierro.

2.5.- CLASIFICACIÓN DE LOS ACEROS DE ACUERDO A SU PORCENTAJE DE

CARBONO:

Aceros de bajo carbono: Su porcentaje de carbono es menor a 0.2%. Su

microestructura está formada principalmente por ferrita. Son metales muy suaves,
dúctiles y de baja resistencia. Son fáciles de deformar plásticamente. Aceros de
medio carbono: Su porcentaje de carbono oscila entre 0.2 y 0.5%. Su
microestructura está formada por la mezcla de ferrita y perlita. Constituyen la
mayoría de aceros al carbono disponibles comercialmente y sus propiedades
mecánicas dependen de la cantidad de ferrita y perlita que posean. Aceros de alto
carbono: Su porcentaje de carbono es mayor al 05%. Tienen dureza y resistencia
elevadas. Su ductilidad y tenacidad son bajas.

2.6.- DIAGRAMA DE EQUILIBRIO Hierro-carbono de hierro

En el diagrama de equilibrio o diagrama de fases hierro-carbono (Fe-C) (también

diagrama hierro-carbono), se representan las transformaciones que sufren los

9
aceros al carbono con la temperatura, admitiendo que el calentamiento (o
enfriamiento) de la mezcla se realiza muy lentamente, de modo tal que los procesos
de difusión (homogeneización) tengan tiempo para completarse. Dicho diagrama se
obtiene experimentalmente identificando los puntos críticos —temperaturas a las
que se producen las sucesivas transformaciones— por diversos métodos. La
temperatura a que tienen lugar los cambios alotrópicos en el hierro estará influida
por los elementos que forman parte de la aleación, de los cuales el más importante
es el carbono. la porción de interés del sistema de aleación Fe-C. Contiene la parte
entre Fe puro y un compuesto intersticial, llamado carburo de hierro, que contiene
un 6.67% de C en peso. Esta porción se llamará diagrama de equilibrio hierro-
carburo de hierro.

Fig. 2.2 Coordenadas del diagrama Fe-C

10
2.7.- Coordenadas del diagrama

Coordenada, es un concepto que se utiliza en la geometría y que permite nombrar

a las líneas que se emplean para establecer la posición de un punto y de los planos
o ejes vinculados a ellas.

Si se desea analizar el estado de una aleación a una determinada temperatura

bastará con fijar sus coordenadas (composición, temperatura) en la gráfica. Si el
punto está por encima de la línea de inicio de transformaciones tendremos líquido;
por este motivo a esa línea se le denomina LÍQUIDUS. Si el punto está por debajo
de la línea de final de transformaciones, la aleación estará totalmente sólida, por lo
que esa línea recibe el nombre de SÓLIDUS. Una aleación cuya composición y
temperatura den un punto entre las dos líneas estará en plena transición entre
líquido y sólido. ZONAS Es importante destacar aquí que a las zonas, también se
les llama husos. Las zonas son los límites o bordes de cada grafico o diagrama. Las
zonas representan etapas o fases del proceso. Las cuales están representadas en
un gráfico por distintos colores que diferencian el estado de la sustancia.

Ejemplo: En un Diagrama, Cuatro zonas representan etapas en las que el acero

obtenido está formado por una única fase. 1. Dentro de la primera zona el acero
está en estado líquido. 2. Cuando un acero está dentro de la segunda zona nos
encontremos con una sustancia sólida formada exclusivamente por austenita. 3. En
La tercera zona correspondiente a aceros con un muy bajo contenido en C y
temperaturas en torno a los 1400ºC se corresponde con una única fase sólida de
acero. 4. En la cuarta zona también con bajo contenido en C pero a temperaturas
menores (en torno a los 700ºC) se encuentra en fase sólida y está formada por
ferrita

2.8.- Microestructura del Acero

El acero conserva las características metálicas del hierro en estado puro, pero con
la adición de carbono y otros elementos, tanto metálicos como no metálicos,
modifican sus propiedades físico-químicas.

11
Existen por tanto, numerosas clases de acero, en función de los tipos de aleación y
procesos a los que se expongan posteriormente.

2.9.- Constituyentes del acero

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química, así como de la micro-estructura cristalina que tenga. Gracias a la
metalografía, disciplina que estudia las características micro-estructurales o
constitutivas de un metal o aleación, relacionándolas con sus propiedades físicas,
químicas y mecánicas; podemos conocer que el acero posee diferentes
constituyentes (ordenamiento específico de los átomos), según su temperatura,
a continuación las más típicas:

Ferrita: hierro puro, blanco dúctil, maleable y ferromagnético, es el constituyente

más blando de los aceros.

Cementita: carburo de hierro, muy resistente y duro pero frágil.

Grafito: carbono cristalizado en forma de láminas hexagonales.

Austenita: también conocida como acero gamma, tiene estructura cristalina de tipo
cúbica.

Martensita: con estructura de aguja cristalinas muy duras.

Troostita: agregado muy fino de cementita y ferrita, aparece en los aceros

débilmente templados, se produce por un enfriamiento de la austenita.

Bainita: agregaciones de ferrita y cementita, con estructura peculiar.

Perlita: lámina alternadas de ferrita y cementita yuxtapuestas.

Ledeburita: eutéctico de austenita y cementita, inestable a la temperatura ordinaria.

12
Tema 3 MICROCONSTITUYENTES DE LOS ACEROS, DUREZAS Y
COLORES DE CALENTAMIENTO

Los aceros con su gran variedad de composiciones químicas y que además pueden
tratarse térmicamente, pueden producir una gran variedad de microestructuras y
propiedades. El diagrama Fe-C se usará sólo como una guía, dado que la mayoría
de los aceros contienen otros elementos además del carbono que modifican los
límites de las fases.

El uso del diagrama Fe-C es hasta cierto punto «restringido», a causa de que
algunos tratamientos térmicos se realizan para producir estructuras fuera de
equilibrio (enfriamientos bruscos de temperatura) y para eso se utilizan diagramas
TTT y/o CCT. No obstante, el conocimiento de los cambios microestructurales que
tienen lugar en el acero, provee la base científica para que los tratamientos térmicos
de los aceros se realicen con éxito.

Los microconstituyentes principales que aparecen en el diagrama de fases Fe-C

son los siguientes:

3.1.- AUSTENITA (γ): Fe gamma, cristal ccf

Disuelve bien al carbono y presenta una solubilidad máxima del carbono hasta el
2.06 % a una temperatura de 1140 ºC aproximadamente.

No es estable por debajo de 723 ºC y se transforma en ferrita, perlita o bien

cementita + perlita.

Muchos procesos de fabricación en caliente aprovechan la estructura AUSTENITA

para la deformación plástica.

13
 Fig. 3.1 Microfotografía de la austenita

o Esta microestructura del tipo poliédrica es precursor de la transformación

martensítica que endurece a los aceros en un proceso de templado.

3.2.- FERRITA (F ó Fe alpha) cristal ccc

Fig. 3.2 Microfotografía de la ferrita Fe (α):

14
o Presenta baja solubilidad del carbono, máximo 0.02 % a 723 ºC y a temperatura
ambiente no llega a disolver ni un 0.008% C.
o Es una de las fases presentes a temperatura ambiente.
o Es uno de los fases o constituyentes más blandos y dúctiles de los aceros.
o Presenta propiedades magnéticas.
o En microscopia óptica aparece como granos monofásicos, con límites de grano del
tipo globular.

3.3.- CEMENTITA, Fe3C.-

Es un carburo de hierro

Fig. 3.3 Microfotografía de la cementita (Fe3C):

o Compuesto químico de formula Fe3C (carburo de hierro) y su composición química

es equivalente a 6.67% C.
o Este compuesto presenta elevada dureza y fragilidad.
o La cementita en los aceros aparece de forma «laminar» dentro de los granos de
ferrita en los aceros hipoeutectoides.

Fig. 3.4 Microfotografía de la perlita

15
 3.4.- PERLITA

Es un acero hipoeutectoide con 0,8 %C

o Microconstituyente de forma “Laminar” compuesto de Cementita + Ferrita.

o Posee elevada dureza y resistencia mecánica.
o En aceros hipoeutectoides la cantidad de grano perlíticos aumenta gradualmente
con el incremento del porcentaje de carbono.
o La perlita está presente en el 100% de la microestructura al 0.8%C por debajo de la
temperatura crítica de transformación (723°C).
o El exceso de cementita en los aceros hipoeutectoides se aloja progresivamente en
los bordes de grano con el incremento de contenido en carbono.
o

Fig. 3.5 Aceros Hipoeutectoides

.
Fig. 3.6 Aceros eutectoides

16
 Fig. 3.7 Aceros Hipereutectoides.

3-5.- LEDEBURITA

o No es un microconstituyente perteneciente a los aceros sino de las fundiciones,

tiene una estructura de forma “Globular” compuesto por Cementita en los bordes
de grano + Perlita (o sea: Cementita + (Ferrita + Cementita).
o Es un microconstituyente extremadamente duro y frágil y que prácticamente no
presenta ductilidad por las grandes cantidades de Cementita (Fe3C).

.
Fig. 3.8 Microfotografía de la ledeburita

El diagrama Fe-C está caracterizado por varios puntos y líneas importantes:

• Punto “A”: Representa el punto de fusión del hierro puro a 1536°C.

• Punto “C”: Eutéctico: Se le denomina como reacción invariante y se una
concentración de 4.3%C a 1130°. Se caracteriza por ser el punto de fusión más bajo
en el diagrama de fases y el cambio de fases de líquido a dos sólidos (Ledeburita =
Perlita + cementita) ocurre para una sola temperatura.
• Punto “G”: Representa el cambio alotrópico del hierro puro de Austenita a Ferrita.

17
• Punto “P”: Indica la máxima solubilidad del carbono dentro de la ferrita (0.02%
máx.)
• Punto “S”: Eutectoide: También reacción invariante, con concentración de 0.8%
Carbono y a una temperatura de 723°C ocurre la transformación de un sólido
(austenita) a dos solidos (Perlita = ferrita + cementita).
• Punto “E”: indica la máxima solubilidad del carbono en la austenita (2.06%C)
marcando el límite de los aceros que se caracterizan por ser forjables y las
fundiciones que no son forjables por el exceso de cementita.
• Línea “PSK”: Se le denomina principalmente como temperatura crítica de
transformación e indica que por debajo de 723°C no existe tal trasformación la cual
es un precursor para el endurecimiento por tratamiento térmico.
• Línea “ACD”: Representa la línea de líquidus.
• Línea “AECF”: Representa la línea de sólidus.

Fig. 3.9. Diagrama de equilibrio Hierro-Carbono.

18
3.6.- Transformación de la austenita

a) Aceros hipoeutectoides: Se denomina acero hipoeutectoide a los aceros

que según el diagrama Fe-C tienen un contenido en carbono inferior al
correspondiente a la composición eutectoide (0.8%C). Los aceros hipoeutectoides
al disminuir la temperatura por debajo de la línea GS (ver diagrama arriba) cambian
de una microestructura austenitica a una mezcla de austenita con ferrita. Al seguir
disminuyendo la temperatura hasta la línea PS (ver diagrama arriba) la austenita
remanente se transforma en perlita, teniendo una combinación de fases a
temperatura ambiente.

Fig. 3.10 Transformaciones microestructurales del acero 0.4 %C

19
Representación esquemática de los cambios microestructurales durante un
enfriamiento lento de una aleación de acero al 0.4% C. a) Austenita; b) Ferrita en
los bordes de grano austeníticos; c) Crecimiento de granos ferríticos; d) Ferrita +
Perlita.

Fig. 3.11 Microfotografía de granos de perlita y ferrita

Microestructuras correspondientes a aleaciones de acero hipoeutectoides. a)

Metalografía por microscopía óptica (MO). b) Metalografía por microscopía
electrónica de barrido (MEB).

b) Aceros eutectoides: Los aceros que contienen 0.8% en carbono presentan

una estructura austenítica y disuelven bien el carbono hasta la temperatura crítica
de transformación (723°C). A esta temperatura el acero con 0.8% de carbono se
transforma de una solución sólida simple (Austenita) a dos nuevas fases solidas que
está compuesta de placas alternadas o laminares, de ferrita y cementita debido a la
difusión del carbono, este cambio ocurre a una temperatura constante. Solamente
los aceros con 0.8% pueden tener el 100% de perlita en su microestructura a
temperatura ambiente después de un enfriamiento lento. Si el acero con esta
microestructura a temperatura ambiente es calentado, la situación antes descrita
será revertida y la perlita cambiará a austenita.

20
 Fig. 3.12. Esquema de la transformación eutectoide.

Fig. 3.13 Transformación de un acero eutectoide

Representación esquemática de la evolución microestructural en el enfriamiento de

una aleación eutectoide (0.8%C). a) Austenita, b) Perlita (ferrita + cementita)

21
Fig. 3.14 Microestructura 100% perlítica. a) Metalografía por MEB b)
Metalografía por MO.

c) Aceros Hipereutectoides: Los aceros que contienen mas del 0.8% hasta
aproximadamente 2.06 % de carbono son conocidos como aceros
hiepereutectoides. Durante un enfriamiento si la aleación hipereutectoide llega a la
línea de solubilidad SE, la cementita (Fe3C) comienza a separarse de la austenita
y se aloja en los bordes de grano austenitico. Posteriormente, por debajo de la
temperatura critica de transformación (Fe3C) la austenita remanente se convierte
en granos de perlita con cementita en los bordes de grano.

Fig. 3.15 Transformación de un acero hipereutectoide

22
Representación esquemática de los cambios microestructurales en un enfriamiento
de una aleación hipereutectoide. a) Austenita, b) y c) Austenita + cementita en los
bordes de grano,
d) Perlita + cementita en los bordes de grano.

Microestructura de granos perlíticos + cementita en los bordes de grano.

Fig. 3.16 Efecto del %C en la microestructura y las propiedades

mecánicas del ensayo de tensión.

23
24
25
Equivalencia entre las escalas de dureza Brinell, dureza Rockwell, dureza
Vickers, Shore y la resistencia a tracción de los materiales (en kg/mm2)

26
TEMA 4 RECOCIDO DE ACEROS

4.1.- DEFINICION

El recocido es un tratamiento térmico cuya finalidad es el ablandamiento, la

recuperación de la estructura o la eliminación de tensiones internas generalmente
en metales.

Cualquier metal que haya sido tratado tiene como resultado una alteración de las
propiedades físicas del mismo. El recocido consiste en calentar el metal hasta una
determinada temperatura para después dejar que se enfríe lentamente,
habitualmente, apagando el horno y dejando el metal en su interior para que su
temperatura disminuya de forma progresiva. El proceso finaliza cuando el metal
alcanza la temperatura ambiente. Mediante la combinación de varios trabajos en
frío y varios recocidos se pueden llegar a obtener grandes deformaciones en
metales que, de otra forma, no podríamos conseguir. 12

4.2.- TIPOS DE RECOCIDO

a) Recocido de eliminación de tensiones

Por medio de la deformación en frío se presentan tensiones en el material. Dichas

tensiones pueden provocar deformaciones en las piezas, pero pueden eliminarse
mediante un recocido calentando el metal entre 550 y 650 °C y manteniendo la
temperatura durante 30-120 minutos. Después se enfría de forma lenta.

b) Recocido de ablandamiento

Los materiales templados o ricos en carbono (sobre 0,9%) son difíciles de trabajar
mediante arranque de viruta (torneado, fresado, etc.) o mediante deformación en
frío. Para ablandar el material puede hacerse un recocido. Se calienta la pieza entre
650 y 750 °C tras lo cual se mantiene la temperatura durante 3-4 horas antes de
disminuir lentamente su temperatura. Es habitual mantener una subida y bajada
alternativa de la temperatura en torno a los 723 °C.

27
 Fig. 4.1 Gráfica del recocido normal

c) Recocido normal

Mediante el recocido normal se afina el grano de la estructura y se compensan las

irregularidades de las piezas producidas por deformaciones, ya sea en caliente o en
frío, tales como doblado, fundición, soldadura, etc. El procedimiento consiste en
calentar a temperaturas entre 750 y 980 °C, conforme al contenido de carbono del
material, tras lo que se mantiene la temperatura para después dejar enfriar
lentamente al aire.

d) Recocido por cortocircuito

El recocido por cortocircuito es el tratamiento térmico mediante corriente eléctrica

que tiene como fin principal ablandar el metal usando el efecto Joule para regenerar
la estructura molecular de metales sobrecalentados que al enfriarse han acumulado
tensiones internas y que es imprescindible eliminarlas para en el caso del cobre
obtener un cobre de alta conductividad eléctrica y para lograrlo se debe
necesariamente recocer o revenir el metal.

4.3- ETAPAS DEL RECOCIDO

El recocido se realiza en tres etapas: primero se calienta el material hasta la

temperatura de recocido, después se mantiene la temperatura durante un tiempo
determinado. Por último se deja enfriar el material lentamente. Se deben preparar

28
debidamente las piezas que se vayan a recocer. Se debe eliminar la herrumbre y el
óxido.

Fig. 4.2 Microfotografía de un acero recocido de 0.6 % C

Fig. 4.3 Microfotografías de acero laminado y recocido

La creación de nuevos materiales y controlar sus propiedades – es el arte de la

tecnología de metal. Una de sus herramientas es un tratamiento térmico. Estos
procesos hacen que sea posible cambiar las características y, en consecuencia, el
alcance de la utilización de aleaciones. El recocido de acero – una opción
generalizada para la eliminación de defectos de fabricación en los productos,
aumentando su resistencia y fiabilidad.

29
 Fig. 4.4 Fotografía de un recocido de acero a 850°C

4.4.- OBJETIVOS DEL RECOCIDO

Las operaciones de recocido se realizan con el fin de:

• Obtener estructura intracristalina de optimización del orden de los elementos

de aleación.
• Minimizar las tensiones internas.
• Disminución de la dureza para el mecanizado posterior.

4.5.- TRATAMIENTO TERMICO BASADO EN DIAGRAMAS

Todas las transformaciones en la industria del acero, que se basan en el juego de

temperaturas corresponden claramente al diagrama de aleaciones de hierro-
carbono. Es una ayuda visual para determinar la microestructura de los aceros al
carbono o hierros fundidos, así como puntos de estructuras de transformación y sus
características bajo la influencia de calefacción o refrigeración.

30
 Fig. 4.5 Diagrama Fe-C y zonas de recocido de aceros

La tecnología del metal regula este gráfico todo tipo de recocido de aceros al
carbono. También establece claramente el tratamiento térmico especificado,
método de conexión con el material del contenido de carbono y la posibilidad de su
participación apropiada para una aleación particular.

Fig.4.6 Barras de acero perlítico recocido

31
Las barras de la fig. 4.6 son aceros austeníticos que ha sido recocidos para obtener
una estructura perlita-ferrita.
4.6.- RECOCIDO COMPLETO

El recocido de este acero se realiza a temperatura por encima del punto crítico 30-
50˚CAc3., que le permite realizar todas las transformaciones necesarias de perlita y
granos de ferrita en austenita. El enfriamiento lento se realiza en el horno, y los
granos de ferrita, austenita y perlita se transforman en grano fino de estructura
homogénea.

El recocido completo elimina defectos internos más complejos, sin embargo, es un

consume mucha de energía.

Fig. 4.7 Recocido completo de cilindros de acero

4.7.- RECOCIDO DE RECRISTALIZACION

El calentamiento de las piezas producidas en 50-100˚C debajo Ac1 punto crítico. Bajo
la influencia de estos efectos se eliminan los cambios internos menores. Todo el

32
proceso dura unos 1-1,5 horas para diferentes materiales a temperaturas que oscila
así:

1. acero al carbono y aleaciones de cobre – 600-700˚C.

2. aleaciones de níquel – 800-1200˚C.
3. Las aleaciones de aluminio – 300-450˚C.

El enfriamiento se lleva a cabo al aire, aplicado para aceros martensíticos y aceros

bainíticos; es una manera sencilla y asequible para mejorar las propiedades de las
piezas y sus estructuras.

4.8.- RECOCIDO DE HOMOGENEIZACION

Aplicado para productos de fundición de hierro, especialmente para fundiciones de

acero inoxidable. Los elementos de la aleación se acomodan en una distribución
uniforme de la red cristalina.

Fig 4.8 Recocido de una pieza en su coquilla

La homogeneización consiste en calentar el material entre 1000-1200˚C durante 10-

15 horas, dependiendo del tamaño y la complejidad de la estructura de fundición. El
enfriamiento lento sigue a la finalización de todas las etapas de las reacciones
desde alta temperatura.

33
Consume mucho tiempo, es un proceso altamente eficaz de ecualización de la
microestructura.

4.9.- RECOCIDO ISOTERMICO

Aplicado para placas de acero al carbono laminado y artículos de aleación y alta

aleación.

Objetivo: Mejorar la microestructura, la eliminación de defectos internos en menos

tiempo.

El metal se calienta hasta se temperatura de recocido completo en una sal dentro

del horno entre 50-100˚C por debajo del punto Ac1 . Luego el enfriamiento se lleva a
cabo al aire.

Fig. 4.9 Piezas con recocido isotérmico

34
4.10.- NORMALIZACION
Aplicado para aceros menores a 0,4% de C que fueron forjados suavemente,
tratados por encima de 723°C.
La normalización le da dureza y resistencia mecánica de fractura y buena ductilidad

Fig. 4.10 Recocido de normalización

4.11.- POSIBLES DEFECTOS DE RECOCIDO

En caso de no cumplir las recomendaciones técnicas pueden ocurrir varios defectos:

1. La oxidación de la capa superficial y la formación de incrustaciones.

2. Agotamiento de carbono. También se produce como resultado del efecto del
oxígeno en el metal caliente. La reducción de la cantidad de carbono en la
capa superficial reduce sus propiedades mecánicas y tecnológicas. A fin de
evitar estos procesos, el acero recocido debe realizarse en paralelo con la
entrada al horno interior del gas protector N2 o CO2 cuya tarea principal –
para evitar interacciones de aleación con oxígeno.
3. El sobrecalentamiento. Es una consecuencia del envejecimiento prolongado
en un horno a alta temperatura. Los resultados son: el crecimiento del grano

35
 excesivo, la adquisición de estructura de grano grueso no uniforme, aumento
de la fragilidad. Se somete a la corrección mediante la realización de una
nueva ronda de recocido completo.
4. Acero quemado. Se produce por sobrecalentamiento permitiendo invadir la
cementita entre los granos del acero lo que se conoce como acero quemado
o vitrificación, con propiedad dura pero muy frágil. .No tiene solución
5. Para prevenir fallas, es importante seguir estrictamente el tratamiento
térmico del problema, tener las habilidades y controlar estrictamente el
proceso.

36
Tema 5 TEMPLE DE ACEROS

En la ciencia de materiales, el templado o temple es un tratamiento térmico

consistente en el rápido enfriamiento de la pieza caliente para obtener determinadas
propiedades de los materiales.

En metalurgia es comúnmente utilizado para endurecer el acero mediante la

formación de cristal martensita fig. 3.1), en cuyo caso el acero debe ser enfriado
rápidamente a través de su punto eutectoide, la temperatura en que el cristal
austenita se vuelve inestable. El acero aleado con metales tales como níquel y
manganeso, a la temperatura eutectoide este punto se vuelve mucho más baja, pero
las barreras cinéticas de transformación de fase siguen siendo las mismas. Esto
permite iniciar el temple a una temperatura inferior, haciendo el proceso mucho más
fácil. Al acero de alta velocidad también se le añade wolframio, que sirve para elevar
las barreras cinéticas y dar la ilusión de que el material se enfría más rápidamente
de lo que en realidad lo hace. Tales aleaciones incluso al enfriarse lentamente en el
aire tienen la mayoría de los efectos deseados de temple. El enfriamiento
extremadamente rápido puede evitar la formación de toda la estructura cristalina,
por lo que resulta un metal amorfo o «vidrio metálico».

Fig. 3.1. Cristales de austenita y martensita templada

37
5.1.- Temple

El temple es un proceso térmico por el cual las aleaciones de acero y el hierro

fundido se fortalecen y endurecen. Estos metales constan de metales ferrosos y
aleaciones. Esto se realiza calentando el material a una cierta temperatura,
dependiendo de qué material es, y luego enfriándolo rápidamente fig 3.2). Esto le
produce un endurecimiento superficial o un endurecimiento que varía en la
velocidad a la que se enfría el material. El material es entonces a menudo revenido
para reducir la fragilidad que puede aumentar por el rápido enfriamiento del proceso
de endurecimiento. Los objetos que pueden ser templados incluyen engranajes,
ejes y bloques de desgaste.

Fig.3.2 Dos curvas de enfriamiento de temple

5.2.- Proceso

El temple de metales es una progresión: El primer paso está absorbiendo calor el

metal, es decir, al inicio un calentamiento suave hasta la temperatura requerida. El
remojo se puede hacer por vía aérea (horno de aire), o un baño. El tiempo de remojo
en hornos de aire debe ser de 1 a 2 minutos para cada milímetro de sección
transversal. Para un baño el tiempo puede variar un poco más alto. La asignación

38
de tiempo recomendado en baños de sales o de plomo es de 0 a 6 minutos. Se debe
evitar a toda costa el calentamiento desigual o el recalentamiento. La mayoría de
los materiales se calientan desde cualquier lugar a 815 a 900 °C.

El siguiente paso es el enfriamiento de la pieza. El agua es uno de los medios de

enfriamiento más eficientes, donde se adquiere la máxima dureza, pero hay una
pequeña posibilidad de que se causen deformaciones y pequeñas grietas. Cuando
se puede sacrificar la dureza se utilizan aceites de ballena, de semilla de algodón o
minerales. Estos tienden a oxidarse y formar un lodo, que consecuentemente
disminuye la eficiencia. La velocidad de enfriamiento del aceite es mucho menor
que el agua. Tasas intermedias entre el agua y el aceite se puede obtener con agua
que contiene 10-90% UCON de Dow Chemical Company..

Para minimizar la distorsión, las piezas cilíndricas largas se templan verticalmente;

las piezas planas en el borde, y las secciones gruesas deben entrar primero en el
baño. El baño se agita para evitar las burbujas de vapor.

5.3.- Efectos del temple

Antes de endurecer el material, la microestructura del material es una estructura de

grano de perlita que es uniforme y laminar. La perlita es una mezcla de ferrita y
cementita formada cuando el acero o hierro fundido se fabrican y se enfría a una
velocidad lenta. Después del enfriamiento y rápido endurecimiento, la
microestructura de la forma material es martensita como una estructura fina, como
granos de aguja echados al azar.1 fig. 3.3)

39
 A, austenita B, martensita

Fig. 3.3 Microfotografía de agujas de martensita de temple

5.4.- Calentamiento

Equipos

Hay tres tipos de hornos que se utilizan comúnmente en temple: horno baño de sal, 2
horno continuo,3 y la caja de horno. Cada uno se utiliza en función de lo que otros
procesos o tipos de temple se está haciendo en los diferentes materiales.

Velocidad de calentamiento

El calentamiento debe ser gradual para evitar grietas y tensiones térmicas.

Protección al calentar

Se debe evitar la oxidación y descarburación de las piezas a templar.

40
 • sólidos (virutas de fundición de hierro, carbón), adecuado en hornos
eléctricos, para aceros al carbono, de baja aleación de hasta 0,6% de C
cromo, alta y temperatura de endurecimiento inferior a 1050 °C ;
• sustancias líquidas (sales fundidas) para piezas de valor, como herramientas
de corte o partes de máquinas, que requieren uniformidad y exactitud de
calefacción;
• sustancia gaseosa (CO, CO2, H2, N2), los gases inertes para la remuneración
a gran escala, un caso particular es el vacío.

5.5.- Temperatura de calentamiento

Se debe tener cuidado en subir la temperatura (para aumentar la velocidad de

austenización ) porque se puede producir sobrecalentamiento del grano cristalino,
con quema de los bordes de los granos que produce infiltración de oxígeno,
oxidación, descarburación, fragilidad excesiva de martensita, retención de austenita
fig.3.4). En consecuencia, la temperatura depende del medio de enfriar utilizado:
30 °C mayor que Ac3 si se trata de agua, 50 °C mayor si es aceite y 70 °C si es aire
acondicionado.

Fig. 3.4 Granos de austenita calentados a diferentes temperaturas

41
5.6.- Medios de enfriamiento

Cuando se templa, hay muchos tipos de sustancias donde enfriar. Algunos de los
más comunes son: aire, las sales fundidas, el aceite, la salmuera (agua salada) y el
agua. Estos medios se utilizan para aumentar la severidad del enfriamiento.

La exposición a fluidos debe asegurar:

• Una velocidad de enfriamiento de alta en el intervalo A1 - Ms para evitar la

formación de perlita o bainita fig 3.5);
• Una modesta velocidad gama Ms - Mf (pero no demasiado baja para evitar la
creación excesiva austenita); esta propiedad es proporcional a la diferencia
entre la temperatura del fluido y su punto de ebullición;
• El líquido no debe descomponerse en contacto con el metal caliente.

Fig. 3.5 Velocidad de enfriamiento de un acero

42
Apenas templable y otro intemplable, listos a formar Bainita, troostita.

Hay que distinguir dos tipos de fluidos los que no hierven: aire y sales fundidas, y
los que hierven. En los primeros el enfriamiento es relativamente uniforme, pero en
los líquidos refrigerantes que hierven se producen tres etapas:

• En el primer contacto del medio con la pieza se forma una película de vapor
que aísla la pieza (Efecto Leidenfrost), lo que provoca un enfriamiento
relativamente lento.
• Cuando la película se rompe, el líquido nuevo toca la pieza de trabajo, que
absorbe el calor latente de evaporación y, por tanto alcanza la máxima
eliminación de la energía.
• Por debajo de la temperatura de ebullición, hay una disminución en la
eliminación de calor.

El agua es el medio de enfriamiento más extendida, especialmente para aceros al

carbono y algunos aceros de baja aleación, pero no es el fluido ideal. Su acción
puede mejorarse con la adición de sustancias que elevan el punto de ebullición, por
ejemplo con NaCl o NaOH.

El aceite mineral es adecuado para aceros aleados de baja y media, que es capaz
de formar austenita estable y luego transformada con una baja velocidad crítica de
endurecimiento. Es más cerca del fluido ideal, reduciendo la tensión interna y
defectos del temple.

El aire se recomienda para alta aleación y las piezas complejas de baja o media
aleación.

Las sales fundidas, adecuado para piezas relativamente pequeñas y de acero bien
templado, especialmente aconsejable en tratamientos sustitutivos de temple
isotérmico.

43
Tema 6 REVENIDO DEL TEMPLE DE ACEROS

6.1.- El revenido

Al igual que el normalizado, el recocido y el temple, es un tratamiento térmico a un

material con el fin de variar su dureza y cambiar su resistencia mecánica. El
propósito fundamental es disminuir la gran fragilidad que tienen los aceros tras el
temple. (Fig.6.1) y (Fig.6.2)

Fig. 6.1 Curva de revenido

Fig.6.2 Curvas de revenido y resiliencia

44
 6.2.- Procedimiento

Es un tratamiento complementario del templado, que regularmente sigue a este. A

la unión de los dos tratamientos también se le llama «bonificado». El revenido ayuda
al templado a aumentar la tenacidad de la aleación a cambio de dureza y
resistencia, disminuyendo su fragilidad. Este tratamiento consiste en aplicar, a una
aleación, una temperatura inferior a la del punto crítico y cuanto más se aproxima a
esta y mayor es la permanencia del tiempo a dicha temperatura, mayor es la
disminución de la dureza (más blando) y la resistencia y mejor la tenacidad. El
resultado final no depende de la velocidad de enfriamiento.

Los factores que influyen en el revenido son:

• Temperatura de revenido.
• El tiempo de revenido.
• Dimensiones de pieza

6.3.- Fases

El revenido se hace en tres fases:

• Calentamiento a una temperatura inferior a la crítica: el calentamiento se suele

hacer en hornos de sales. Para los aceros al carbono de construcción, la
temperatura de revenido está comprendida entre 450 a 600 °C, mientras que para
los aceros de herramienta la temperatura de revenido es de 200 a 350 °C.
• Mantenimiento de la temperatura: la duración del revenido a baja temperatura es
mayor que a las temperaturas más elevadas, para dar tiempo a que sea homogénea
la temperatura en toda la pieza.
• Enfriamiento: la velocidad de enfriamiento del revenido no tiene influencia alguna
sobre el material tratado cuando las temperaturas alcanzadas no sobrepasan las
que determinan la zona de fragilidad del material; en este caso se enfrían las piezas
directamente en agua. Si el revenido se efectúa a temperaturas superiores a las de

45
 fragilidad, es conveniente enfriarlas en baño de aceite caliente a unos 150 °C y
después enfriarlas al agua, o simplemente al aire libre. Ver (Fig.6.3)

Fig. 6.3 Curva de temperatura y tiempo de revenido

6.4.- Fines

• Mejorar los efectos del temple, llevando al acero a un punto de mínima fragilidad.
• Reducir las tensiones internas de transformación que se originan en el temple.
• Cambiar las características mecánicas en las piezas templadas generando los
siguientes efectos:
o Reducir la resistencia a la rotura por tracción, el límite elástico y la dureza.
o Elevar las características de ductilidad; alargamiento, estricción y las de tenacidad;
resiliencia.

Nota.- En los aceros de alta aleación, al revenir, en lugar de disminuir la dureza, lo

aumenta, esto es debido a la transformación total de la austenita retenida, en
martensita, figuras (6.4), (6.5) y (6.6)

46
 Fig. 6.4 Cuchilla revenida Fig. 6.5 Ejes revenidos Fig.6.6 Rodamientos revenidos

6.5.- Tipos

• Baja temperatura o eliminación de tensiones.

o Finalidad: reducir tensiones internas del material templado sin reducir la dureza.
o Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 200 °C a 300 °C,
mantener la temperatura constante (dependiendo del espesor de la pieza), sacar la
pieza del horno, enfriarla, determinar la dureza final.
• Alta temperatura.
o Finalidad: aumentar la tenacidad de los aceros templados.
o Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, seleccionar la temperatura de
calentamiento, determinar la dureza inicial, calentar la pieza de 580 °C a 630 °C,
mantener la temperatura constante, sacar la pieza del horno y enfriarla
preferiblemente al aire, determinar la dureza final.
• Estabilización.
o Finalidad: eliminar tensiones internas de los aceros templados para obtener
estabilidad dimensional.
o Procedimiento: seleccionar el acero adecuado, determinar la dureza inicial, calentar
la pieza a 150 °C, mantener la temperatura constante (t=k 6-8 h), sacar la pieza del
horno y enfriarla preferentemente al aire, determinar la dureza final.

47
6.6.- Hornos

Horno de revenido: hasta 650 °C.

Horno de baño en sales: hasta 1000 °C.
Horno a combustión con carro automatizado

48
 Fig. 6.8.- Colores y temperaturas de revenido

6.7.- Beneficios del revenido.-

La dureza máxima de un grado de acero obtenida mediante temple proporciona una

solidez limitada. El revenido reduce la dureza del material y aumenta la solidez. El
revenido permite adaptar propiedades de los materiales (relación
dureza/resistencia) para una aplicación específica.

El revenido se puede dividir en tres grupos principales:

• Revenido a baja temperatura (160-300 °C), que se utiliza para los componentes de
cementación en caja y los aceros para herramientas de trabajo en frío Por lo
general, el requisito de dureza está alrededor de los 60 HRC.
• Revenido de aceros para muelles (300-500 °C), que se utiliza en aceros para
muelles o aplicaciones similares. Por lo general, el requisito de dureza está
alrededor de los 45 HRC.
• Revenido a alta temperatura (500 °C o superior) que se utiliza para aceros enfriados
rápidamente y revenidos, aceros para herramientas de trabajo en caliente y acero
de alta velocidad. La dureza variará entre 300HB y 65HRC, dependiendo del
material.

6.8.- Detalles del proceso.-

La temperatura de revenido puede variar, dependiendo de los requisitos y el grado

de acero, entre 160 y 500 °C o una temperatura superior. El revenido se realiza
normalmente en los hornos de revenido, que se pueden equipar con gas protector
opcional. El gas protector impedirá que la superficie se oxide durante el proceso, y
se utiliza principalmente para temperaturas de revenido más elevadas. Para

49
algunos tipos de acero, el tiempo de mantenimiento a la temperatura de revenido
es de gran importancia; un tiempo de mantenimiento más prolongado
corresponderá a una temperatura de revenido superior. Dependiendo del grado de
acero y a determinados intervalos de temperatura, puede producirse un fenómeno
conocido como fragilización por revenido. Normalmente, el revenido dentro de este
intervalo de temperatura debe evitarse. Estas áreas se muestran en los catálogos
de los proveedores de acero, así como la temperatura de revenido más adecuada
en función de los requisitos de dureza.

Fig. 6.9 Temperatura de revenido vs. durezas

50
Tema 7 AUSTEMPERING Y MARTEMPERING

7.1.- Austempering (o temple bainítico)

es un tratamiento térmico que se aplica al Acero. Con este tratamiento isotérmico

se pretende obtener piezas con una estructura bainítica, que sean duras pero no
extremadamente frágiles. Suele aplicarse a aceros con un contenido en carbono
alto.

Fig. 7.1 Diagrama de transformación isotérmica

En la fig.7.1 se puede ver la trayectoria del templado austempering, se calienta el

acero unos 30°C por encima de la línea Ac3 a fin de obtener un grano fino de
austenita, en la gráfica Ts es la línea Ac3 del diagrama Fe-C, donde la línea en el
diagrama baja en enfriamiento veloz de temple por encima del área de la formación
de martensita, con dirección a la formación de bainita. Este tramo es isotérmico,
donde ocurre el templado llamado austempering, que en una vista microscópica se
lo ve como en la fig.7.3 aparecen rastros bainíticos

51
El austempering (o temple bainítico) es un tratamiento térmico que se aplica al
Acero. Con este tratamiento isotérmico se pretende obtener piezas con una
estructura bainítica, que sean duras pero no extremadamente frágiles. Suele
aplicarse a aceros con un contenido en carbono alto.

Se utiliza para piezas como engranajes, ejes, y, en general, partes sometidas a

fuerte desgaste que también tienen que soportar cargas. Puede sustituir a los
procesos como el Temple por inducción y el Temple convencional.

7.2.- Propiedades

• Con este método se pueden obtener piezas con dureza hasta 55 HRC.
• Comparando con otros tratamientos, el Austempering reduce las tensiones
internas y la probabilidad de choque térmico.
• Buena ductilidad, considerando la dureza.

7.3.- Proceso

• Calentamiento por encima de la temperatura crítica.

• Enfriamiento brusco en un baño de sales o plomo fundido hasta una
temperatura comprendida entre la temperatura martensítica y 450ºC. Tiene
que ser suficientemente rápido para evitar la formación de perlita.
• Mantenimiento de esa temperatura hasta que toda la austenita se ha
transformado en bainita.
• Enfriamiento al aire.

7.4.- Martempering

Consiste en enfriar el acero hasta la zona de Mi y Mf inicial y final de transformación

lenta de toda la masa del metal durante 1 a 4 horas, dependiendo del diámetro del
acero calentado, y de su clase de alta aleación

52
Fig. 7.2 Proceso martempering de temple de un acero

Fig. 7.3 Acero bainítico de austempering

53
Tema 8 TRATAMIENTO TERMICO DEL HIERRO FUNDIDO

8.1.- El hierro fundido

El hierro fundido o hierro colado, más conocido como fundición gris, es un tipo de
aleación de uso común.

El hierro gris es uno de los materiales ferrosos más empleados; su nombre se debe
a la apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en
general más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso,
fósforo y azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se
encuentra en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como
“hojuelas”, ver (fig. 8.1). Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies
de ruptura de las piezas elaboradas con este material.

Fig. 8.1 Hojuelas de grafito en hierro fundido gris

8.2.- Propiedades del hierro fundido

Las propiedades físicas y en particular las mecánicas varían dentro de amplios

intervalos respondiendo a factores como la composición química, rapidez de
enfriamiento después del vaciado, tamaño y espesor de las piezas, práctica de
vaciado, tratamiento térmico y parámetros microestructurales como la naturaleza de
la matriz y la forma y tamaño de las hojuelas de grafito.

54
Un caso particular es el del grafito esferoidal, que comienza a utilizarse en los años
1950, a partir de entonces ha desplazado otros tipos de hierro maleable y hierro
gris, ver (fig. 8,2)

Fig. 8.2 Microfotografía del hierro con grafito esferoidal

8.3.- Tratamientos térmicos del hierro dúctil

La primera etapa de la mayoría de los tratamientos térmicos diseñados para cambiar

la estructura y propiedades del hierro dúctil consiste en calentar y mantener en una
temperatura entre 850-950 `C durante 1hr mas 1hr por cada 25 mm de espesor de
sección, para homogeneizar el hierro colado en calentamiento. Cuando se
presentan carburos en la estructura la temperatura debe ser aproximadamente 900-
950 `C, lo cual descompone los carburos previo a los siguientes pasos del
tratamiento térmico.

8.4.- Tiempos de tratamiento térmico

El tiempo puede extenderse de 6-8 hs si se presentaran elementos estabilizantes

de carburos. Para fundiciones de forma compleja, donde pueden aparecer
tensiones por un calentamiento no uniforme, el calentamiento inicial hasta 600 `C
debe ser lento, preferentemente 50-100 `C/hr. Para prevenir escamaduras y
descarburización de la superficie durante esta etapa del tratamiento, se recomienda
que la temperatura en horno no-oxidante sea mantenida usando un horno sellado;
puede ser requerida una atmósfera controlada, vea las figuras (8.3), (8.4) y (8.5) de

55
temple y de cigüeñales tratados térmicamente antes de su ensamble, aunque
finalmente son sometidos a un rectificado previo:

Fig. 8.3 Temple de cigüeñal con soportes contra deformación

Fig. 8.4 Cigüeñal tratado térmicamente después de mecanizado

Fig.8.5 cigüeñal completo

56
8.5.- Tratamiento térmico de la fundición blanca

La fundición blanca no contiene grafito libre, todo el carbono se presenta

combinado como Fe3C. Sus características son:

– Excepcional dureza y resistencia a la abrasión

– Gran rigidez y fragilidad

– Pobre resistencia al choque.

Al bajar la temperatura, la austenita segrega carbono porque baja la solubilidad, de

manera que da lugar a la precipitación de cementita proeutectoide mayormente
sobre la cementita ya presente.

La estructura típica de una fundición blanca consiste en dendritas de

austenita transformada (perlita) rodeadas de una red interdendrítica de
cementita. Sólo requieren un revenido o un recocido para corte o perforación en
atmósfera cerrada a fin de evitar fisuras. Este material es muy delicado.

La cementita es un compuesto intermetálico duro y frágil que forma una red

interdendrítica. Esta característica hace a la fundición blanca muy dura y resistente
al desgaste pero frágil y difícil de maquinar.

8.6.- Hierro Dúctil Austenìtico

Es un hierro dúctil aleado y tratado térmicamente. Tiene atractivas propiedades que

permiten su empleo en equipos de transporte, maquinarias industriales y otras
aplicaciones donde el bajo costo y buena maquinabilidad, gran amortiguamiento a
las vibraciones, buena resistencia al desgaste son apreciables ventajas, como el
block de cilindros del motor de automóvil.

57
8.7.- Hierro Negro

es una aleación que se autoprotege con una capa de óxido, que por los
componentes que lleva es de color oscuro. Se usaba bastante en instalaciones de
agua precisamente por ser poco sensible a la corrosión. En pequeñas instalaciones
ya casi no se usa, pero sí en distribución de agua en redes generales, etc. El
problema es que por sus características, lo que se haga con él debe ser fabricado
por fundición o forja.

8.8.- Soldadura del hierro fundido

Durante el proceso de soldadura de hierro fundido se pueden ver fenómenos

indeseables debido a las contracciones y dilataciones del cordón depositado así
como fisuras durante el trabajo

Para evitar estos inconvenientes se debe realizar tratamientos térmicos antes y

después de la soldadura

8.9.- Soldadura con tratamientos térmicos

Fig. 8.6. Taller de tratamiento térmico de soldadura

58
 Fig. 8.7 Cordón de soldadura durante la solidificación y enfriamiento

La fig. 8.7 describe el enfriamiento y la solidificación de un cordón de soldadura que

formará fisuras en el mismo cordón si no se han cuidado las recomendaciones
técnicas de tratamientos térmicos.

Es ampliamente aceptado que la forma ideal de unir hierro colado implica un

precalentamiento y la selección de un material de aporte sea homogéneo y tenga
color y estructura similares a los del metal base. Sin embargo, los problemas
involucrados en el procedimiento de hierro colado son muchos; de aquí la necesidad
de desarrollar un método de soldadura más fácil y económico, el cual, al mismo
tiempo, provea garantías similares respecto a la resistencia mecánica, etc. En este
hecho, a menudo debido al tamaño de la pieza o cuando resultaría demasiado caro
desmontar y reemplazarla, el que la soldadura en frio del hierro colado sea en
muchos casos la solución mas económica.

59
Tema 9 CEMENTACION DE ACEROS

9.1 Definición

Es un tratamiento termoquímico que se aplica en piezas de acero. El proceso

aporta carbono a la superficie mediante difusión, que se impregna modificando su
composición.

9.2. Cementación

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin modificar
su núcleo, originando una pieza formada por dos materiales: la del núcleo de acero
(con bajo índice de carbono) tenaz y resistente a la fatiga, y la parte de la superficie
(de acero con mayor concentración de carbono) 0,2% de carbono. Consiste en
recubrir las partes a cementar de una materia rica en carbono, llamada cementante,
y someter la pieza durante varias horas a altas temperaturas (típicamente, 900 °C).
En estas condiciones, el carbono penetra en la superficie que recubre a razón de
0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento. A la pieza cementada se le da el tratamiento
térmico correspondiente, temple y revenido, y cada una de las dos zonas de la
pieza, adquirirá las cualidades que corresponden a su porcentaje de carbono. Tal
como explica la fig. 9.1,

Fig, 9.1 Trayectoria de una cementación completa para un acero de 0,6%C

60
 Fig.9 .2 Acero durante la cementación y superficie cementada en 900°C

9.3 Aceros de cementación

Son apropiados para cementación los aceros de bajo contenido de carbono. El

cromo acelera la velocidad de penetración del carbono. Los aceros al cromo níquel
tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este proceso. Una
concentración de níquel por encima del 5% retarda el proceso de cementación

Según sean los requisitos de dureza y resistencia mecánica existen varios tipos de
aceros adecuados para recibir el tratamiento de cementación y posterior tratamiento
térmico.

9.4 Tipos de aceros para cementación

• Aceros para cementación al carbono: Cementación a 900-950 °C, primer

temple a 880-910 °C en agua o aceite, segundo temple a 740-770 °C en
agua. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas poco cargadas y de espesor reducido, de poca

responsabilidad y escasa tenacidad en el núcleo.

• Aceros para cementación al Cr-Ni de 125 kgf/mm2: Tiene en su

composición un 1% de Cr y un 4,15% de Ni. Cementación a 850 °C - 900 °C,

61
 primer temple a 900 °C - 830 °C en aceite, segundo temple a 740-780 °C en
aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas de gran resistencia en el núcleo y buena tenacidad.

Elementos de máquinas y motores. Engranajes, levas, etc.

• Aceros para cementación al Cr-Mo de 95 kgf/mm2: Tiene en su

composición un 1,15% de Cr y un 0,20% de Mo. Cementación a 890 °C - 940
°C, primer temple a 870 °C - 900 °C en aceite, segundo temple a 790 °C -
820 °C en aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas para automóviles y maquinaria de gran dureza

superficial y núcleo resistente. Piezas que sufran gran desgaste y transmitan
esfuerzos elevados. Engranajes, levas, etc.

• Aceros para cementación al Cr-Ni-Mo de 135 kgf/mm2: Tiene en su

composición un 0,65% de Cr, un 4% de Ni y un 0,25% de Mo. Cementación
a 880 °C - 930 °C, primer temple a 830 °C - 860 °C con aire o aceite, segundo
temple a 740 °C - 770 °C con aceite. Revenido a 200 °C como máximo.

Aplicaciones: Piezas de grandes dimensiones de alta resistencia y dureza

superficial. Máquinas y motores de máxima responsabilidad, ruedas
dentadas, etc.

Fig. 9.3 Engranajes y eje de transmisión que fueron cementados

62
La cementación es un tratamiento termoquímico en el que se aporta carbono a la
superficie de una pieza de acero mediante difusión, modificando su composición,
impregnado la superficie y sometiéndola a continuación a un tratamiento térmico.

9.5.-Objeto de la cementación

El templado y revenido proporcionan dureza a la pieza, pero también fragilidad.

Por el contrario, si no se templa el material no tendrá la dureza suficiente y se
desgastará. Para conservar las mejores cualidades de los dos casos se utiliza la
cementación.

La cementación tiene por objeto endurecer la superficie de una pieza sin

modificación del núcleo, dando lugar así a una pieza formada por dos materiales,
la del núcleo de acero con bajo índice de carbono, tenaz y resistente a la fatiga, y
la parte de la superficie, de acero con mayor concentración de carbono, más dura,
resistente al desgaste y a las deformaciones, siendo todo ello una única pieza
compacta.

La cementación consiste en recubrir las partes a cementar de una materia rica en

carbono, llamada cementante, y someterla durante varias horas a altas
temperatura (1000°C). En estas condiciones, el carbono irá penetrando en la
superficie que recubre a razón de 0,1 a 0,2 mm por hora de tratamiento.

La pieza así obtenida se le da el tratamiento térmico correspondiente, temple y

revenido, y cada una de las dos zonas de la pieza, adquirirá las cualidades que
corresponden a su porcentaje de carbono. En ocasiones se dan dos temples, uno
homogéneo a toda la pieza y un segundo temple que endurece la parte exterior.

La cementación encuentra aplicación en todas aquellas piezas que tengan que

poseer gran resistencia al choque y tenacidad junto con una gran resistencia al
desgaste, como es el caso de los piñones, levas, ejes, etc.

63
BIBLIOGRAFIA

▪ Cahn, R. W. y Haasen, P. (1983). Physical Metallurgy. North Holland.

Amsterdam.
▪ Philibert, J. (1985). Diffusion dans les solides. Les Editions de Physique.
Paris.
▪ Hull, D. y Bacon, D. J. (1984). Introduction to dislocations. Pergamon Press.
Oxford
▪ Plastic deformation and fracture of materials. (1993). Ed. H. Mughrabi. VCH
(Weinheim)
▪ Shackelford, J. F., PHH. (1995). Ciencia de Materiales para Ingenierios.
México
▪ Avner, S. Introducción a la Metalurgia Física.
▪ Sarne, A. PMM., OEA - CNEA. (1996). Introducción a la Ciencia de los
Materiales. Buenos Aires.
▪ Van Vack, L. H. (1984). Tecnología de Materiales. Fondo Educativo
Interamericano. México.
▪ Malishev, A. Tecnología de los Metales.
▪ Chamers, B. and Willey, N. Y. (1964). Principles of Solidification.
▪ Monti. A. M. PMM, OEA - CNEA. (1996). Defectos en Cristales. Buenos Aires

64