REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN

UNIVERSIDAD JOSE ANTONIO PAEZ

FACULTAD DE INGENIERIA

Proceso de Manufactura
Sin Perdidas de Materiales

Integrantes:

Jhon Pedroza Rodríguez C.I: 20.029.048

San Diego, Estado Carabobo – Año 2018

 INDICE

INTRODUCCION ............................................................................................... 3
TRABAJO EN FRIO ........................................................................................... 4
TRABAJO EN CALIENTE .................................................................................. 4
TREFILADO ................................................................................................. 5-14
DOBLADO O CURVADO DE METALES .................................................... 15-19
DESPLEGADO ........................................................................................... 20-30
EJERCICIO ………………………………………………………..…………..…31-38

CONCLUSION ……………………………………...……………………….............39
 INTRODUCCIÓN
Los procesos de conformado de metales comprenden un amplio grupo de
procesos de manufactura, en los cuales se usa la deformación plástica para
cambiar las formas de las piezas metálicas.

En los procesos de conformado, las herramientas, usualmente dados de

conformación, ejercen esfuerzos sobre la pieza de trabajo que las obligan a
tomar la forma de la geometría del dado.

Al abordar los procesos de conformado es necesario estudiar una serie de

propiedades metálicas influenciadas por la temperatura, dado que estos
procesos pueden realizarse mediante un trabajo en frio, como mediante un
trabajo en caliente.

Para nuestro caso estudiaremos los materiales que sin pérdida de material el
cual se usa mucho a nivel industrial también veremos sus ventajas y desventajas.

3
Trabajo en Frio

Se refiere al trabajo a temperatura ambiente o menor. Este trabajo ocurre al

aplicar un esfuerzo mayor que la resistencia de cedencia original de metal,
produciendo a la vez una deformación.

Características

 Mejor precisión
 Menores tolerancias
 Mejores acabados superficiales
 Mayor dureza de las partes
 Requiere mayor esfuerzo

Trabajo en caliente

Se define como la deformación plástica del material metálico a una temperatura

mayor que la de recristalización. La ventaja principal del trabajo en caliente
consiste en la obtención de una deformación plástica casi ilimitada, que además
es adecuada para moldear partes grandes porque el metal tiene una baja
resistencia de cedencia y una alta ductilidad.

Características

 Mayores modificaciones a la forma de la pieza de trabajo

 Menores esfuerzos
 Opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son trabajados
en frío

4
Clasificación de los procesos de conformado

Figura 1

TREFILADO
Se entiende por trefilar a la operación de conformación en frío consistente en la
reducción de sección o para cambiar el diámetro de un alambre o varilla
haciéndolo pasar a través de un orificio cónico practicado en una herramienta
llamada hilera o dado. Los materiales más empleados para su conformación
mediante trefilado son el acero, el cobre, el aluminio y los latones, aunque puede
aplicarse a cualquier metal o aleación dúctil.

Hay muchos usos para el trefilado, incluyendo el cableado eléctrico, cables,

componentes estructurales tensión-cargados, resortes, clips de papel, rayos
para las ruedas, y stringed los instrumentos musicales.

La acción del alambre o de la barra se dibuja con uno o más dado afilado del
trefilado en la sucesión. Mientras que el alambre se tira a través de los dados,
su volumen sigue siendo igual, así que el cambio en diámetro es inverso
proporcional al cambio en longitud, es decir. mientras que el diámetro disminuye,
la longitud aumenta, y viceversa. Las reducciones del diámetro del alambre
pueden extenderse hasta 45 por ciento por alambres pasar-más pequeños que
son reducidos 15-25 por ciento, y tamaños más grandes en 20-45 por ciento.

5
El alambre se hace trefilando en frío con uno o más dados similares a la figura
1, para disminuir su tamaño e incrementar sus propiedades mecánicas.

Figura 2. Dado de trefilado de alambre redondo

Pueden usarse los procesos de estirado simple o el proceso de estirado

continuo. En el proceso de estirado simple se coloca una espira sobre un carrete
y se aguza el extremo del alambre para que entre en el dado. El extremo es
agarrado con tenazas sobre un banco de estirado y arrastrado a través de tal
longitud que puede enrollarse alrededor de un bloque de estirado.
Inmediatamente después, la rotación del bloque de estirado arrastra el alambre
a través del dado y lo convierte en una bobina, esta operación se repite con
dados y bloques más pequeños hasta que el alambre se estira a su tamaño final.

En el estirado continuo el alambre se alimenta a través de varios dados y bloques

de estirado arreglados en serie.

Esto permite estirar la máxima cantidad en una operación. El número de dados

en la serie puede variar según el diámetro final requerido, el tipo de máquina y
el material a trefilar. Los dados generalmente, son de carburo de tungsteno,
aunque pueden usarse también dados de diamante.

El objetivo principal del proceso de trefilado es obtener un producto final que

tengas las características que están ligadas entre sí:

a) Propiedades mecánicas (Resistencias a la tensión, torsiones, dobleces)

b) Tratamiento térmico (Patentado en plomo, normalizado y recocido)
c) Composición química.
d) Dimensiones geométricas (diámetros y sus tolerancias)
e) Acabado superficial (Galvanizado, tropicalizado y fosfatizado)

Dados de estirado: El corazón de la operación de estirado es el material

de deformación que toma lugar dentro del dado estirado, por lo tanto,
minimizar el trabajo hecho en el dado es extremadamente importante a fin
de reducir la fuerza de estirado y proveer daños en el alambre. La carga
de estirado se incrementa en relación al incremento en el área de
reducción, y el área de reducción máxima permitida depende del material
que se vaya a estirar.

Los dados de estirado normalmente para el proceso de estirado de alambre son

de carburo de tungsteno o de diamante policristalino, estos dados tienen una
geometría como se muestra en la siguiente figura:

6
Figura 3 Dado trefilado

El ángulo de campana crea una presión hidrostática sobre la superficie del

alambre haciendo que el lubricante fluya hacia adentro del dado.

El ángulo de aproximación es la sección en la cual ocurre la reducción de

diámetro, este ángulo llamado es una importante variable de proceso.
La función de la chumacera es permitir que la superficie dañada por el ángulo de
aproximación sea refinada sin cambiar de diámetro el alambre.
El ángulo de salida permite que el metal se expanda ligeramente conforme el
material deje el dado, este también minimiza la posibilidad de abrasión si el
alambre se detiene o si el dado esta fuera de alineación.

Características del trefilado

El trefilado propiamente dicho consiste en el estirado del alambre en frío, por
pasos sucesivos a través de hileras, dados o trefilas de carburo de
tungsteno cuyo diámetro es paulatinamente menor. Esta disminución de sección
da al material una cierta acritud en beneficio de sus características mecánicas.
Dependiendo de la longitud y el diámetro de las barras a trabajar, varían las
reducciones que se pueden llegar a obtener mediante este proceso. A las barras
de hasta 15 mm de diámetro o mayores, se les suele dar una ligera pasada para
mejorar el acabado superficial y las tolerancias dimensionales reduciendo su
diámetro hasta 1,5 mm. En otros tamaños más pequeños, se puede llegar a
conseguir reducciones del 50%, y en otros alambres de hasta el 90% en pasadas

7
sucesivas, partiendo en un estado del material de recocido y antes de que
necesite un nuevo recocido con el fin de eliminar su acritud. Se fabrican alambres
de hasta 0,025 mm y menores, variando el número de hileras por los que pasa
el alambre y con varios recocidos de por medio.
La disminución de sección en cada paso es del orden de un 20% a un 25% lo
que da un aumento de resistencia entre 10 y 15 kg/mm2. Pero alcanzado cierto
límite, variable en función del tipo de acero, no es aconsejable continuar con el
proceso de trefilado pues, a pesar que la resistencia a tracción sigue
aumentando, se pierden otras características como la flexión.
Las ventajas que aporta el trefilado propias del conformado en frío son las
siguientes: buena calidad superficial, precisión dimensional, aumento de
resistencia y dureza, y por supuesto la posibilidad de producir secciones muy
finas.
En la Figura 1.1 es posible observar los diferentes tipos de trefilación más
comunes.

Éstos son: a) trefilado sin herramienta, b) trefilado con pepa fija, c) trefilado con
pepa flotante y finalmente d) trefilado con mandril.

Figura 4 Tipo de dado

8
  Mandriles para el trefilado
Muchas de las varillas, alambres, tubos de pared estrecha y perfiles especiales,
se producen mediante un trefilado en frío. Dependiendo del producto que
queramos obtener, realizaremos un trefilado simple, con mandril fijo o con
mandril flotante:

Figura 5 Tipo de dado

Ventajas y Desventajas del trabajo en frío:

Una de las ventajas de este proceso es el excelente acabado superficial

del producto obtenido (Kwan, 2002), además de que generalmente
implica un bajo costo en comparación con los demás procesos de
conformación de tubos. También es importante el hecho de que, como es
un proceso realizado en frío, las propiedades mecánicas del metal se ven
afectadas, lo cual puede ser beneficioso según el uso que se le vaya a
dar al producto final.

Sin embargo, el trabajo en frío tiene algunas desventajas ya que requiere

mayores fuerzas porque los metales aumentan su resistencia debido al
endurecimiento por deformación, produciendo que el esfuerzo requerido
para continuar la deformación se incremente y contrarreste el incremento
de la resistencia (Figura No. 1); la reducción de la ductilidad y el aumento
de la resistencia a la tensión limitan la cantidad de operaciones de
formado que se puedan realizar a las partes.

Ventajas y Desventajas del trabajo en caliente:

Los beneficios obtenidos con el trabajo en caliente son: mayores modificaciones

a la forma de la pieza de trabajo, menores fuerzas y esfuerzos requeridos para
deformar el material, opción de trabajar con metales que se fracturan cuando son
trabajados en frío, propiedades de fuerza generalmente isotrópicas y, finalmente,
no ocurren endurecimientos de partes debidas a los procesos de trabajo.

9
Descripción general de una máquina trefiladora

Para lograr el proceso de estirado se cuentan con dos tipos de máquinas: En

Tandem y En Cono.

Después del último dado se cuenta con una polea de tracción principal
(capstan), posteriormente el alambre pasa por unas poleas de recocido las
cuales le dan la suavidad requerida, después es mandado hacia el Take-up
(spooler) pasando por un amortiguador (dancer) quien controla la tensión de
éste.
El equipo incluye un pedal para impulsos que se encuentran a lo largo de la
máquina para facilitar el enhebrado, cuenta con un interruptor de paro automático
el cual detendrá la máquina en caso de ruptura de alambres. El sistema de
solución (emulsión o aceite) está conectado al sistema central por medio de
tuberías para suministro y retorno.

La función de una estiradora es producir un alambre de un cierto diámetro a partir

de un alambre mayor que el de salida (que es el insumo), mediante un número
de dados, los cuales van decreciendo en diámetro hasta llegar al diámetro final
del producto y un lubricante el cual actuará para disminuir la fricción entre el
alambre y el dado y para enfriar los dados de estirado.

Figura 6 Partes principales de una trefiladora de alambre

Máquina trefiladora para alambres gruesos

1. Pay Off (Entregador)

2. Motor principal
3. Tubo alimentador de solución
4. Polea guía de entrada
5. Portadados
6. Carriers (en la caja de trefilado)

10
7. Micro para rotura de alambre
8. Capstan
9. Poleas de recocido (A, B, C, D)
10. Depósito de enfriamiento
11. Tablero de control
12. Tubo de solución de enfriamiento
13. Amortiguador (Dancer)
14. Take-Up (Spooler Doble)

Proceso
Las diferentes operaciones que se realizan durante este proceso son:

Patentado: Tratamiento térmico que consiste en calentar el alambre

hasta 950C, y una vez alcanzada dicha temperatura; enfriarlo
bruscamente en un baño de plomo a 500C. Este tratamiento tiene por
objeto dar al alambre una estructura dúctil que permite el trefilado.
Decapado: consiste en preparar y limpiar el material, eliminando el óxido
que puede haberse formado en las superficies del material, en
laminaciones anteriores. Normalmente se hace mediante ataques
químicos y posteriormente se realiza una limpieza con agua a presión.
Trefilado: Los lubricantes y diferentes máquinas son los factores
principales. Se suele utilizar de lubricantes la parafina y el grafito en
solución coloidal o finamente dividido.
Acabado: una vez que ya ha salido el material de la hilera, se le somete
a operaciones de enderezamiento, eliminación de tensiones y, a veces,
algunos tratamientos isotérmicos para conseguir mejoras en las
características mecánicas del producto.
Figura 7 pasado de alambre
Es decir, Cuando se termina de hacer
la fundición del acero, se somete a
la laminación en caliente, obteniendo
rollos de alambrón con cascarilla. Este
sufre un tratamiento térmico de
austempering en el cual la austenita
se convierte en bainita, después de
esto el material se puede
deformar fácilmente en frío durante el
trefilado debido a la ductilidad
alcanzada.

El trefilado se lleva a termino en

máquinas llamadas trefiladoras. Para
estirar el alambre en frío pasa a través
de las hileras y dados de carburo de tungsteno que disminuyen de tamaño al
material y ocasiona acritud en este lo que da nuevas propiedades mecánicas a
este. Para lograrlo el alambre se enrolla en unos tambores o bobinas de tracción

11
que fuerzan el paso del alambre por las hileras. Estas hileras se refrigeran
mediante agua y las bobinas o tambores de tracción se refrigeran normalmente
con agua y aire. Las trefiladoras pueden ser de acumulación en las que no hay
un control de velocidad estricto entre pasos o con palpadores en las que sí se
controla la velocidad al mantener el palpador una tensión constante.

Figura 8 Dados La disminución de tamaño por cada

paso es de un 20% a
25% ocasionando el a aumento en la
resistencia aproximadamente en 10 y
15 kg/mm^2, eso si con cierto limite el
cual esta determinado dependiendo el
tipo de acero.

Los materiales más empleados para su

conformación mediante trefilado son el
acero, el cobre, el aluminio y los
latones, aunque puede aplicarse a
cualquier metal. Muchas de las varillas,
alambres, tubos de pared estrecha y
perfiles especiales, se producen
mediante un trefilado en frio. Dependiendo del producto que queremos obtener,
realizaremos un trefilado simple con madril dijo o madril flotante.

12
 Procedimiento del

Trefilado

Inicia con la Limpieza y

desengrase

Selección de Se hace
materiales y
herramienta
s Calibración
del hilo
Se realiza

Se efectúa la

El montaje
de la hilera
Estirado

Luego se

Y se efectúa el

Hace el Introducir
recocido del
en el orificio
alambre de la hilera
Y se Lima un
extremo del
alambre Para

Figura 9 Proceso de Alambrado

Ejemplos:

Proceso de obtención del alambre

Tras el proceso de fundición del acero, se obtiene la palanquilla, de sección

cuadrada, después por laminación en caliente se obtienen los rollos de alambrón
con cascarilla. Este sufre un tratamiento térmico de austempering o patentado
durante el cual, la austenita se transforma en bainita. La estructura bainítica da
al material una ductilidad suficiente para facilitar su deformación en frío durante
el proceso de trefilado. Si se trata de alambres de acero con un bajo contenido

13
en carbono, es suficiente un recocido, que recristaliza la ferrita dejando el
material apto para trefilar.

El alambre así tratado pasa a continuación por un proceso de desoxidación en

medio ácido, en el cual se eliminan los óxidos y la cascarilla que lo recubren al
salir del horno de patentado. Antes del trefilado conviene proteger la superficie
del alambre con una capa de fosfatos, (bonderización) o bien cobre, cal u otro
depósito que servirá de soporte del lubricante de trefilería.

Proceso de fabricación de alambres de aluminio para

conductores eléctricos

El alambrón de aluminio debe entrar a la máquina con ciertas características (%

de elongación y esfuerzo de ruptura) para que, al pasar por un número
determinado de dados, al obtener el producto final, este salga con el esfuerzo de
ruptura especificado.

Pasos a Seguir Para Producir Alambres de Aluminio

 El operador consulta la hoja de proceso de este producto y coloca las

transmisiones, tap, presiones y todo lo que se especifique en la hoja de
proceso.
 El operador va al taller de dados a solicitar los dados necesarios para
estirar ese producto e informa al taller de dados en qué máquina se
estirará.
 El operador ensarta y enhebra la serie de dados, evitando de no
golpearse.
 El operador revisa el diámetro entre el dado de salida y el capstan, con
esto determina qué diámetro tendrá el producto final. Realiza un arranque

14
 y corrobora que el diámetro esté dentro de especificación; si no es así,
manda al desperdicio el carrete o si se puede mandar a estirar a un
diámetro menor se manda.
 El operador ajusta el contador de metros según el tramo necesitado.
 El operador revisa el material conforme al plan de control.
 El operador coloca una etiqueta a cada carrete con la información que
pida la etiqueta.
 En caso de que un producto no cumpla con las especificaciones, se le
asigna una etiqueta color rojo.

Doblado y Curvado de Metales

El doblado es uno de los procesos de la manipulación del metal, en el cual la

fuerza es aplicada a una lámina de metal, haciendo que se doble en el ángulo y
la forma deseada. Por lo general el doblado se hace en un solo eje, pero las
repeticiones de varias operaciones pueden lograr crear una pieza compleja. Se
da la aparición de aristas y el cambio de dirección de vectores. En el trabajo de
láminas metálicas el doblado se define como la deformación del metal
alrededor de un eje recto.

Durante la operación de doblado, el metal dentro del plano neutral se comprime,

mientras que el metal por fuera del plano neutral se estira. El metal se
deforma plástica-mente así que el doblez toma una forma permanente al
remover los esfuerzos que lo causaron. El doblado produce poco o
ningún cambio en el espesor de la lámina metálica.

Figura 11 Doblado

15
Doblado en v y Doblado de Bordes

Figura 12 Doblado en V

Las operaciones de doblado se realizan usando como herramientas de trabajo

diversos tipos de punzones y dados. Los dos métodos de doblado más comunes
y sus herramientas asociadas son el doblado en V, ejecutado con un dado en V;
y el doblado de bordes, ejecutado con un dado deslizante.

En el doblado en V, la lámina de metal se dobla entre un punzón y un dado en

forma de V, los ángulos van desde los muy obtusos hasta los muy agudos. El
doblado en V se usa generalmente en operaciones de baja producción y se
realizan frecuentemente en una prensa de cortina, los correspondientes dados
en V son relativamente simples y de bajo costo.

El doblado de bordes involucra una carga voladiza sobre la lámina de metal. Se

usa una placa de presión, que aplica una fuerza de sujeción Fh para sujetar la
lámina contra el dado, mientras el punzón fuerza la parte volada para doblarla
sobre el borde del dado. En el arreglo que se ilustra en la figura 3.63(b), el
doblado se limita a ángulos de 90º o menores. Se pueden diseñar dados
deslizantes más

16
 Figura 13 Doblado Curva

complicados para ángulos mayores de 90º. Debido a la presión del sujetador, los
dados deslizantes son más complicados y más costosos que los dados en V y
se usan generalmente para trabajos de alta producción.

Doblado de Tubos

Los tubos se doblan por muchas razones. Un motivo frecuente es la necesidad

de transportar líquidos, otra razón es permitir la expansión o contracción de
sistemas de tubería. Las espirales para transferencia de calor y los componentes
tubulares para calderas requieren doblado. Las piezas tubulares se usan con
frecuencia como componentes estructurales en vehículos y máquinas, muebles,
rieles, manijas, etc. Los métodos comunes de doblado son los siguientes:

Doblado Por Compresión

La pieza de trabajo se sujeta y dobla alrededor de un dado estacionario con la

ayuda de un bloque o un rodillo seguidor. Hay algo más de fuerza de compresión
que elongación sobre la pieza de trabajo (aun cuando haya elongación sobre la
parte exterior del doblez), y el nombre del método se deriva de este hecho. El
doblado por compresión es un método común, que con frecuencia se realiza a
mano, sobre tubos u otros perfiles de mayores espesores de pared y radios de
doblado más grandes. Los tubos de pared delgada usualmente no se doblan por
este método.

17
 Figura 14 Doblado

El radio mínimo a la línea de centro para dobleces por compresión es 4 veces el

diámetro del tubo. Con tubos de paredes más delgadas y buen soporte puede
hacerse dobleces con radios de sólo 21/2 veces el diámetro. Los ángulos de
doblado llegan a ser hasta de 170º por doblez. Debido a que hay muy poco
alargamiento en la cara exterior, los tubos cromados o pintados pueden doblarse
con éste método.

Doblado por arrastre.

En este método, la pieza de trabajo se sujeta contra un dado que tiene la forma
del doblez, como en el doblado por compresión; pero ahora el dado gira jalando
la pieza de trabajo por una matriz de presión y, en muchos casos, sobre un
mandril. Este método es adecuado para tubos de pared delgada, en especial
cuando se doblan en radios pequeños, permite un control más estrecho sobre
la pieza de trabajo que cualquier otro método de doblado.

18
 Figura 15 Doblado

Los dobleces por arrastre se hacen cuando las necesidades dimensionales son
estrictas (por ejemplo, en la industria aeronáutica) o cuando se requieren
dobleces muy cerrados de tubos de pared delgada. Aunque se pueden lograr
radios de doblado iguales al diámetro del tubo, éstos requieren un cuidado
extraordinario, un mandril interno de perfecto ajuste, así como zapatas y matrices
exteriores. El doblado por arrastre es más común que el doblado por compresión
cuando se emplea equipo motriz. Pueden hacerse dobleces de hasta 180º.

Doblado Por Prensado Con Cabezal

Con este método, la pieza de trabajo se coloca entre dos soportes y se presiona
contra un dado redondo (cabeza o punzón) como se muestra en la figura (c). Los
dos soportes giran sobre un pivote conforme el cabeza se mueve hacia adelante
manteniendo el soporte de la pieza de trabajo.

Figura 16 Doblado

Este método, aunque brinda poco control sobre el flujo del metal, es muy rápido.
Se emplea en aplicaciones donde se utilizan tubos gruesos o perfiles laminados
o extruidos, siempre que se permita alguna distorsión en la sección de la pieza
de trabajo y que sea importante tener una rápida producción. Con las máquinas

19
disponibles en la actualidad, el doblado por prensado con cabeza se aplica a
tuberías de 10 a 350 mm de diámetro. Este método funciona para dobleces de
hasta 165º además, se pueden doblar perfiles extremadamente gruesos.

El radio mínimo de doblado a la línea de centro por este método es 3 veces el

diámetro a menos que sean tolerables deformaciones o aplastamientos en la
sección doblada (así como en algunas aplicaciones estructurales). Se prefieren
los radios de 4 a 6 diámetros.

Desplegado de Metal

El Metal Desplegado también conocido como expandido es una lámina que al

pasar por un proceso de corte (cizallado) se transforma en una malla metálica
de una sola pieza, sin costura ni soldadura alguna, que presenta una serie de
aberturas de tamaño uniforme normalmente en forma de rombos.

Figura 17 Desplegado

En la elaboración del Metal Desplegado de línea, se mantiene un equilibrio entre

las medidas de los rombos, el calibre del acero, la presentación (Hoja o Rollo) y
la aplicación que se dará al producto.

20
Figura 18 Desplegado

Metal Desplegado en Rollo y Hoja puede ser en acabado Planchado (Plano Red
PR) o Sin Planchar (Metal Red MR), de línea es fabricado en lámina negra (Acero
al Carbón), También lo puede encontrar en Acero Inoxidable y Aluminio.

El término PLANCHADO (PLANO RED PR) referido en Metal Desplegado en

Rollo Planchado, es el proceso de rolar en frío el acero para eliminar las
irregularidades que caracterizan al desplegado después del corte (cizallado).

El término SIN PLANCHAR (MR Metal Red) referido en Metal Desplegado en

Rollo Sin Planchar, se refiere al acabado que presenta una malla metálica
mediante un proceso de corte (cizallado) y simultáneamente estirado en el cual
se forman una serie de aberturas de tamaño uniforme en forma de rombos o
diamantes, sin que esta pieza se someta a un proceso de rolado para eliminar
las protuberancias que al cizallar y estirar se forman.

Figura 19 Desplegado

21
 Figura 20 Desplegado

Las medidas más comunes del Metal Desplegado en Hoja son de 1.22 1.53 y
1.83 x 2.44 3.05 y 3.66 metros.

Para el Metal Desplegado en ROLLO las medidas son de 91.5 cm y 1.22 m x 11

m, y también lo hay en metal Desplegado en Rollo Extra Ancho de 5 pies - 1.52
m de Ancho y 11 m de largo

Figura 21 Láminas de Desplegado

22
Figura 22

Figura 23

23
Figura 24

Figura 25

para elegir el más adecuado a sus necesidades, se sugiere tomar en cuenta los
siguientes puntos:

 Uso que se dará al metal desplegado

 Dimensiones del rombo más adecuadas al uso final

24
  Material (lámina de acero al carbón, lámina galvanizada, lámina de
aluminio o lámina estañada)

 Calibre de lamina requerida

 Acabado metal-red (sin planchar) o metal plano (planchado)

 Forma de presentación requerida (rollos hojas o rollo extra ancho)

 Identificar el número de catálogo que le corresponde.

Figura 26

en la actualidad y debido a la diversidad de aplicaciones que por sus

características tiene el metal desplegado, se fabrica además de sus
presentaciones estándar (rollo hoja y rollo extra ancho) en:

25
malla para plafón y cielo falso

malla para filtros de aire

malla mosquitera

malla cuadrada

malla para reforzar concreto metal desplegado estructural

pasillos y corredores grating cw

piso industrial antiderrapante metal red

rejilla louver mesh y mini louver

reja de acero de metal desplegado

Figura 27

26
Figura 28 Figura29

Figura 30

27
Figura 31

Figura 32

28
Figura 33

Figura 34

29
Ventajas

Por su versatilidad son muchas las ventajas del metal desplegado algunas de
ellas son: que es muy práctico y resistente, se puede reducir hasta un 80% el
peso, permite el paso de luz, aire, temperatura y sonido.

Figura 35

El metal desplegado tiene aplicaciones en la industria de la transformación y

construcción e incluso para acabados, seguridad y diseños en áreas domésticas

Algunas de estas aplicaciones son:

Protección de maquinaria en movimiento, Muebles para jardín, Protección de

corrientes de alta tensión, Guardas protectoras, Paneles divisores en talleres,
Mesas para planchado de ropa, Charolas de secado, Protección de aires
acondicionados, Canastillas transportadoras, Asadores, Muros de contención,
Barandales de protección, Contenedores Industriales, Filtros Industriales,
Puertas y Ventanas mosquitera, Plataformas y andamios antiderrapantes, Filtros
industriales y automotrices, Estantería, Escalones, Protección de Ventanas,
Rejas, puertas y cercas, Plafones y cielos falsos

30
Ejercicio de Doblado.

El doblado es uno de los procesos más utilizados para fabricar piezas sencillas
de uso cotidiano, en pocas ocasiones necesitan de operaciones posteriores.

Para la realización del doblado se recurren a equipos bien sea de producción

masiva, cuando la producción es grande y continua y equipos de producción
unitaria y de series cortas.

Entre los equipos más usados están las dobladoras de cortina como la mostrada
en la figura I-1.

Figura I-1
Otra forma de doblar lo representan los utillajes o troqueles de doblar. Estos pueden estar
acompañados en el mismo proceso de doblado, de operaciones combinadas de corte-doblado.

31
Cálculo de doblado.
Para realizar un doblado se debe tener en cuenta siempre la ubicación del eje
neutro ya que nunca sufre deformación y el material por encima o por debajo de
él sufre estiramiento o compresión según el sentido del doblez. Por teoría (ver
Fundamentos de Manufactura Moderna, Mikell Groover, Pág., 510) se produce
una tolerancia de doblado que relaciona el radio de curvatura y el espesor de la
chapa a doblar. Otra consideración importante es la medida del eje neutro
paralelo a las secciones rectas donde hay coincidencia de longitud. La suma de
las longitudes rectas y las curvas, determinan la denominada longitud del
desarrollo que es la longitud a la que hay que cortar una chapa para que al final
del proceso de doblado se ajuste al plano.

Tolerancia de doblado.
La tolerancia de doblado viene dada por la fórmula siguiente:

𝐴
𝐵𝐴 = 2𝜋 (𝑅 + Kab. 𝑇)
360ª
Simplificando, esta fórmula queda:

𝐴
𝐵𝐴 = 𝜋 (𝑅+. 𝑇)
180ª

Donde:
BA: tolerancia de doblado en milímetros o en pulgadas (longitud del arco de
doblez)
A: ángulo del doblez en grados (medido internamente)
R: Radio del doblado
Kab: es un factor de estirado y t espesor de chapa.

El factor de estirado está relacionado con el radio de doblez y el espesor de la

chapa de la forma siguiente:
Kab=0,33 ó 1/3 si se cumple que R<2t; Kab=0,5 ó ½ si se cumple R≥ 2t.
Para calcular la fuerza de doblado recurrimos a la fórmula:

Kb𝑇𝑆𝑊𝑇 2
𝐹=
𝐷

32
Donde:
Kbf: es una constante que depende del proceso de doblado tiene los siguientes
valores:
Para doblado en “V” Kbf =1,33
Para doblado de bordes o pestaña Kbf =0,33.
TS: resistencia a la tracción del material.
W: ancho del doblado.
D: distancia entre apoyos o luz.

Ejemplos.
1. La chapa de la figura es de acero de espesor 1,5 mm y resistencia a la
2
tensión de 30 Kg/mm , el ancho es de 60 mm y es doblada en una
dobladora de cortina cuya matriz en “V” tiene una luz entre apoyos de 30
mm. Calcule la longitud de la chapa antes de ser doblada o desarrollo y la
fuerza desarrollada por la máquina.

Solución.
Observamos primero que el ángulo es de 54º, si enderezamos la chapa
imaginariamente hasta llevarla a cero grados, la trayectoria será el complemento de
180º o sea 126º (180º-54º), ese será el verdadero ángulo del doblado y su longitud
será:

𝐴
𝐵𝐴 = 𝜋 (𝑅 + Kab. 𝑇)
180ª
126ª
𝐵𝐴 = 𝜋 (4𝑀𝑀 + 0,5. (1,5MM)) = 10,44MM
180ª

33
El valor de Kba=0,5 es debido a que cumple la condición R≥ 2t., el espesor es de
1,5 mm multiplicado por 2 =3mm y 4mm>3mm.

Las de más cotas son paralelas al eje neutro por lo que el desarrollo de la chapa
es:

L=80MM+10,44MM+58MM=148,44MM

La fuerza desarrollada es:

30𝐾𝑔
1.33 ∗ 𝑀𝑀
∗ 60𝑀𝑀 ∗ (1,5𝑀𝑀)2
𝐵𝐴 = 𝜋 = 179,55𝐾𝑔
30𝑀𝑀

EJERCICIO 2

En la preparación de la forja de un blanco para engrane, una palanquilla de

acero de 200mm de diámetro y 400mm de altura se recalca a 1000°C hasta
formar una torta de 100mm de espesor. Un lubricante de grafito reduce la fricción
μ=0.2. como parte de su proceso de diseño, a) haga un boceto de la operación,
b) calcule la presión promedio de la matriz, c) la fuerza que se requiere para
forjar la parte si se usa una prensa hidráulica con una velocidad de 3m/min
exprese el resultado final en unidades USCS.

SOLUCION

Datos de entrada
Diámetro inicial, d0 = 200mm
Altura inicial, h0 = 400mm
Altura final hF = 400mm
Temperatura, T = 1000°C
Coeficiente de fricción, μ = 0.2
Velocidad v = 3 m/min
Especificación del acero: AISI SAE 1045

34
a) Boceto de la operación

fig. 1 Esquema del proceso fig. 2 Comportamiento de la pieza

Desarrollo de la parte b: Presión promedio de la matriz.

Por simple inspección, se sabe que el trabajo es en caliente, ya que se está

forjando la pieza a 1000 °C. Por esta razón, el esfuerzo de fluencia se asume
como:
(1)  f  C m i
Donde C = coeficiente de la resistencia, m = exponente de la sensibilidad a la
v
tasa de deformación y έ = tasa de deformación. Además   , donde v =
h
velocidad y h = altura de la pieza.

Inicialmente se tiene que h = 400 mm, y como se considera la velocidad

constante = 3m/min se tiene que:

v 3 min 
m 1000mm 1min
   1m 60s  0.125 s 1
h 400mm

Para este acero, C = 120 MPa y m = 0.13 1, de la ecuación 1 se tiene que:

 f  (120MPa)(0.125s 1 ) 0.13  91.6MPa

Para encontrar la presión de forjado se sigue de la siguiente ecuación:

(2) pa   f Qa 2
Donde Qa se encuentra en la figura 3 mediante la relación d/h de la cual se
obtiene lo siguiente:

35
 d 0 200mm
  0.5
h0 400mm

Fig. 3 Presiones promedio

De esta relación se tiene que Qa = 1 por ende, de la ecuación 2:

p a  (91.6MPa)(1)  91.6MPa

Como ya se sabe, la fuerza aplicada es perpendicular al área de contacto entre

el dado y la superficie de la pieza. En este orden de ideas se tiene que:

(3) Fa  pa Ac
Donde Ac = área de contacto.

Para este problema, como es un cilindro el área está dada por:

 
A0  d2  A0  (200mm) 2  31415,9mm 2
4 4

Luego de obtener este resultado de la ecuación 3 se tiene que:

1KN
Fa  (91.6MPa)(31415.9mm 2 ) 
1000MN
Fa  2876.93KN

Este mismo proceso se hace para alturas que varíen cada 100 mm hasta llegar
a la altura deseada. En este caso para h1 = 300 mm. Para poder hallar el diámetro
correspondiente a esta altura se necesita el volumen inicial dado por:

 
V  d 0 h0  (200mm) 2 (400mm)  12566370.6mm 3
2

4 4

36
Como se considera la invariabilidad del volumen y al despreciar el abarrilamiento
mostrado en la figura 1 se tiene que el diámetro correspondiente a 300 mm es:

4 V 4  (12566370.6mm3 )
d1    d1  230.9mm
  h1   (300mm)
Y además, el área de contacto es:


A1  (230.9mm) 2  41887.9mm 2
4

La tasa de deformación está dada por:

v 3 min 
m 1000mm  1 min
   1m 60s  0.167 s 1
h1 300mm

Por ende, el esfuerzo de fluencia en esta etapa es:

 f  (120MPa)(0.167s 1 ) 0.13  95.07MPa

d1 230.9mm
Para una relación   0.77 con un coeficiente de rozamiento de 0.2
h1 300mm
Qa = 1. Por consiguiente, la presión ejercida es:

p a  (91.6MPa)(1)  91.6MPa

De aquí se tiene que la fuerza aplicada es:

1KN
Fa  (95.07 MPa)( 41887.9mm 2 ) 
1000MN
Fa  3982.08KN

Estos resultados se muestran en la tabla 2.

Tabla 1. Datos de entrada del problema

Acero 1045 en
caliente
C=120 Mpa
m=0,13
v=50 m/s
T=1000ºC
Do=200mm

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 ho=400mm
V=12566370,6mm3

Tabla 2. Resultados del problema

Tasa de Esfuerzo
Deformación pa
d1 A1 3 deformación de fluencia Fa
Ec unitaria Qa N/
(mm) (mm2) έ σf KN
Punto h ε mm2
(1/s) N/ mm2 d/h
Num. (mm)
Ec. Ec.
Ec. fig. Ec. Ec.
(9- (9- Ec.(8-5b) Ec.(8-10) Ec.(8-11)
(9-2b) 9-6 (9-7) (9-4)
2c) 3)
0 400 200,0 31415,9 0 0 0,125 91,58 0,50 1 91,58 2876,93

1 300 230,9 41887,9 0,25 0,288 0,167 95,07 0,77 1 95,07 3982,08

2 250 253,0 50265,5 0,17 0,182 0,200 97,35 1,01 1 97,35 4893,11

3 200 282,8 62831,9 0,20 0,223 0,250 100,21 1,41 1,01 101,21 6359,38

4 100 400,0 125663,7 0,50 0,693 0,500 109,66 4,00 1,2 131,59 16536,30

38
 Conclusión

Mediante el desarrollo de este estudio se puede percibir la importancia que

tiene los distintos procesos ya mencionado para la fabricación de los materiales,
quedando además de manifiesto que es un proceso en extremo riguroso en su
ejecución, todo se realiza paso a paso sin saltarse ninguno, ya que cada uno es
secuela de otro anterior, logrando con esto un proceso de buena calidad.

Además, cabe señalar los subprocesos realizados previos al proceso

principal los cuales son de vital importancia para lograr cada vez una mayor
calidad del producto final.

39
40