Fecha: 12/ 05/ 2022

Ingeniería de los materiales

NRC: 154499

Clave: I7426

Nombre del Alumno: Vasquez Perez Angel

Código del Alumno: 216588814

Profesor: Ing. Enrique Perez Ruiz

Título de la Tarea

Puntos 4.5 y 4.6 del programa

4.5.- Aleaciones no Ferrosas, ferrosas.

4.5.1.- Cuales son las Aleaciones Ferrosas

Las aleaciones ferrosas son aquellas que tienen como elemento principal al hierro (Fe) combinado
con otros elementos cuya distribución y porcentaje de composición puede darle al hierro diversas
características y ventajas. El elemento más común con el que se combina es el carbono (C) que a
temperatura ambiente se encuentra realmente muy poco disuelto en la ferrita, ya que está casi
por completo en forma de carburo de hierro (Fe3C).

La importancia de las aleaciones ferrosas radica en el hecho de que el hierro es el metal más usado
a nivel mundial debido a que los compuestos de este material abundan en la corteza terrestre, sin
mencionar que su importancia llega a tal punto que representa el 95% en peso de la producción
de metal. En su estado puro posee propiedades como magnetización o un buen calor específico
(según el nivel de pureza), pero su aplicación principal es como metal base para aleaciones que
buscan mejorar las propiedades mecánicas del mismo. Las aleaciones ferrosas se pueden clasificar
a su vez en:

● Aceros.

● Fundiciones de hierro (hierros colados).

ACEROS:

Los aceros son aleaciones de hierro cuya cantidad de carbono está entre el 0.02% y el 2%
aproximadamente, además de poder contener otros elementos que le proporcionan
características o incrementan propiedades como la resistencia, maquinabilidad, elasticidad,
dureza, etc. Es un grupo de aleaciones tan grande y variado, por lo que es de los materiales más
utilizados en conformado y mecanizado. COMPOSICIÓN QUÍMICA Y FORMACIÓN DE LOS ACEROS.
Al analizar la estructura cristalina, se puede observar que los átomos de carbono, al ser más
pequeños que los átomos de hierro, ocupan un sitio
intersticial en la estructura cristalina de éste.
Dependiendo del ordenamiento, el acero tiene dos
fases con propiedades diferentes, ambas estables a
temperaturas distintas. La fase α conocida como
ferrita con una estructura cristalina cúbica centrada
en el cuerpo (BCC), y una fase 𝛾 conocida como
austenita, con una estructura cristalina cúbica
centrada en las caras. (FCC).

La formación de las aleaciones del carbono o algún otro elemento, está limitada por la solubilidad
de los elementos mismos, misma que varía dependiendo de la temperatura. El siguiente diagrama
de fases Fe-Fe3C, dibujada por nuestro equipo (figura 2), muestra que, para una temperatura de
700 °C, para composiciones menores al 0.02% en carbono, la única fase que tenemos es la fase α,
pero si se excede el 0.02%, se observarán dos fases, α+Fe3C. También se puede apreciar que la
solubilidad puede cambiar en función de la temperatura. Se toma de ejemplo una composición al
0.4%. A 600°C, se tienen las fases mencionadas anteriormente α+Fe3C. Si se aumenta la
temperatura a 800°, se puede notar que ya solo existirá una fase, la austenita.

Por porcentaje en peso de otros elementos, los aceros se clasifican en:

ACEROS SIMPLES

Los aceros simples son una aleación de hierro con un bajo porcentaje de carbono y con pequeñas
cantidades de otros elementos (Fósforo (P), Azufre (S), Cobre (Cu), etc.) que se consideran como
impurezas. Los aceros simples son baratos y se clasifican, tal como se muestra en las lecturas para
ingeniería, de acuerdo a su contenido de carbono en aceros de bajo carbono, aceros de medio
carbono y aceros de alto carbono. Cuya estructura granular se muestra en la figura 3:

1. Aceros de bajo carbono (0.02

Son dúctiles, soldables, no se pueden tratar térmicamente, poseen una resistencia mecánica
moderada, además son maquinables.

2. Aceros de medio carbono (0.3<%C<0.65)

Son templables, es decir que se pueden someter a temple y revenido, poseen buena resistencia
mecánica y una ductilidad moderada.

3. Aceros de alto carbono (%C>0.8).

Son templables, duros, resistentes al desgaste, difíciles de soldar y poco

tenaces
La imagen muestra la microestructura de cada uno de los aceros simples. Los aceros al bajo
carbono tienen principalmente granos de ferrita con pequeños granos de perlita. La estructura de
los aceros de medio carbono es enteramente perlítica. Por último, los aceros de alto carbono
presentan cristales perlíticos y en los límites de grano presenta cementita.

APLICACIONES. –

Aplicaciones de los aceros de bajo carbono: La principal aplicación que se puede encontrar en este
tipo de aceros es en perfiles estructurales, alambres, clavos, tornillos, varillas y barras (ilustrados
en la figura 4).

-Aplicaciones de los aceros de medio carbono: Al poseer una resistencia mecánica mayor a los
aceros de bajo carbono, frecuentemente se emplean en la fabricación de herramientas utilizadas
en la agricultura, también los encontramos en resortes, engranajes y en partes de maquinaria, por
ejemplo, ejes para vehículos (figura 5).
-Aplicaciones de los aceros de alto carbono:

Dado que los aceros presentan una alta dureza, así como una alta resistencia al desgaste se
pueden fabricar herramientas de corte, de igual forma herramientas de arranque de viruta como,
por ejemplo; brocas, cintas de sierra, cuchillas, limas. También se les puede encontrar en objetos
como los muelles, discos de arado, yunques, cables reforzados y vías de ferrocarril (ilustraciones
en la figura 6).

ACEROS ALEADOS.

Los aceros aleados son aceros simples, pero a los cuales se les agrega, de manera intencional,
algunos otros elementos como Cromo (Cr), Níquel (Ni), Tungsteno (W), Vanadio (V), Silicio (Si),
Manganeso (Mn), entre otros. Sin embargo, es importante que la suma de estos elementos extra
sea menor o igual al 5% de la composición total de la mezcla, ya que la intención de esta adición
puede ser aumentar la resistencia mecánica, resistencia a la corrosión o mejorar su templabilidad
y al agregar en mayor cantidad los aleantes puede disminuir alguna de ellas o sacrificarla. Para
designar a los aceros simples y aleados se utiliza un sistema de identificación de 4 dígitos
desarrollado por American Iron and Steel Institute (AISI) y Society of Automotive Engineers (SAE),
la cual fue adoptada por la Norma Oficial Mexicana (NOM). En esta identificación el primer dígito
indica cual es el principal elemento de aleación; el segundo dígito, la modificación del acero
original y los dos últimos dígitos nos dirán cuál es el porcentaje de carbono en centésimas de
punto, como se muestra en la tabla 1.

Según Calderón Célis menciona en su tesis digital, los elementos aleantes influyen en los aceros de
la siguiente manera:

a. Carbono.

Este elemento puede existir disuelto en el hierro o en formas combinadas como en la cementita.
Ayuda a fijar la soldabilidad y es considerado el elemento aleante más importante y utilizado en
los aceros. A medida que incrementa la cantidad de carbono en el acero también incrementará la
dureza, la resistencia a la tracción y la respuesta del acero mismo tras ser tratado térmicamente
para endurecer, sin embargo esto sacrifica gradualmente la soldabilidad, además de aumentar la
capacidad de templabilidad proporcionando una unión frágil.

b. Níquel.

La aleación con este elemento evita que el grano sufra un crecimiento durante los tratamientos
térmicos ganando tenacidad. Disminuye en poca medida la temperatura sobre la que se realizan
los tratamientos térmicos en los aceros ordinarios, incrementa ligeramente el límite de elasticidad
y permite mayores alargamientos y resistencias que con los aceros al carbono o de baja aleación.

c. Cromo.

Suele estar combinado con otros elementos aleantes como el níquel, molibdeno, entre otros.
Influye principalmente en la templabilidad de los aceros, puede provocar una dureza muy alta y
fisuras adyacentes a la soldadura, esto debido a que suele provocar óxido de cromo en la
superficie del material lo que interviene en la soldabilidad del mismo.
d. Molibdeno.

Apoya a la soldabilidad del acero, ya que funciona como un desoxidante y sobre todo previene la
formación de inclusiones de sulfuro de hierro (una clase de imperfecciones). El poder del temple
del acero aumenta notablemente y su soldabilidad metalúrgica disminuye, por lo que los aceros
con este elemento se deben tratar con mucho cuidado y en porcentaje de composición para el
Molibdeno muy pequeño.

e. Vanadio:

Es un elemento con gran capacidad de formar carburos los cuales servirán para afinar el grano. La
presencia del vanadio como elemento aleante puede disminuir la velocidad crítica de
enfriamiento, aumentar la resistencia a la tracción, el límite de fluencia y la dureza del acero en sí
(siempre cuidando que la composición porcentual de este elemento no sobrepase los límites,
según mencionado de 0.05%, y empiece a fragilizar el acero notablemente).

f. Silicio:

Funciona como desoxidante. La soldadura con contenido de silicio tiende a incrementar la

resistencia mecánica sacrificando su ductilidad, lo que puede provocar la aparición de fisuras.
Además, eleva el límite elástico y la resistencia a la fatiga de los aceros sin reducir la tenacidad del
mismo

APLICACIONES.

Dadas sus propiedades mecánicas como resistencia superficial se pueden generar piezas de
valvulería; válvulas de mariposa, de guillotina o de retención, por mencionar algunas; de igual
forma este tipo de aceros se utiliza en la fabricación de piezas de turbinas industriales, como
Kaplan, Pelton o Francis, es decir estos materiales tienen un gran impacto en el sector energético.
Cabe mencionar que su uso no se ve limitado en estos aspectos pues también son empleados en
cojinetes o rodamientos dado que se pueden alcanzar óptimos acabados superficiales y una buena
precisión dimensional, otra de sus aplicaciones es en el sector automotriz ya que se requiere su
implementación en la carrocería de los coches para elementos de refuerzo. Se pueden observar
algunos ejemplos de estas aplicaciones en la figura 7.
ACEROS DE ALTA ALEACIÓN.

Este tipo de aceros suele presentar un bajo contenido de carbono pues posteriormente son
sometidos a tratamientos térmicos (T.T.), además de que es gracias a los elementos aleantes que
se consiguen las características mecánicas que requerimos, obteniendo así aceros con una alta
resistencia y tenacidad. Los aceros de alta aleación se pueden clasificar en dos grupos:

1. Aceros Inoxidables. Son aleaciones Fe-Cr ó Fe-Cr-Ni con un contenido de carbono lo más bajo
posible y con Cromo en al menos 12% lo que hace que posean una buena resistencia a la corrosión
y a la oxidación conferida por una capa superficial de óxido de cromo. Los aceros inoxidables se
clasifican de acuerdo a la microestructura que se puede obtener en ellos como:

Aceros martensíticos. Son simplemente al cromo y fueron los primeros que se desarrollaron
industrialmente. Contienen Cromo de 10.5% a 18%, más carbono hasta 1.2%. Se utilizan en
cubertería, discos 10 de freno, partes para bombas y turbinas a gas o vapor, tuercas y tornillos,
equipos quirúrgicos, instrumentos decorativos, dentales , etc.

- Aceros ferríticos. Son comúnmente utilizados en la industria alimentaria y contienen al menos

16% de cromo y 0.12% de carbono. Tienen una resistencia a la corrosión de moderada a buena, se
endurecen por deformación en frío, no pueden ser endurecidos por tratamiento térmico, son
magnéticos y de poca dureza. Su uso se limita a procesos de formado en frío de poca severidad
para artículos o utensilios en el hogar e industria alimenticia.

- Aceros austeníticos. Son la clasificación con mayor número de aleaciones disponibles con
contenidos de Cromo del 16% al 26% y muy bajo contenido de carbono. Es el más utilizado en la
industria alimentaria (tanques de almacenamiento, transporte de leche, contenedores, equipos de
proceso, tuberías) entrando en contacto con el producto, además de ser muy resistentes a la
corrosión y soldables.

2. Aceros para herramientas. Los principales elementos aleantes del acero para la creación de
herramientas son el tungsteno (W), molibdeno (Mo), níquel (Ni), cobalto (Co), entre otros tantos.
Para los aceros utilizados en la obtención de herramientas es necesario poseer una dureza alta
tanto en frío como al ser calentada a altas temperaturas (rojo vivo), alta resistencia al desgaste, no
sufrir una considerable deformación tras recibir un tratamiento térmico, una excelente
templabilidad. Fue hasta pasada la Segunda Guerra Mundial que la AISI, en Estados Unidos de
Norteamérica, decidió clasificar los aceros con fin herramental de la siguiente manera:

Aceros para trabajo en frío: Templables en agua (W), templables en aceite (O), templables al aire
(A), de alto cromo - alto carbono (D).

- Aceros resistentes al impacto (S).

- Aceros para trabajo en caliente (H).

- Aceros rápidos o aceros a alta velocidad (T-Tungsteno y MMolibdeno).

- Aceros para moldes (P).

- Aceros de propósito general (L o F).

4.5.2.- Cuales son las Aleaciones no Ferrosas

Las aleaciones no ferrosas son aquellas que no

poseen en su composición el metal hierro. Por
tanto, no consiste en ninguno de los tipos de
aceros, y su base principal puede ser la de
cualquier otro elemento metálico; tales como
aluminio, plata, cobre, berilio, magnesio, titanio,
etc.

A diferencia de los densos aceros, ideales para el

soporte metálico de las edificaciones y los cables
de los puentes, las aleaciones ferrosas suelen ser más livianas y resistentes a la corrosión. De aquí
a que el número de sus aplicaciones aumente exponencialmente, cada una demandando un tipo
de aleación específica, con una composición metálica exacta.

Unas de las aleaciones no ferrosas más antiguas y conocidas de la historia son el bronce y el latón.
Ambas tienen por base metálica el cobre, con la diferencia de que en el bronce se mezcla
predominantemente con estaño, y en el latón con zinc. Dependiendo de sus combinaciones y
composición pueden surgir bronces y latones con amplias propiedades.

Y adentrándose en el presente moderno, las aleaciones que integran los dispositivos electrónicos
son en esencia no ferrosas. Asimismo, el armazón de los vehículos y aeronaves más sofisticadas
está hecho de estas aleaciones, para conferirles resistencia al menor peso posible.

Estructuras de las aleaciones no ferrosas:

Cada metal presenta sus propias estructuras cristalinas, las cuales pueden ser del tipo hcp
(hexagonal compacta), ccp (cúbica compacta) bcc (cúbica centrada en el cuerpo), u otras.

Al fundirse y soldarse en una solución sólida que después cristaliza, los átomos de todos los
metales unen mediante el enlace metálico, y las estructuras resultantes se suman o cambian.

Por lo tanto, cada aleación a una determinada composición tendrá sus propias estructuras
cristalinas. Es por eso que para estudiarlas, se recurre más bien a los términos de fases (denotadas
normalmente como α y β), representados gráficamente en un diagrama de fases en función de
variables tales como temperatura, presión y composición.

A partir de estos diagramas de fase puede predecirse a qué temperatura fundirá (fase líquida) la
aleación no ferrosa de un sistema formado por dos o más metales, así como la naturaleza de sus
fases sólidas.
Supóngase el par plata-cobre. Analizando su diagrama de fase puede extraerse información física y
estructural de las múltiples aleaciones con diferentes combinaciones de plata-cobre (10%Ag y
90%Cu, 25%Ag y 75%Cu, etc.). Evidentemente, los metales deben ser solubles entre sí para que
puedan cristalizar en una aleación de manera homogénea.

Propiedades:

Las propiedades de las aleaciones no ferrosas son muy diversas. Para los aceros no es muy difícil
generalizar, ya que exhiben una sinergia de las propiedades del hierro con las del hierro-carbono,
Fe-C. En cambio, las propiedades de las aleaciones no ferrosas dependen en su mayoría de la base
metálica.

Por ejemplo, si las aleaciones son de aluminio o magnesio, ambos metales livianos, es de
esperarse que sean livianas. Si el titanio, un metal más denso, se mezcla con cualquiera otro metal
liviano, la aleación resultante debería ser un poco más liviana y flexible.

Si se sabe que el cobre y el oro son buenos conductores del calor y la electricidad, entonces sus
aleaciones deben ofrecer materiales más económicos, menos blandos, y más resistentes a trabajos
mecánicos y a la corrosión.

De poderse generalizarse todas las propiedades y características este tipo de aleaciones se tendría
que son: menos densas, mecánicamente más resistentes en relación a su peso, más inertes frente
a la oxidación causada por su entorno, deformables, altamente conductores del calor y la
electricidad. Por lo demás, hay sus muchas excepciones.

Usos

Aluminio:

Son aleaciones muy ligeras, y por tanto su estructura debería ser bcc (la menos compacta). Pueden
deformarse para adquirir múltiples formas, como las latas, para almacenar alimentos y bebidas.

Suelen tener alta resistencia a la corrosión, pero es inversamente proporcional a su resistencia

mecánica, la cual aumenta al mezclarse con cobre, magnesio o manganeso. Las que tienen
mejores resistencias mecánicas encuentran uso como partes de la carrocería de automóviles, y
para piezas de aviones.

Titanio:

-Las aleaciones de titanio encuentran muchas aplicaciones para el diseño de prótesis de huesos y,
en general, este metal es altamente compatible con las matrices fisiológicas.

También se usa como partes del armazón y superficie de las aeronaves, vehículos, motocicletas,
palos de golf, entre otros artefactos y objetos.
-Mezclado con el aluminio se ha utilizado sus aleaciones en la construcción de los techos de
templos japoneses y de las pagodas, y en las estatuas de sus dragones.

Plata:

-Su aleación con el grafito (Ag-C) tiene baja resistencia eléctrica y se usa por tanto como
componentes de los interruptores de los circuitos.

-Mezclado con mercurio se obtiene una amalgama con 50% Hg y un menor porcentaje de cobre y
estaño, que se utiliza en el llenado de los defectos dentales.

-Su aleación con cobre le otorga resistencia tal que se crea con ella discos de corte metálicos y
sierras.

-En las joyerías se utiliza en una aleación de paladio y platino, resistente a las raspaduras y la
pérdida de su brillo.

Magnesio:

Son más densas que el aluminio, pero de resto sus propiedades son similares. Resisten bien las
condiciones atmosféricas, por lo que se han empleado para la fabricación de partes de
automóviles, en cajas de engranajes, ruedas, misiles, en fin, en maquinaria de altas velocidades
(así como también en bicicletas).

Berilio:

-Su aleación Be-Cu se utiliza para los componentes electrónicos para dispositivos pequeños, tales
como teléfonos inteligentes, iPads, relojes de pulsera, tabletas, etc.

-Las cerámicas (mezclado con galio, arsénico o indio), se utilizan en circuitos electrónicos de
alta densidad de corriente.

-En medicina, las aleaciones de berilio forjan muchos de sus instrumentos y dispositivos, como los
marcapasos, los escalpelos de láser, escáneres, el armazón de equipo de resonancia magnética
nuclear, entre otros.

-También forja parte de los armamentos militares y nucleares, además se ha hecho con las
aleaciones de berilio espejos para satélites.

-Las herramientas forjadas con estas aleaciones no producen chispas al someterse a altas
fricciones.

Ejemplos:

Algunos ejemplos específicos de aleaciones no ferrosas son:

-Monel y Constantán, ambas aleaciones de níquel con cobre, pero con una composición de 2:1 y
45% (55% de cobre), respectivamente.

-Cromel, cuya composición es de 90% de níquel y 10% de cobre. Se usa como parte del sistema
eléctrico de hornos industriales, capaz de resistir elevadas temperaturas.

-Ti-6Al-4V, una aleación de titanio con vanadio, aluminio y otros metales, especialmente utilizada
con fines biológicos.

-Estelite, una aleación de cobalto y cromo.

-Magnalio, aleación de aluminio con un bajo porcentaje de magnesio (menor o igual al 10%).
Prácticamente son láminas de aluminio más resistentes a la tracción y son más tenaces.

-Oro blanco, cuya composición consiste de 90% de oro con 10% de cualquier metal blanco, como
la plata o el paladio.

4.6.- Dinámica

4.6.1.- Una Barra de acero de 100 mm de Longitud y una sección transversal cuadrada de 20 mm
de lado Se somete a tracción bajo una carga aplicada de 89,000 N y experimenta un
alargamiento de 0.10 mm. Suponiendo que la deformación es completamente elástica, calcular
el módulo de Elasticidad del acero.

𝜎 𝐹 ∆𝑙
El modulo de elasticidad se calcula así: 𝐸 = donde 𝜎 = y𝜖 =
𝜖 𝑆𝑜 𝑙𝑜

Calculamos en primer lugar la tensión:

𝐹 89000 𝑁
𝜎= = = 222.5 MPa
𝑆𝑜 202 𝑚𝑚

Y luego calculamos el alargamiento unitario:

∆𝑙 0.10 𝑚𝑚
𝜖= = = 0.001
𝑙𝑜 100 𝑚𝑚

Ahora utilizamos la formula inicial:

𝜎 222.5
𝐸= = = 222500 MPa
𝜖 0.001

4.6.2.- a) Un indentador de dureza Brinell de 10 mm de diámetro, con una carga de 500 Kg ,

produce una Indentacion de 1.62 mm de Diámetro ,en una muestra de acero. Calcular el valor
HB de este material.

2𝑃
𝐻𝐵 =
𝜋𝐷(𝐷 − √𝐷 2 − 𝑑 2

P = carga = 500 kg
D = Diametro del indentador = 10 mm

d = indentacion = 1.62 mm

Entonces:

2𝑃 2(500)
𝐻𝐵 = = = 240.975 kgF/𝑚𝑚2
𝜋𝐷(𝐷−√𝐷 2 −𝑑2 𝜋10(10−√102 −1.622

b)¿ Cuál será el diámetro de la huella correspondiente a una dureza de 450 HB

cuando se aplica una carga de 500 Kg?

2𝑃 2 2(500)
𝑑 = √𝐷 2 − (𝐷 − ) = √102 − (10 − )2 = 1.187 mm
𝐻𝐵𝜋𝐷 (450)𝜋(10)

4.6.3.- a) ¿Cuál es la ductilidad aproximada ( %A) de un latón cuyo límite elástico es de 275 MPa
?

.275 × 100 = 27.5%

Referencias:
• http://www.punta.unam.mx/fi_papime_pe1000720/pdfs/ferrosos.pdf
• https://www.lifeder.com/aleaciones-no-ferrosas/