CUESTIONARIO RESUELTO (MATERIALES)

¿CUÁLES SON LAS PROPIEDADES DE LOS METALES?

Alta rigidez y resistencia. Los metales pueden alearse para conseguir una alta rigidez,
resistencia y dureza; su utilización proporción = 54.54co estructural para la mayoría de los
productos de ingeniería

Tenacidad. Los metales tienen una mejor capacidad para absorber energía de cualquier
otra clase de material.

Buena conductividad eléctrica. Los metales son excelentes conductores eléctricos,

debido a que sus enlaces metálicos permiten el libre movimiento de electrones como
portadores de carga

Buena conductividad térmica. Los enlaces metálicos explican también porque los
metales son mejores conductores del calor que los cerámicos y los polímeros

¿CUALES SON LAS CLASIFICACIONES DE LOS METALES?

Los metales se clasifican en dos grandes grupos, metales ferrosos y metales no ferrosos

¿EN QUE CONSISTE EL PROCESO SIDERÚRGICO Y SUS FASES?

Consiste en la transformación de los minerales de hierro que se encuentran en la naturaleza hasta

convertirlos en acero este proceso se realiza en las plantas siderúrgicas y consta de 3 faces
fundamentales,1) ENRIQUECIMIENTO, 2) OBTENCIÓN DEL METAL BRUTO, 3) AFINO DEL ARRABIO

1. 1RA FASE: ENRIQUESIMIENTO DEL MATERIAL

En esta fase se incrementa la concentración del mineral de hierro mediante métodos mecánicos
(trituración, lavado, separación magnética) y se politiza (formación de pequeñas bolas de
mineral y adictivos)

2. 2DA FASE: OBTENCIÓN DE MATERIAL BRUTO

En esta segunda fase el proceso se realiza en EL ALTO HORNO, en donde se lleva a cabo varias
reacciones químicas a altas temperaturas, para lo cual se requiere 3 tipos de material:

A)- el mineral de hierro (en forma de pelts)

B)- el coque es producido por el calentamiento del carbón bituminoso en una atmosfera con bajo
contenido de oxígeno, este desempeña 2 funciones en el proceso 1)- combustible que proporciona
calor por las reacciones químicas; 2)- produce monóxido de carbono (CO) el cual actúa como
reductor en las menas de hierro
C)- la piedra caliza es una roca que contiene altas proporciones de carbonato de calcio (CaCO3) la
cual se usa en el proceso como fundente que reacciona con las impurezas y la remueve de hierro
fundido como escoria.

Proceso de elaboración del metal bruto:

Para producir arrabio o metal bruto, se deja caer por la parte superior del alto horno cargas
alternadas de menas de hierro (o pelets), coque y piedra caliza, luego se insufla aire caliente a
través de unas toberas que están en un anillo alrededor de la parte baja del alto horno. Un alto
horno es una cámara revestida con refractario, en el cual se hace pasar una corriente de gases
calientes a gran velocidad desde la parte más baja de la cámara para realizar la combustión y la
reducción del hierro. La carga desciende lentamente desde lo alto del horno hacia la base y en el
trayecto alcanza temperaturas alrededor de 3000°F (1650°C). Los gases calientes (CO, H2, CO2,
H20, N2 y O2y los combustibles) realizan la combustión del coque conforme pasan hacia arriba a
través de la carga de materiales. El monóxido de carbono se suministra como un gas caliente, pero
también se forma adicionalmente por la combustión incompleta del coque.

Esta segunda fase del proceso siderúrgico para obtener el arrabio o metal bruto se da en
tres etapas:

1)- FORMACIÓN DEL GAS REDUCTOR: al entrar en contacto el coque con el oxígeno del aire
caliente insuflado al alto horno.

2)- REDUCCIÓN DEL MINERAL: En dos pasos llevando lo a hierro puro.

3)- CARBURACIÓN DEL HIERRO FORMANDO ARRABIO: El hierro puro que se logró en la etapa anterior, no se
sostiene y reacciona con el carbono existente, formando un hierro altamente carburado, llamado arrabio o metal en bruto,

con más de 4% de C y otras impurezas (silicio, fosforo, manganeso y azufre), en cantidades indeseadas.

3. 3REA FASE: AFINO DEL ARRABIO, PARA TRANSFORMARLO EN ACERO

Proceso que consiste en disminuir el exceso de carbono presente en el arrabio, así como tratar de
eliminar las impurezas para obtener acero, mediante reacciones de oxidación

Actualmente los procesos para refinar el arrabio y convertirlos en aceros son. El horno básico de
oxigeno HBO y el horno eléctrico, ambos se usan para producir aceros al carbono y aleación

COLADA CONTINUA

La colada continua se usa ampliamente en la producción de aluminio y cobre, pero su aplicación es

más digna de mencionar en la fabricación de acero. El proceso está reemplazando el colado de
lingotes debido a sus dramáticos incrementos en la productividad. El proceso de colada continua,
también llamada fundición.

La fundición de acero se vacía de una cuchara de colada a un depósito temporal llamado (tundish),
el cual suministra el metal a uno o más moldes de colada continua. El acero empieza a solidificar
en las regiones exteriores conforme desciende a través del molde enfriado por agua. Los
aspersores de agua aceleran el proceso de enfriamiento. El metal se dobla de una orientación
vertical a otra horizontal mientras se encuentran aún calientes y plásticos. Después se corta en
secciones o se alimenta continuamente a un molino laminador en el cual se convierte en placa,
lámina u otros perfiles.
 ¿QUE ES UN ACERO?

Acero es una aleación de hierro que contiene entre 0.02% y 2.11% de carbono en peso

¿CUÁLES SON LAS CLASIFICACIÓNES Y APLICACIÓN DE LOS ACEROS?

Existen 2 clasificaciones de aceros, aceros al carbono y aceros aleados

ACEROS AL CARBONO: Estos aceros no contienen elementos de aleación, y sus propiedades

dependen del % de carbono que contenga, La resistencia de los aceros al carbono se incrementa
con el contenido de carbono

Los aceros al carbono se clasifican típicamente en tres grupos de acuerdo con su contenido de
carbono:

1. ACEROS AL BAJO CARBONO:

Con menos de 0.30% de carbono, son los aceros más ampliamente usados. Sus aplicaciones
típicas son partes de lámina metálica para automóviles, plancha de acero para la fabricación y
rieles de ferrocarril. Estos aceros son relativamente fáciles de formar, de allí su popularidad donde
no se requiere una alta resistencia.

2. ACEROS AL MEDIO CARBONO:

fluctúan en contenido de carbono entre 0.3 y 0.50 % y se especifican para aplicaciones que
requieren resistencias mayores que las de los aceros al bajo carbono. Sus aplicaciones incluyen
componentes de maquinaria y partes de motores, como cigüeñales y acoplamientos.

3. ACEROS A ALTO CARBONO:

en cantidades mayores al 0.50%. Se utilizan en aplicaciones de alta resistencia y donde se

necesita rigidez y dureza. Algunos ejemplos son los resortes, las herramientas de corte y las
cuchillas, así como las partes resistentes al desgaste.

NOTA (importante): A medida que se incrementa el contenido de carbono, aumenta también la

resistencia y la dureza del acero, pero su ductilidad se reduce. Por otra parte, los aceros al alto
carbono pueden tratarse térmicamente para formar martensita, lo cual le da al acero mayor dureza
y resistencia.

ACEROS ALEADOS: Estos aceros contienen otros elementos que se le han agregado, con el fin
de mejorar sus propiedades

1. ACEROS DE BAJA ALEACIÓN:

Los aceros de baja aleación son aleaciones hierro- carbono que contienen elementos aleantes
adicionales en cantidades que totalizan menos del 5% en peso aproximadamente. Debido a estas
adiciones los aceros de baja aleación tienen propiedades mecánicas que son superiores a los
aceros al carbono para las aplicaciones dadas. Las propiedades superiores significan usualmente
mayor resistencia, dureza, dureza en caliente, resistencia al desgaste, tenacidad y combinaciones
más deseables de estas propiedades. Con frecuencia se requieren el tratamiento térmico para
lograr el mejoramiento de estas propiedades.
 2. ACEROS DE ALTA ALEACIÓN:

Son aceros que contienen más de 5% de elementos aleantes y se clasifican en: aceros
inoxidables, aceros para herramientas y aceros para resortes

ACEROS INOXIDABLES:

Son un grupo de aceros, altamente aleados y diseñados para suministrar alta resistencia a la
corrosión. Los principales elementos de la aleación en el acero inoxidable son el cromo,
usualmente arriba del 15%. El cromo forma en la aleación una delgada película impermeable de
óxido (bajo atmosfera oxidante) la cual protege la superficie de la corrosión. El níquel es otro
elemento usados en ciertos aceros inoxidables para incrementar la protección contra la corrosión.
El carbono se usa para reforzar y endurecer el metal

Los aceros inoxidables son notables por su combinación de resistencia y ductilidad, además de su
resistencia a la corrosión. Aunque dichas propiedades son deseables para muchas aplicaciones,
generalmente hacen que estas aleaciones sean difíciles de manejar en manufactura. También los
aceros inoxidables son significativamente más caros que los aceros al carbono o de baja aleación

ACEROS PARA HERRAMIENTAS:

Los aceros de herramientas son una clase aceros de alta aleación (usualmente) diseñados para
usarse como herramientas industriales de corte, dados y moldes. Para cumplir adecuadamente con
su desempeño en estas aplicaciones deben poseer alta resistencia, dureza en caliente, resistencia
al desgaste y resistencia al impacto. Estos aceros se tratan térmicamente para obtener estas
propiedades. Las razones principales para los altos niveles de elementos en la aleación son: 1)
templabilidad mejorada, 2) reducción de la distorsión durante el tratamiento térmico, 3) dureza en
caliente, 4) formación de carburos metálicos duros para resistencia a la abrasión y 5) tenacidad
mejorada

¿QUÉ ES FUNDICIÓN DE HIERRO?

(conocida también como hierro colado) es una aleación que contiene de 2.11% hasta cerca del
4% de carbono y de 1 a 3% de silicio, composición que lo hace como metal de fundición. El
tonelaje global de fundición de hierro está en segundo lugar, pero solo con respecto al acero entre
todos los metales.

¿CUÁLES SON LOS TIPOS DE FUNDICIONES?

Hay varios tipos de fundiciones de hierro, la fundición gris es la más importante. Otros tipos
incluyen la fundición nodular (dúctil), la fundición blanca, la fundición maleable y varias
fundiciones hierro aleado.

1. FUNDICIÓN GRIS:

Representa el mayor tonelaje entres las fundiciones de hierro. Tiene una composición que varía
entre 2.5 y 4% de carbono y 1 a 3% de silicio. Las reacciones químicas internas derivan en la
formación de hojuelas de grafito (carbono) distribuidas a todo lo largo del producto fundido en la
solidificación. Esta estructura es la causa de que la superficie del metal tenga un color gris cuando
se fractura. La dispersión de las hojuelas de grafito representa dos propiedades atractivas: 1)
buena amortiguación a la vibración, que es una característica deseable en motores y otras
máquinas; y 2) cualidades de lubricación internas, que hacen maquinable la fundición
 2. FUNDICIÓN NODULAR (DÚCTIL):

Es un hierro con la composición del hierro gris, en la cual el metal fundido se trata térmicamente
antes de vaciarlo para provocar la formación de nódulos de grafito en lugar de hojuelas. El
resultado es un hierro más fuerte y más dúctil. Sus aplicaciones incluyen componentes de
maquinaria que requieren alta resistencia mecánica y buena resistencia al desgaste.

3. FUNDICIÓN BLANCA:

Posee menor contenido de carbono y silicio que la fundición gris. Se forma mediante un
enfriamiento más rápido del metal fundido después de haberlo vaciado, esto causa que el carbono
permanezca combinado químicamente con el hierro en forma de cementita (carburo de hierro), en
lugar de precipitar la solución en forma de hojuelas. Cuando la superficie se fractura tienen una
apariencia blanca cristalina que da su nombre a la fundición. Debido al cementita, la fundición
blanca es dura y frágil, y su resistencia al desgaste es excelente. Estas propiedades de la fundición
blanca la hacen adaptable para aplicaciones donde se requieren resistencia al desgaste. Las
zapatas para freno de ferrocarril son un ejemplo clásico

4. FUNDICIÓN MALEABLE:

Cuando las piezas de fundición blanca se tratan térmicamente para separar el carbono en solución
y formar agregados de grafito, el metal resultante se llama fundición maleable. La nueva
microestructura puede tener una ductilidad sustancial, que es una diferencia significativa respecto
al metal del cual procede. Los productos típicos hechos en fundición maleable incluyen accesorios
para tubería y bridas, algunos componentes para máquinas y partes de equipo ferroviario

5. FUNDICIÓN DE HIERRO ALEADO:

La fundición de hierro puede alearse para obtener propiedades y aplicaciones especiales. Esta
fundición de hierro aleado se puede clasificar en los siguientes tipos:

1) tratables térmicamente. que pueden endurecerse con la formación de martensita.

2) resistentes a la corrosión. cuyos elementos aleantes son el níquel y el cromo, típicos de los
aceros inoxidables.

3) resistente al calor. que contienen una alta proporción de níquel para mejorar la dureza en
caliente y la resistencia a la oxidación a altas temperaturas.

¿CUÁLES SON LOS MATERIALES NO FERROSOS Y SUS ALEACIONES?

Los metales no ferrosos incluyen elementos metálicos y aleaciones que no se basan en el hierro.
Los metales de ingeniería más importante en el grupo de los no ferrosos son: 1) EL ALUMINIO, 2)
EL COBRE, 3) LE MAGNESIO, 4) EL NÍQUEL, 5) EL TITANIO, 6) EL ZINC y sus aleaciones

1)- ALUMINIO Y SUS ALEACIONES:

El aluminio y el magnesio son metales ligeros y por esta característica se especifican

frecuentemente para aplicaciones de ingeniería. Ambos son elementos abundantes en la
naturaleza, el aluminio en la tierra y el magnesio en el mar.

El aluminio tiene una alta conductividad eléctrica y térmica, y su resistencia a la corrosión es

excelente debido a la formación de una película superficial dura y delgada de óxido. Es un metal
muy dúctil y notable por su facilidad de formado
2)- EL COBRE Y SUS ALEACIONES:

Es uno de los metales más conocidos por los seres humanos desde la antigüedad. El cobre se
extrae de sus minerales. El cobre puro tiene un color rosado rojizo característico, pero su
propiedad más distintiva en ingeniería es su baja resistividad eléctrica, una de las más bajas de
todos los elementos. Debido a esta propiedad y a su abundancia relativa en la naturaleza, el cobre
comercialmente puro es ampliamente usado como conductor eléctrico (es preciso señalar que la
conductividad del cobre disminuye significativamente cuando se añaden elementos de aleación). El
cobre es también un excelente conductor térmico. El cobre es uno de los metales nobles (como oro
y plata), es resistente a la corrosión. Todas estas propiedades se combinan para hacer del cobre
uno de los metales más importantes.

3)- EL MAGNESIO Y SUS ALEACIONES:

El magnesio (Mg) es el más ligero de los metales estructurales. El magnesio y sus aleaciones se
encuentran disponibles en ambas formas--- forjadas y en fundición. Su maquinado es relativamente
fácil. Sin embargo, las partículas de magnesio (como pequeñas virutas) se oxidan rápidamente y
debe tenerse cuidado para evitar riesgos de incendio.

El agua de mar tiene alrededor de 0.13% de MgCl 2, y esta es la mayor fuente del magnesio
producido comercialmente. El magnesio, como metal puro, es relativamente suave y carece de la
suficiente resistencia para la mayoría de aplicaciones en ingeniería.

4)- EL NÍQUEL Y SUS ALEACIONES:

El níquel (Ni) es un elemento similar al hierro en muchos aspectos; es magnético y su módulo de

elasticidad es prácticamente el mismo para el hierro y el acero. Difiere del hierro en que es mucho
más resistente a la corrosión y las propiedades de sus aleaciones a altas temperatura son
generalmente superiores. Debido a sus características de resistencia a la corrosión, se usa
ampliamente como: 1) un elemento de aleación en acero, tal como acero inoxidable y 2) como un
metal de chapeado sobre otros metales como el acero al carbono. Las aleaciones de níquel son
comercialmente importantes por sí mismas y notables por su resistencia a la corrosión y su
desempeño a altas temperaturas

5)- TITANIO Y SUS ALEACIONES:

El titanio (Ti) es medianamente abundante en la naturaleza, constituye cerca del 1% de la corteza

terrestre (el aluminio es el más abundante y constituye el 8%). La densidad del titanio está entre la
del aluminio y la del hierro. Su importancia ha crecido en las décadas recientes debido a sus
aplicaciones aeroespaciales, en las cuales se explota su peso ligero y su buena razón resistencia-
peso.

6)- ZINC Y SUS ALEACIONES:

Su bajo punto de fusión lo hace atractivo como un metal de fundición. También suministra
protección cuando se aplica como recubrimiento sobre el acero o hierro; el termino acero
galvanizado se refiere al acero que ha sido recubierto por zinc.

Las aleaciones de zinc se usan ampliamente en la fundición de dados para producciones masivas
de componentes destinados a la industria automotriz y de accesorios. Otra aplicación importante
del zinc se encuentra en la galvanización del acero. Como su nombre lo indica, se crea una celda
galvánica en el acero galvanizado (Zn es el ánodo y al acero el cátodo), la cual protege el acero de
los ataques de la corrosión. Finalmente, un tercer uso importante del zinc se encuentra en el latón.
Como se señaló antes, esta aleación consiste en dos metales, cobre y zinc en la relación
aproximada de dos terceras parte de Cu y una tercera parte de Zn.
 ATRIBUTOS DE ALGUNOS MATERIALES METÁLICOS

1)- los atributos de las láminas de acero de bajo carbono se caracterizan por: Resistencia
media y buena ductilidad, procesado y soldabilidad a bajo coste.

2)- los atributos de los aceros de baja aleación y aceros de bajo a medio contenido de
carbono se caracterizan por: Resistencias medias a altas con suficiente tenacidad y ductilidad.

3)- los atributos del aluminio y sus aleaciones se caracterizan por: Baja densidad, suficiente
resistencia y ductilidad, buena resistencia a la corrosión.

4)- los atributos del cobre y sus aleaciones se caracterizan por: Buena conducción eléctrica y
térmica, procesado, facilidad para la unión y resistencia a la corrosión.

5)- los atributos para algunos hierros para fundición se caracterizan por: Buena colabilidad,
suficiente resistencia, buena resistencia al desgaste y bajo coste.

6)- los atributos de los aceros inoxidables se caracterizan por: Excelente resistencia a la
corrosión, buena resistencia y suficiente ductilidad

7)- los atributos al titanio y sus aleaciones se caracterizan por: Alta resistencia, densidad
relativamente baja y buena resistencia a la corrosión

MODIFICACION DE LAS PROPIEDADES DE LOS METALES

Existen 4 formas o tratamientos generales utilizados para modificar las propiedades de los metales:

1). Tratamiento mecánicos: Los metales se pueden endurecer o se les puede incrementar la
resistencia mecánica, deformándolos plásticamente en frio. Las causas principales son la
presencia de los límites de grano y el incremento de las dislocaciones por la deformación, las que
se constituyen en obstáculos para el deslizamiento de los planos atómicos y las dislocaciones, que
son el fundamento de las deformaciones plásticas.

2). Tratamientos químicos: Aquí se modifica la composición química del metal; el ejemplo más
común son las aleaciones.

3). Tratamiento térmicos: En este se modifica, la microestructura del metal mediante

calentamiento y enfriamientos controlados. (Para su análisis en necesario estudiar los diagramas
de fase).

4). Tratamiento Termoquímicos: Se modifican tanto la microestructura como su composición

química y se aplican para afectar solo la superficie.

Aleaciones: Soluciones solidas

Una solución solida es una aleación en la cual un elemento esta disuelto en otro para formar una
estructura de fase única. El termino fase describe cualquier masa homogénea de material, tal como
un metal en el que los granos tienen la misma estructura reticular.

A)- La primera es una solución sólida substitucional, donde los átomos del elemento solvente son
reemplazados en su celda unitaria por átomos del elemento disuelto.

B)- solución sólida intersticial, en la cual los átomos del elemento disuelto se introducen en los
espacios vacantes interatómicos de la estructura reticular del metal base.

El diagrama que representa estas 2 soluciones se encuentra ilustrado el en la siguiente imagen

(soluciones solidas)
(SOLUCIONES SOLIDAS)