Tecnologia de Matrices y Estampación

TECNOLOGÍA DE MATRICES Y ESTAMPACIÓN
TECNOLOGÍA DE MATRICES Y
ESTAMPACIÓN
Índice
o INTRODUCCIÓN A LA MATRICERÍA.
o OPERACIONES DE DEFORMACIÓN EN FRÍO DE LA CHAPA.
o TIPOS DE MATRICES.
o ELECCIÓN DE LA MATRIZ.
o DESCRIPCIÓN DE LOS COMPONENTES DE LA MATRIZ.
o MATERIALES PARA LA CONSTRUCCIÓN DE MATRICES
o TRATAMIENTOS TERMICOS
o PRENSAS Y MÁQUINAS PARA LA DEFORMACIÓN DE CHAPA.
o PROCESOS DE CORTE
o DISPOSICIÓN DE LAS PIEZAS SOBRE LA CHAPA
o PROCESOS DE DOBLADO.
o PROCESOS DE EMBUTICIÓN.
o CÓMO SE ESTUDIA Y PROYECTA UNA MATRIZ.
Generalidades
Desde hace décadas y especialmente desde la Industrialización de las empresas, la

producción en cadena en los diferentes ámbitos de la industria está
experimentando una urgente demanda de mayores producciones, lo que provoca la
necesidad de buscar un sistema de transformación de chapa capaz de producir
piezas de una forma rápida y económica. El elemento de la chapa matrizado
sustituye en muchos casos a piezas de fundición, con la ventaja de una mayor
ligereza y resistencia mecánica.
Que es una matriz?

Se entiende por matriz el conjunto de piezas o
mecanismos (punzones, placas, pisador, etc.) con
los que (sin producir viruta) sometemos una
chapa plana a una o más transformaciones con
el fin de obtener una
pieza con una forma geométrica propia.
Que es una matriz?
Funcionamiento de una matriz
El funcionamiento básico de una matriz se basa en la capacidad de transformar

una chapa plana en una pieza con forma geométrica propia. Los elementos que
componen una matriz son variados, como por ejemplo: punzones, placas guías,
centradores, sufrideras, etc., los cuales a su vez y en todo su conjunto forman el
mecanismo que denominamos matriz o troquel.
Funcionamiento de una matriz
El elemento indispensable para el funcionamiento de una matriz es la prensa,

puesto que ella es la que transmite el movimiento vertical alternativo a la parte
superior o móvil de la matriz así como la potencia
necesaria para transformación de la chapa.
La base superior (que, a su vez, lleva sujeto el punzón
con la forma a realizar en la chapa) permanece sujeta
al carro móvil de la prensa. Al descender, éste será
guiado por las columnas de la base inferior y el
punzón por la placa guía antes de que éste haga
contacto con la chapa. Cuando el punzón penetra en
la placa matriz, la chapa queda perforada o
deformada con un perfil igual al del punzón. La
prensa una vez realizado este trabajo, inicia el
ascenso de su carrera hasta alcanzar el punto muerto
superior.
Diferentes tipos de prensas
Transfer
Hidráulica
Mecánica
Ejemplo de matriz transfer

Operaciones de deformación en frio de la chapa
Se entiende por deformación, toda operación que mediante una matriz o

utillaje, tengan como finalidad la transformación de una chapa plana, en un
objeto con una forma geométrica propia.
Existen algunas de estas transformaciones, que por sus características
especiales de conformado solo pueden ser realizadas en máquinas especiales,
otras que pueden hacerse a máquina o en matriz y otras tan
solo en matriz.
A continuación enumeramos algunas de las mas utilizadas y conocidas en la
industria de la transformación en frio de la chapa (Estampación)
Operaciones de transformación
Cortar Recortar Arrollar Acuñar

Doblar Engrapar Repulsar Perfilar
Embutir Bordonar Extrusionar Punzonar

CORTAR
Se entiende por operación de cortar, la separación completa de una parte del
material a lo largo de una línea por medio de un punzón o cizalla.
En cualquiera de las operaciones de corte con matriz, siempre se deberán aplicarse
las holguras de corte adecuadas al espesor de la chapa, al tipo de material y a su
resistencia a la cizalladura.
La dureza y tenacidad y por lo tanto el tratamiento térmico para los punzones y
matrices de corte son de suma importancia, siendo éste uno
de los factores mas importantes para un buen rendimiento de la matriz.
Hay que tener en cuenta que en todas las perforaciones o cortes que se realizan en
una chapa, siempre se produce un corte limpio y preciso en una parte de su
espesor, mientras que en la otra parte restante se produce un pequeño desgarro
del material. En todos los casos, el desgarro que se produce en la chapa estará en
función de:
1º El espesor del material
2º La dureza del material
3º La holgura de corte.

CORTAR
Comentario: Obsérvese que las

aristas de las caras cortantes del
punzón
y la matriz están afiladas y con
cantos vivos para poder realizar
un corte limpio y sin rebabas en
la chapa y que en ningún caso
deben entrar en contacto el
punzón y la matriz para evitar
su rotura.

DOBLAR
El doblado es una DEFORMACIÓN PLÁSTICA del material hecha en línea recta, que
puede realizarse en una sola dirección o en varias, pero siempre independientes
entre sí. En el caso de no ser una deformación rectilínea, pasaría a ser una
embutición.
El término “doblado” define una operación mediante la cual se transforma una
chapa plana, alambre o cualquier otra forma en una pieza de forma
teóricamente desarrollable. El doblado puede ocupar una o varias partes de la
pieza y tener diferentes alturas o sentidos de doblado, pero en cualquier caso
siempre serán deformaciones independientes y desarrollables.

DOBLAR
Para la obtención de un buen doblado deben tenerse en cuenta 3 factores:

1º- La pieza no debe sufrir ningún movimiento anormal durante el doblado.
2º- Los radios interiores de doblado serán como mínimo igual al espesor de la
chapa.
3º- Las superficies del punzón o matriz en contacto con la chapa estarán lo más
lisas y pulidas posible.

EMBUTIR
Esta acción consiste en transformar una chapa plana en un cuerpo hueco SIN
REDUCIR EL ESPESOR DEL MATERIAL.
Esta operación puede realizarse en una o más fases y en teoría no se debe modificar
el espesor original de la chapa, si bien en la práctica es difícil cumplir. La embutición
es en si misma es una de las operaciones más difíciles y complicadas de realizar, ya
que en ella intervienen diversos factores que, por si solos o en su conjunto, pueden
perjudicar o llegar a impedir la transformación de la chapa en una pieza hueca.
Es fundamental tener en cuenta los siguientes factores:
1º La calidad y el espesor del material (deben ser constantes)

2º Los radios del punzón y la matriz
3º Los diámetros y profundidades de las embuticiones
4º La fuerza del pisador sobre la chapa
5º La velocidad de embutición
6º La lubricación de la chapa, etc.

EMBUTIR
La misión del pisador en las matrices de embutir cumple una de las

funciones mas importantes:
1º Si la presión del pisador sobre la chapa es excesiva, ésta quedará
frenada y se producirá la rotura de la chapa.
2º Si la presión es insuficiente, se producirán arrugas en las paredes de
la pieza y la embutición será defectuosa.

RECORTAR O REPASAR
Esta operación, no deja de ser un corte y se realiza generalmente para eliminar el
excedente irregular de material que se crea en el perímetro exterior de algunas
piezas a consecuencia de las transformaciones hechas con anterioridad.
En otras ocasiones, se realiza para minimizar el desgarro producido en el corte de

una chapa cuando ésta es de un espesor superior a 2mm.

ENGRAPAR
La operación de engrapado consiste en unir el perímetro exterior de dos piezas de
chapa con la finalidad de conseguir un cierre lo mas hermético posible.
El engrapado puede realizarse indistintamente en piezas de forma ovalada,

redonda, cuadrada o rectangular pero siempre, con chapas de un espesor inferior a
2mm

BORDONAR
La operación de bordoneado consiste en arrollar o dar forma de tubo en el
exterior de un recipiente de chapa embutida.
Nº1

ARROLLAR
Operación especial muy parecida al bordoneado y consistente en formar una zona
tubular en el extremo de una chapa plana
En ésta operación el diámetro interior de estará muy condicionado a la calidad y al
espesor del material.
Ésta relación será: di = 1.5 · e Siendo:
di = diámetro interior del arrollado
e = espesor de la chapa
Nº2

REPULSAR
A ésta operación también se le denomina embutido al torno y su principio básico
de transformación consiste en lo siguiente: en el cabezal del torno se sujeta un
noyo con la forma cilíndrica interior de la pieza a repulsar, seguidamente se sujeta
a éste el disco de chapa calculado previamente y una vez gire el torno y con la
ayuda de una herramienta se deforma la chapa hasta adaptarla al útil.
Nº3

EXTRUSIONAR
Es un proceso industrial consistente en extraer o sacar fuera de la matriz por medio

de un punzón, el material blando de un disco introducido previamente.
La principal condición para realizar un buen extrusionado, pasa por aplicar una
presión rápida (por choque) sobre el disco de chapa depositado sobre la matriz para
que éste fluya a través del espacio existente entre las paredes de la matriz y el
punzón.
Nº4

ESTAMPAR O ACUÑAR
La operación de estampar o acuñar consiste en la transformación de una chapa por
medio de un punzón y una matriz, para realizar sobre su superficie formas en bajos
y altos relieves.
Durante el proceso, se hace fluir el material en todas las direcciones para llenar
unas zonas con el material procedente de las que están en bajorrelieve.
Tipos de matrices
Matrices según el proceso de transformación:

Manual
Semiautomática
Automática
Matrices según sus características constructivas:

De puente
Con pisador
Coaxial o doble efecto
Progresiva
Transfer
De corte fino
Matrices según los ciclos de producción:

De pruebas
De prototipos
De producción
Diferentes tipos de matriz
Matriz de segundas operaciones
Matriz progresiva semiautomática

Matriz
manual
Matriz transfer
Matriz de corte fino

Matriz progresiva modular
Troquel embutidor de triple efecto

Tipos de matrices según el proceso de transformación
Matrices MANUALES son aquellas en las que el operario realiza la carga y descarga
de la pieza para y después de su elaboración. Se utilizan para series pequeñas o
para operaciones de acabado cuya automatización encarecería mucho la
fabricación de la pieza.
Son matrices SEMIAUTOMATICAS aquellas en las que el operario realiza la

alimentación de la tira de chapa hasta un tope pero la salida de la pieza o bien se
realiza por el empuje de la posterior o bien por gravedad. Se emplean para series
pequeñas y piezas sencillas que necesiten pocas fases de elaboración; son
generalmente progresivas muy sencillas y por lo tanto de relativamente poco coste.
Trabajan en prensas pequeñas y sin automatismos.
Se denominan matrices AUTOMATICAS aquellas en las que una vez se ha

introducido la chapa, la prensa realiza todos los trabajos con sus mecanismos,
tanto la alimentación como la expulsión de la pieza asegurando en cada momento
el perfecto funcionamiento de todos los mecanismo y deteniendo los movimientos
ante cualquier anomalía. Las más comunes son las progresivas y las transfer. Utilizan
normalmente bobina de chapa.
Tipos de matrices según sus características constructivas
Una MATRIZ PROGRESIVA , es aquella que realiza un mínimo de dos operaciones o

fases de corte, doblado o embutido
Este tipo de matrices ahorran mucho tiempo y dinero en la fabricación de grandes
series de piezas, pero no siempre son baratas en su construcción. Cuantas
estaciones o pasos para transformaciones tenga la matriz, mayor será la dificultad
de su construcción y por lo tanto su precio.
Es fundamental hacerlas trabajar en prensas que dispongan de devanadora y
enderezadora de chapa así como alimentador cíclico, además de instalar
detectores de seguridad en la matriz para evitar roturas cuando se
produzcan errores en el proceso.
El proyecto de las matrices progresivas acostumbra a ser una tarea muy compleja
puesto que se han de definir las sucesivas transformaciones que se realizar en
cada paso, sin que se produzcan interferencias entre ellas y que sean lo mas
racionales posibles.
COMPONENTES DE UNA MATRIZ PROGRESIVA

TÍTOL PRESENTACIÓ 31
Una MATRIZ TRANSFER es un conjunto de troqueles diseñados y construidos para

trabajar unos a continuación de otros en la misma prensa y realizando
individualmente las diferentes operaciones necesarias para la fabricación de una
pieza determinada.
El desplazamiento de un puesto a otro, se realiza mediante unas pinzas o cucharas
montadas sobre unas barras laterales y accionadas por la misma prensa mediante
un sistema mecánico o electromecánico.
Para que dicha traslación pueda hacerse automáticamente, las diferentes matrices
deben haberse diseñado para que las alturas de alimentación y trabajo sean las
adecuadas y que los elementos de guía (columnas) no interfieran con los
desplazamientos de las diferentes fases de la pieza.
Son normalmente las matrices más complejas de diseñar y de poner a punto una
vez en máquina. Su producción, no suele pasar de las 30 piezas/minuto y se
utilizan para piezas grandes y medianas de automoción.
Nº5
Ejemplos de matrices transfer
Nº6
BMW 3 series
Una MATRIZ DE CORTE FINO es una matriz de doble efecto con una tecnología
especial. De entrada está construida al revés de la que ya hemos estudiado con el
fin de que la pieza no caiga d la parte superior de la matriz sino que se quede en la
parte de abajo y se saca mediante aire a presión o con palas magnéticas.
Se montan en prensas especiales en las que la corredera móvil está en la parte
inferior y lleva tanto arriba como abajo unos discos que transmiten la fuerza de los
pisadores mediante varillas a cada uno de los retales y piezas.
Es un troquel muy especial realizado con
unos materiales muy especiales y con
ajustes de altísima precisión con el fin de
que la pieza a obtener no presente zona
de desgarro en los cortes
Troquelado Fino
El troquelado fino es un proceso de conformado de metales utilizando dedicadas prensas
hidráulicas con tres movimientos y herramientas complejas para producir piezas terminadas
en sólo una operación o una carrera de prensa, con uno o más pasos del material dentro de
la herramienta.
A diferencia del troquelado convencional, una contra-presión se aplica sobre el componente

que permite que la parte sea cortada limpiamente con bordes rectos y tolerancias de
planicidad particularmente buenos que no requieren operaciones secundarias de máquinas,
tales como trituración o rectificación.
En el troquelado fino se utiliza una décima parte de las tolerancias utilizadas para el
troquelado convencional, lo que ayuda a eliminar el desgarre en el borde de corte de las
piezas.
Esta tecnología es especialmente relevante para la producción de dos dimensiones de alta
resistencia componentes y se ha logrado obtener las aplicaciones en el sector automotriz,
donde la calidad y las tolerancias son de suma importancia.
Ejemplos de matrices de corte fino
Nº8 Nº7
Tipos de matrices según los ciclos de producción
Matrices de pruebas son aquellas que se construyen para comprobar que el

proceso previsto funciona correctamente o bien para obtener el desarrollo del
formato que se troquelará después a matriz. Las partes activas suelen ser parte de
los componentes del troquel definitivo.
Las Matrices de prototipos suelen construirse para fabricar series muy cortas (50-
100 unidades) mientras se fabrican los troqueles definitivos. Suelen hacerse los
embutidores en resina con carga metálica y los cortes se hacen a láser. La industria
automovilística es de las que más las utiliza.
Las Matrices de producción son las que realmente utilizaremos para la producción
en serie de piezas, si bien es importante escoger cual de los tipos es el idóneo,
entre otras cosas, para la cantidad de piezas que nos piden, el tipo de prensa a
utilizar y la inversión que podamos hacer en el troquel.
Elección de la matriz
Los criterios que deben seguirse a la hora de elegir el tipo de matriz estarán
basados puntos muy concretos.
En primer lugar, hay que tratar por todos los medios de que el diseño de la matriz
sea el más apropiado a las características de la pieza, y evitar hacer modificaciones
posteriores, que, en muchos casos, y sólo factibles cuando la matriz está ya
construida.
De este modo, antes de construir una matriz deberemos sopesar rigurosamente
los siguientes puntos:
1. El tipo de pieza que debe fabricarse.

2. Su tamaño.
3. La cantidad de piezas que deben fabricarse.
4. Por sus tolerancias.
5. La prensa en la que debe montarse.
6. El presupuesto.
Por el tipo de pieza
La forma de la pieza y su complejidad determinará, fundamentalmente, el número
de operaciones necesarias para su fabricación: cuanto más simple es la geometría
de la pieza, generalmente tanto menor es el número de operaciones necesarias
para fabricarlas.
Naturalmente, no todas las piezas pueden hacerse en pocas operaciones y por
ejemplo, no es lo mismo una arandela plana que una carcasa de filtro de aceite,
como tampoco un techo de automóvil que un terminal eléctrico.
También tiene su influencia el material que se esté elaborando, no es lo mismo una
matriz para troquelar aluminio que para chapa de acero inoxidable.
La elección de la prensa con la que se deba hacer un determinado trabajo se hará
de acuerdo a la forma de la pieza, sus dimensiones y su material además de tener
en cuenta la fuerza necesaria para llevar a cabo el trabajo.
Por el tamaño de la pieza
El tamaño, igual que la complejidad de la matriz, influyen directamente sobre el
número de operaciones y el tipo de matriz que se debe construir; por ejemplo:
para producir la llanta de la rueda de un automóvil, además de la operación de
cortar el disco de chapa, serán necesarias un mínimo de cuatro a seis operaciones
de conformado de la pieza.
En el caso opuesto, nos podemos encontrar que para la producción de una pieza
de tamaño pequeño con forma de disco bastará con una sola operación y una sola
matriz, lo cual nos indica que las dimensiones de la matriz serán proporcionales al
tamaño de la pieza.
Por la producción prevista
La cantidad de piezas a producir y por lo tanto el lote económico , condicionará el
diseño y posterior construcción de la matriz, de manera que deberemos estudiar la
posibilidad de producir una, dos, tres o más piezas por golpe con el fin de alcanzar
la producción solicitada en el menor tiempo posible.
Los factores que determinan las dimensiones de la matriz y de la chapa vienen
dados en función del número de piezas que deseemos producir al mismo tiempo.
En casos como este, es conveniente estudiar la mejor posición dentro de la banda,
de manera que permita el máximo ahorro posible de materia prima y la máxima
producción horaria.
Sin embargo, en algunos casos se permite realizar pequeñas modificaciones en la
pieza para obtener una mejor disposición sobre la banda.
Por sus tolerancias
La calidad de las tolerancias de la pieza es uno de los puntos más importantes a la

hora de estudiar el tipo de matriz que debe construirse, pues de él se deducirá el
número de operaciones necesarias, la calidad de su construcción y el tamaño de las
mismas.
Todo ello, como es lógico, influirá de forma muy notable sobre el precio de la pieza
que debe fabricarse, por eso debe hacerse un estudio muy detallado: para fabricar
la pieza deseada con el menor número de matrices posible
Por las prensas de que se disponga
Es evidente que este factor influye y a veces mucho más de lo que parece, ya que
las muchas industrias usuarias de matrices, son pequeñas o medianas industrias
que no disponen de todos los medios que querrían.
Es por tanto necesario adaptar el concepto de la matriz a las prensas en las que se
van a utilizar aunque a veces no sea el proceso más idóneo o el mas económico.
También es importante contar con la carga de trabajo de las diferentes prensas,
pues no se debe tener máquinas paradas al mismo tiempo que otras están
saturadas de trabajo. Un mal estudio de dichas cargas de trabajo puede hacer que
una o varias piezas provoquen perdidas económicas o fallos de suministro al cliente,
con la problemática que eso conlleva.
Es mejor diseñar las matrices para que puedan funcionar en más de una prensa
aunque alguna de ellas no sea la más idónea económicamente.
Por el presupuesto económico de que se disponga
Es obvio que cuanto más capacidad de fabricación tenga una matriz, más
económica saldrá la pieza pero por otra parte más cara será la construcción de esta
por que se incrementa su complejidad. Es por tanto imprescindible aunar los
criterios de productividad e inversión. No tendrá sentido hacer una matriz transfer
para un lote de producción de 1000 piezas así como tampoco lo tendrá el construir
una matriz manual para fabricar 100.000 unidades cada mes.
Es corriente que los responsables de compras, que no suelen ser técnicos impongan
su criterio basándose en temas económicos y no siempre prácticos.
Descripción de los componentes de una matriz

Existe un variado grupo de piezas necesario en todas las matrices, como Bases
superior e inferior, Punzones, Placa Matriz, etc. También existe otro grupo de
piezas que podemos encontrar indistintamente en matrices de corte, doblado o
embutición, como por ejemplo: Pisador o Prensa Chapas, Sufrideras, Columnas
Guía, etc.
Vamos a hacer una exposición de los componentes más importantes, con una
explicación de sus características técnicas:
Base Inferior
Sufridera Inferior y Superior
Placa Matriz
Reglas de guiado de chapa
Pisador o Prensa Chapas
Portapunzones
Punzones
Base Superior
Base Inferior
La base inferior es el elemento sobre el que se
montan las piezas fijas: Sufridera Inferior, Placa
Matriz, Reglas de guiado de la chapa, etc.; es decir,
todas las piezas pertenecientes a la parte inferior
de la matriz y que, a su vez, se fija sobre la bancada
de la prensa.
La placa deberá tener los agujeros o vaciados
necesarios para la evacuación de los retales o la
caída de las piezas, en caso de que éstos caigan por
su interior .
Generalmente, sobre la base inferior se montan las
columnas guía que servirán como referencia de
guiado con la parte móvil de la matriz.
Las principales características que debe reunir la Base Inferior son:
1. Medidas adecuadas para su fijación en prensa.

2. Espacio suficiente para acceder a todos los elementos que lleva montados.
3. Espesor y resistencia para soportar todos los esfuerzos.
Sufridera Inferior y Superior
La placa sufridera inferior o placa de choque es la pieza que va montada entre la

base inferior y la placa matriz. Su principal misión es impedir que los postizos
montados en la placa matriz con pequeñas superficies
de apoyo lleguen a clavarse en la base inferior.
Igual que la base inferior, la sufridera también deberá tener agujeros o vaciados
para la evacuación de los retales de las piezas cortadas.
Los espesores que se utilizan con más frecuencia para su construcción, pueden
variar entre 6 y 12 mm, en función del tamaño de la matriz, de los esfuerzos que
deba soportar y del tamaño de los postizos que se apoyen
sobre ella. La precisión de esta placa en cuanto a sus medidas no es importante,
pero sí que lo es su dureza y sobre todo su tenacidad, ya que la misión que realiza
es la de resistencia a los golpes.
La placa sufridera superior es la que va montada entre el portapunzones y la base
superior y que tiene como misión impedir que sean las cabezas de los punzones los
que lleguen a clavarse en la base superior.
Sus propiedades mecánicas deberán ser similares a la sufridera inferior.
Suelen hacerse de material pretratado ya que templarlas una vez construidas hace
que se tuerzan y sea muy difícil dejarlas planas.

Placa matriz
La placa matriz es una de las piezas más importantes de todo el conjunto, ya que es
la pieza que define la forma de las piezas a cortar, doblar o embutir.
Los perfiles de corte hechos en la placa deberán tener la correspondiente
tolerancia de corte, así como una perfecta perpendicularidad respecto a los
punzones que penetrarán en su interior.
En las ocasiones en que las placa pueda tener
riesgos de rotura debido al gran número de perfiles
Realizados en su interior, es conveniente sustituirlas
por varias placas o postizos del menor tamaño, de
Manera que los perfiles queden repartidos entre sí,
se eviten riesgos de roturas y se facilite el
mantenimiento

Regles guía
Las reglas de guiado de chapa se construyen únicamente para montarlas en las
matrices progresivas, y tienen como misión guiar la tira de chapa a través del
interior de la matriz durante su avance cada vez que se realiza un nuevo "paso".
Sus características de acabado no acostumbran a ser muy exigentes. Tan sólo
deben guardar entre sí una medida útil, con el fin de permitir que se deslice la tira
de chapa, y, al mismo tiempo, que vaya lo más guiado
posible. Esta medida siempre deberá ser
superior en aprox. 0.2-0.3 mm por lado al
ancho de la banda.
El tratamiento térmico más indicado
para los regles será el que le impida el
desgaste de sus paredes a
consecuencia del rozamiento de la
chapa contra las paredes de guiado.

Placa pisadora
El pisador tiene como misión mantener la chapa plana antes, durante y
después de la operación. Se ha de tener en cuenta que en algunos casos ,
especialmente cuando la chapa es muy delgada, funciona como guía de los
punzones, para evitar el pandeo de estos. En este caso, el pisador debe ir guiado a
su vez por las columnas del armazón pues se debe mantener en todo momento la
concentricidad entre los punzones y la placa matriz.
También extrae la chapa de la chapa cuando los punzones tienden
a arrastrarla durante la carrera ascendente.
Se construyen con materiales resistentes y flexibles pero nunca deben tocar
directamente la chapa, Para ello se les acoplan sectores de acero templado que no
marcaran la chapa.

Portapunzones
La misión de los portapunzones es fijar y posicionar los punzones en el lugar
adecuado. Ni que decir tiene que la precisión en la situación de los punzones, hace
que sea una de las piezas más importantes de la matriz. Su espesor debe ir en
proporción a la longitud de los punzones para asegurar que estos no van a pandear
y que mantendrán la holgura de los cortes constante con la matriz. Esta proporción
debe ser aproximadamente del 30% de la longitud de los punzones.
También deberá tenerse en cuenta la perpendicularidad de los alojamientos y su
ajuste con los punzones, que siempre deberá ser sin juego a menos que el guiado
lo haga el pisador.
Deben construirse en principio de materiales pre-tratados y flexibles, de modo que
no se rompan ante los accidentes. En casos de matrices de gran tamaño, los
portapunzones puede hacerse por módulos adecuados al tamaño de los punzones.
Esta solución facilitará la construcción y el mantenimiento puesto que sólo se
deberá desmontar el módulo que deseemos reparar .

Base superior
La base superior es la placa sobre la cual se monta la sufridera superior, el
portapunzones con los punzones, el pisador con los muelles adecuados, y, en
definitiva, todos los elementos que forman la parte móvil de la matriz, y que a su
vez, van sujetos a la corredera de la prensa.
La sujeción de la matriz puede realizarse de varias maneras, según sea el tamaño y
la potencia de la prensa; por ejemplo, en prensas de pequeño tamaño la sujeción
se hace por medio de una espiga de amarre que va enroscada sobre la misma
base; en prensas de más de 40 Tm, se realiza con tornillos o bridas que van
directamente de la
base superior a la prensa; Las dimensiones
exteriores de la placa base están en función del
tamaño de la matriz y de las medidas de la prensa,
ya que ésta le servirá como apoyo y sujeción. El
espesor puede variar según el esfuerzo que
deba soportar y del diseño de la matriz.
Materiales para construcción de matrices

Materiales
Vamos a comentar los principios fundamentales de algunos aceros para su
aplicación en la construcción de matrices. Vamos a clasificarlos brevemente por su
utilización.
La fundición gris, es un tipo de aleación mas conocido como hierro fundido gris, es
este uno de los materiales ferrosos más empleados y su nombre se debe a la
apariencia de su superficie al romperse. Esta aleación ferrosa contiene en general
más de 2% de carbono y más de 1% de silicio, además de manganeso, fosforo y
azufre. Una característica distintiva del hierro gris es que el carbono se encuentra
en general como grafito, adoptando formas irregulares descritas como “hojuelas”.
Este grafito es el que da la coloración gris a las superficies de ruptura de las piezas
elaboradas con este material. Se emplea básicamente para armazones de gran
tamaño aunque ha entrado en desuso por su excesiva fragilidad. Y por su escasa
dureza.
.
Materiales
La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la
fusión de arrabio y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte
del contenido de carbono en el hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para
producir la estructura nodular el hierro fundido que sale del horno se inocula con
una pequeña
cantidad de materiales como magnesio,
cerio, o ambos. Esta microestructura
produce propiedades deseables como alta
ductilidad, resistencia, buen maquinado,
buena fluidez para la colada y tenacidad.
No es tan dura como la fundición blanca,
salvo que la sometan a un tratamiento
térmico, superficial.
.
Ha sustituido totalmente a la fundición gris en la construcción de los armazones
por las buenas características que hemos mencionado antes.
Materiales
Los armazones de fundición tiene la gran ventaja que solo deben mecanizarse las
zonas de acoplamiento con el resto de piezas, mientras que en un armazón de
palastro prácticamente se ha de mecanizar todo.
Es normal que el plazo de fabricación de una matriz sea muy estricto, es por ello
que prácticamente se utilizan para troqueles de grandes dimensiones o para los
medianos en los que el plazo no apremia.
Pensemos que se requiere
un tiempo para realizar el
modelo de porexpan y tam-
bien para preparar el molde,
fundir el armazón y dejarlo
que se enfríe lentamente
para que no se produzcan
grietas..
Materiales
Aceros de base son también los llamados estructurales, no mejoran sus
características prácticamente con ningún tratamiento térmico, su resistencia es
siempre inferior a 70 kg/mm2, un alargamiento inferior al 26% y en cuanto a su
composición, el carbono ha de ser inferir al 0,04 % teniendo a su vez otros
componentes como silicio, fosforo, azufre etc..
Se utilizan en matriceria como elementos de soporte generales, regles, bases de
armazón y cualquier elemento de soporte en general.
Se suministra oxicortado a medida con las figuras interiores deseadas pero se ha
de eliminar la zona cortada por que se endurece al enfriarse.
El único tratamiento que admite es la cementación y con dificultades..
Lo llamaremos F1.
Materiales
Llamaremos aceros medios a aquellos cuyo contenido en carbono es superior al
0,04%. Los utilizaremos como elementos resistentes pero allí donde necesitemos
una mayor dureza que la del acero base como por ejemplo en pisadores, placas
guía y soportes que deban ofrecer una gran resistencia a la deformación. Siguen
sin ser aceros aleado y admiten el bonificado, con lo que se consiguen durezas de
hasta 100 kg/mm2. No admiten la soldadura y no deben comprarse oxicortados
pues adquieren mucha dureza en la zona fundida. Actualmente el acero medio por
antonomasia, el F5, está siendo sustituido por aceros aleados pretratados por el
fabricante, son los que se conocen como acero para moldes de plástico, tales
como el 2311 o el 2767
Materiales
Se conocen como aceros de cementación aquellos aceros bajos en carbono que
admiten este tratamiento, que consiste en enriquecer en carbono, hasta un 0, 8%
la capa superficial. El material se austeniza en un ambiente rico en carbono
difundiéndose este hacia el interior de la pieza.
Gracias a la cementación, la pieza tendrá dos zonas, una superficial cementada
núcleo. Después de la cementación, la pieza se debe someter a temple a baja
temperatura. El núcleo, que no admite temple, queda tenaz y puede someterse a
cargas dinámicas y la zona periférica se templa hasta una profundidad de 1mm y
queda muy resistente al desgaste.
Materiales
Los aceros para trabajos en frio de aleación media contienen un 1% de carbono,

3% como máximo de manganeso, 5% como máximo de cromo y un 1% de
molibdeno. Los aceros de este grupo se destacan por se excelente
indeformabilidad, presentando una resistencia al desgaste buena, gran tenacidad,
y una maquinabilidad que va de regular a mala. Se emplean para matrices de
corte, matrices de estampar, y rodillos de laminar roscas.
Los aceros altos en carbono y en cromo contienen hasta un 2,35% de carbono y un
12% de cromo, pudiendo también contener molibdeno, tungsteno, vanadio y
cobalto. La combinación del carbono y cromo en cantidades elevadas proporciona
una excelente resistencia al desgaste e indeformabilidad. Se caracterizan también
por su buena resistencia a la abrasión y mínima variación de dimensiones en el
temple, lo que los convierte en los adecuados para punzonar, doblar y embutir.
Los mas comunes son el 2379 y el ya anticuado 2842.
SINTERIZACIÓN
Componentes de los aceros
CARBONO. Elemento fundamental que acompaña al hierro en los aceros. Hace

que aumente la dureza y resistencia, pero disminuye la ductilidad y resiliencia. Al
aumentar el Carbono aumenta la capacidad de temple y disminuye la soldabilidad.
CROMO. Aumenta la dureza, la resistencia y elasticidad, favorece la cementación.
MANGANESO. Favorece la forjabilidad y le resta efectos perjudiciales al azufre.
MOLIBDENO. Facilita el temple y lo hace resistente a altas temperaturas.

Componentes de los aceros
NIQUEL. Mejora la resistencia, tenacidad y ductilidad favoreciendo el temple.

.
VANADIO. Aumenta la forjabilidad y disminuye la capacidad de soldar.
COBALTO. Hace que el acero conserve su dureza a altas temperaturas
ALUMINIO. Favorece la nitruración.
AZUFRE. Favorece el mecanizado, pero perjudica la resistencia y

tenacidad.
FÓSFORO. Favorece la colada en piezas fundidas pero perjudica las propiedades

mecánicas
Equivalencias básicas de los aceros
.
Tratamientos Térmicos
El objetivo que se persigue con los tratamientos térmicos es modificar las
propiedades de los metales, mediante alteraciones en su estructura, con el fin de
que puedan desempeñar mejor los trabajos a que han de ser destinadas. Aunque
la mayor parte de los metales y aleaciones admiten tratamiento térmico, las de
tipo ferroso son las que mejor se prestan a ello.
El tratamiento térmico consiste en calentar el acero a una temperatura
determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo hasta que
se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la
velocidad conveniente. Los factores temperatura-tiempo deben ser muy bien
estudiados dependiendo del material, tamaño y forma de la pieza. De ésta forma
se logrará una, transformación de tipo físico, cambios de composición o una
determinada estructura interna para mejorar sus propiedades.
Tratamientos térmicos
Objetivos de los tratamientos térmicos:
• Lograr una estructura de mejor dureza y mayor maquinabilidad

• Eliminar tensiones internas después del mecanizado
.
• Eliminar la acritud que ocasiona el trabajo en frío
• Conseguir una estructura más homogénea
• Obtener la máxima dureza y resistencia posible
• Variar algunas de sus propiedades físicas.
Básicamente, las características detalladas anteriormente se consiguen con alguno

de los tratamientos térmicos que se explican a continuación:
RECOCIDO
TEMPLADO
REVENIDO
Recocido
Tratamiento consistente en ablandar y afinar el grano, eliminar tensiones y la
acritud producida por la conformación del material en frío. El recocido se obtiene
calentando las piezas a la temperatura adecuada y enfriándolas lentamente en el
mismo horno o recubriéndolas de arena o cenizas calientes para evitar su
oxidación.
Existen diferentes tipos de Recocido de los que destacamos los siguientes:
Recocido de regeneración. Tiene por objeto afinar el grano de los aceros

sobrecalentados.
Recocido globular. Se efectúa para lograr una más fácil deformación en frío.
Recocido contra la acritud. Para recuperar las propiedades perdidas en la
deformación en frío (acritud).
Recocido de ablandamiento. Cuando hay que mecanizar piezas templadas con
anterioridad
Recocido de estabilización. Elimina las tensiones internas de las piezas trabajadas
en frío.
Recocido isotérmico. Para mejorar la maquinabilidad de las piezas estampadas en
caliente.
Doble recocido. Para lograr una estructura mecanizable en aceros de alta aleación.
Temple
El temple es un tratamiento que tiene por objeto endurecer y aumentar la

resistencia del acero. Después del temple siempre debe de hacerse la operación de
revenido
. para eliminar y suavizar las tensiones internas
Y conseguir la dureza deseada..
El temple consiste en calentar el acero a una temperatura suficientemente elevada

:
como para transformarlo en austenita; seguido de un enfriamiento adecuado para
transformar la austenita en martensita.
Se denomina templabilidad a la capacidad de penetración del temple que tienen
los aceros; la templabilidad depende fundamentalmente del espesor de la pieza y
de la calidad del acero (composición química). Una pieza de mucho espesor y de
acero al carbono se puede decir que tiene poca templabilidad y por lo tanto su
interior no quedará templado aunque el exterior lo esté. Sin embargo, esta misma
pieza pero de acero
aleado quedará totalmente templada en todo su espesor y por consiguiente
diremos que es un acero de alta templabilidad.
Por lo tanto, al realizar el temple hay que tener en cuenta los siguientes factores:
Composición del acero.

Diferencia de masas.
Temperatura y tiempo de calentamiento.
Tipo de horno (protección o no), sales, vacío, etc.
Velocidad de enfriamiento.
Medios de enfriamiento.
Existen diferentes tipos de temple de los cuales destacamos:
Temple continuo { completo e incompleto).

Temple escalonado (Isométrico) { Austémpering y Martémpering).
. superficial.
Temple
Temple continuo
Se aplica a los aceros hipoeutectoides (con un contenido en carbono inferior al
0,9%).
Se caliente la pieza hasta la temperatura de temple y seguidamente se enfría en el
medio adecuado (puede ser agua, aceite, sales o aire) el constituyente obtenido es
la martensita.
La martensita es el constituyente de los aceros cuando éstos están templados, es
magnética y tiene una dureza de 50-60 Hrc.
Temple escalonado
Consiste en calentar el acero a la temperatura adecuada y mantenerlo hasta que se
transforme en Austenita, seguidamente se enfría a una temperatura uniforme en
un baño de sales o en vacio hasta que la Austenita se transforme en Bainita.
La Austenita es básicamente una solución sólida de Carburo de hierro, es dúctil y
tenaz, blanda y resistente al desgaste con una dureza Brinell de 300 unidades.
La Bainita esta formada por una mezcla difusa de Ferrita y Cementita, que se
obtiene al transformar isométricamente la Austenita a una temperatura 250 º - 500
º C.
Temple superficial
Se basa en un calentamiento superficial mu rápido de la pieza y un enfriamiento
también muy rápido, de manera que sólo una capa de la misma alcanza la
Austenización. Así se consigue que el núcleo de la
pieza quede blando y tenaz y por contra la superficie exterior queda dura y
resistente al rozamiento.
Este tipo de temple es empleado para endurecer superficies de piezas de gran
tamaño, como por ejemplo Bancadas de máquinas, Guías de carros deslizantes,
etc.
Tratamientos termoquímicos
Vamos a describir ahora los tratamientos termoquímicos más usuales en
matriceria. Son los siguientes:
CEMENTACIÓN
NITRURACIÓN
CIANURACIÓN
SULFINIZACIÓN
Cementación
La cementación consiste en aumentar la cantidad de carbono de la capa exterior
de la pieza. La cementación debe ir sucedida por el Templado el cual se realiza sólo
en la capa exterior puesto que es en la que se ha incluido el carbono. De esta
forma se consigue solamente el endurecimiento de la capa superficial de la pieza
tratada. La cementación se aplica a piezas que deben ser resistentes al desgaste
superficial, con una dureza final entre 58-60 HRC.
Los aceros de cementación

Son apropiados para cementación los aceros de baja contenido de carbono, que conserven
la tenacidad en el núcleo. El cromo, acelera la velocidad de penetración del carbono . Los
aceros al cromo níquel tienen buenas cualidades mecánicas y responden muy bien a este
proceso. Una concentración de níquel por encima del 5% retarda el proceso de
cementación.
Nitruración
La Nitruración es un tratamiento de endurecimiento superficial aplicado a ciertos
aceros y fundiciones. Permite obtener durezas muy elevadas, del orden de 800 a
1200 unidades Vickers (HRc70-72). Los aceros o fundiciones nitrurados son
superficialmente muy duros y resistentes a la corrosión. Después de la nitruración
no es necesario realizar ningún otro tratamiento.
Se realiza en hornos especiales, exponiendo las piezas a una corriente de amoníaco
a una temperatura de 500-525 ºC, durante un tiempo que puede durar hasta 90
horas siendo la penetración del nitrógeno de 0,01 mm. por hora
aproximadamente. Los aceros de nitruración deben contener en su aleación Al, Cr,
Mo, V.
Aceros de nitruración. F1711 = UNE 36014
F1740 = UNE 36014
F5302 = DIN 1.2311
Cianuración
La Cianuración es un tratamiento consistente en endurecer la superficie exterior de

:
las piezas introduciendo carbono y nitrógeno; es como una mezcla de cementación
y nitruración. Posteriormente a la cianuración hay que templar las piezas tratadas.
Las sales empleadas en la cinauración son calentadas a 800-900 ºC en presencia
del oxígeno del aire, estas sales están compuestas de Cobalto (Co), Socio (Na),
Carbono (CN) y Nitrógeno (N). El Cobalto y el Nitrógeno son los encargados de la
carburación y la nitruración respectivamente
Sulfinización
La Sulfinización es un tratamiento termoquímico que consiste en introducir una
pequeña capa superficial de aleaciones de Azufre (S), Nitrógeno (N) y Carbono (C),
en aleaciones férreas y de cobre.
Sulfinización
Las piezas a tratar se introducen en baños de sales de Carbono, Nitrógeno y Socio

en un 95% y de Azufre, Nitrógeno y Sodio en un 5% calentadas a 560-570 ºC.
En 3 horas de tratamiento se puede conseguir una capa sulfinizada de entre 0,2 y
0,4 mm.
Hay que tener en cuenta que después de la Sulfinización las dimensiones de las
piezas aumentan ligeramente.
Con la Sulfinización se consigue mejorar la resistencia al desgaste, favorecer la
lubricación y evitar el agarrotamiento. Las piezas sulfinizadas tienen una duración
de 5 a 6 veces más que sin dicho tratamiento.
Este tratamiento aumenta considerablemente la resistencia al desgaste de los
metales al disminuir su coeficiente de rozamiento (μ), lo cual viene principalmente
causado por dos factores:
El aumento de la dureza
La amplitud de la capa sulfinizada que soporta el rozamiento, que actúa como un
metal antifricción.
Este proceso alarga la vida útil de las herramientas hasta 5 veces más que si no
hubieran sido sulfinizadas
Recubrimientos
PVD y CVD
La deposición física en fase vapor (PVD, por sus siglas

en inglés) es un proceso de recubrimiento termofísico
en el que los materiales de revestimiento se vaporizan
en una cámara de vacío que contiene gas reactivo y
se depositan en la pieza a tratar. Existen varios
métodos de PVD entre los que se incluyen la
evaporación en
arco y la dispersión por magnetrón, con los que se
depositan una variedad de elementos o compuestos.
Recubrimientos
Los beneficios de elaboración al emplear herramientas recubiertas con técnicas PVD
son considerables, porque entre otra cosas: prolonga la vida útil, dependiendo del
tipo de herramienta aumenta los parámetros de producción, reduce los esfuerzos de
corte o estampado, evita agarrotamientos, reduce los tiempos muertos por manos
cambios de herramientas, etc.
Las posibilidades que dan los recubrimientos PVD, son muchas más que la de la
aplicación concreta de las herramientas, moldes, troqueles, etc. Existen numerosos
componentes de máquinas y elementos mecánicos que se hallan sujetos a fricción
en los que la aplicación del Nitruro de Titanio por sus elevadas características de
resistencia a la temperatura y estabilidad química, pueden contribuir a reducir o
eliminar determinados riesgos dando una mayor seguridad y resistencia en partes
móviles (p.e. en aplicaciones aeronáuticas o implantes quirúrgicos.
Recubrimientos
• Gran dureza
(2.000 – 4.500Hv).
• Resistencia al desgaste abrasión y corrosión.
• Capacidad de deslizamiento debido a un coeficiente de fricción reducido.
• Resistencia a la oxidación térmica.
• Excelente precisión dimensional de las capas (uniformidad).
• Estructura compacta.
• Conductividad eléctrica de las superficies.
• Posibilidad de revestimientos
parciales.
• Reducción de los coeficientes de fricción.
• Deposición de capas muy puras.
• Resistencia de las capas al vacío (bajo nivel de desgasificado).
• Químicamente estables.
• Propiedades antiadhesivas de las superficies.
• Tecnología ecológica.
Recubrimientos
• TIN : Nitruro de titanio (Matrices y punzones)

• TIAIN: Nitruro de aluminio (forja en caliente y matrices)
• TICN : Carbonitruro de titanio ( punzones y embutición)
• CRN : Nitruro de cromo (forja en caliente e inyección de aluminio)
• PG CUT : Carbonitruro de aluminio (punzones y estampación)
• Nitruro de aluminio cromo : Nalcro ( punzones y corte fino, 3200 HV )
• …………
PVD o CVD, diferencias
• En los recubrimientos PVD el proceso se realiza a temperaturas inferiores a 500

ºC, siendo totalmente respetuoso con la gran mayoría de los aceros de
herramienta como con todos los grados de metales duros.
• las altas temperaturas de proceso del CVD (1000 ºC) provocan redondeamientos
de filo en metal duro y deformaciones en el acero que hacen necesarios
tratamientos térmicos posteriores.
• Los recubrimientos PVD otorgan la capacidad de seleccionar las superficies a
recubrir por medio de enmascaramientos de un modo muy sencillo y económico.
Al basarse en una técnica de deposición física, todas las superficies expuestas
son recubiertas mientras que las no expuestas no se recubren.
• Dicha selección de superficies no es posible realizar en los recubrimientos CVD
al basarse en procesos de reacción de gases.
PVD o CVD, diferencias
• En PVD, en los punzones de corte existe la posibilidad de recubrir filos con

radios de filo inferiores a 5 micras, posibilitando la conservación de un radio
de filo extremadamente cortante,
• lo cual no es posible por medio de CVD debido a los extremos
redondeamientos que producen estas capas
• Nivel de adhesión excelente sobre metal duro para los recubrimientos
PVD. Compatibilidad absoluta sobre todos los grados de metales duros.
Aunque la primera capa de los recubrimientos PVD es de mayor
adhesión por ser esta térmica,
• en CVD existe la problemática de producirse reacciones adversas con
los metales duros en algunos grados creando unos compuestos frágiles
TABLA DE EQUIVALENCIAS DE ACEROS SUS CARACTERISTICAS MECANICAS
ESPAÑA /ALEMANIA /FRANCIA/ SUECIA /OBSERVACIONES
F-1110 / 1.1141 / XC-15 / 1370 / Buen material para soldadura
F-1140 / 1.1191 / XC-45 / 1650/ Bonificar o temple por inducción
F-1250 / 1.7220 / 35 CD 4 / 2234 / Bonificar max. 35 Hrc.
F-1280 / 1.6511 / 35 NCD / ------/ Piezas para fricción
F-5211 / 1.2379 / Z160CDV12 / 2310 / Alta resistencia al desgaste
F-5220 / 1.2510 / 90MCV5/ 2140/ Piezas que trabajan con tensiones
F-5229 / 1.2842 / 90MV8/ ------- / Tenacidad y elasticidad
F-6220/ 1.0037 / A-50 / 1312/ Fabricación de oxicortes
CHAPA AZUL/ 1.1248 / XC-70 / 1774 / Fabricación de sufrideras
CARMO/ ---------/ ------- / 2249/ Acero pre-templado a 46Hrc
GG-25 / GG-25/ FGL215HB / 0215-0/ Fundición gris para bases
GGG-60 / GGG-60/ FGS600-3/ 0732-03/ Fundición de acero. Carros-pisador

Prensas y máquinas para la deformación de la chapa

Prensas
Se entiende por prensa, la máquina herramienta cuya característica principal es la
de proporcionar una gran cantidad de energía (Fuerza x recorrido) de forma
controlada en ciclos de carrera vertical
Dependiendo de la forma como proporciona dicha energía, las prensas se pueden
clasificar en Mecánicas e Hidráulicas.
A partir de estos dos grandes grupo, podemos encontrar otras subdivisiones que
dependen de
1. Su fuerza en Tm.
2. La forma o construcción del bastidor.
3. El número de bielas o pistones.
4. La disposición del eje cigüeñal.
5. El número de ciclos de trabajo (g.p.m.).
6. Tamaño de la bancada.
7. Equipamiento adicional.

Prensas hidráulicas
Las prensas hidráulicas, se basan en el conocido principio de Pascal (La presión

ejercida en cualquier punto de un fluido, que llena totalmente el espacio que lo
limita, se transmite íntegramente en todas direcciones). Alimentando un pistón de
gran diámetro con fluido a alta presión
y caudal regulable(Aceite), consiguiendo altísimas fuerzas resultantes.
La transmisión de la energía es controlada en todo momento
(tanto en fuerza como en velocidad), mediante válvulas por
lo que constantemente se puede optimizar el proceso.
En general, las prensas hidráulicas se usan preferentemente
en operaciones de embutición profunda y en procesos de
transformación de piezas de tamaño mediano y grande.
Actualmente existen sistemas de válvulas diferenciales con-
troladas por ultrasonidos que mantienen con mucha precisión
el paralelismo de las mesas, principal hándicap de este tipo
de máquinas.
PRENSAS MECÁNICAS
Son aquelles en que la cinemàtica interviene directamente en la funcion de

Trabajo.
A esto hay que sumarle otros elementos como son el volante de inercia, bielas,
ejes. Etc, para transmitir el movimiento en potencia de golpeo .
Sitema LINK DRIVE
La cinemática de palancas articuladas permite alterar el movimiento normal

de la excéntrica para conseguir una velocidad lenta de descenso en el
recorrido de trabajo, con una velocidad más rápida en el resto del ciclo. Este
sistema permite mejorar la capacidad de las prensas mecánicas para realizar
operaciones de embutido. Generalmente, en una prensa con cinemática
Link-Drive se obtendrán mayores producciones que en una prensa normal
con excéntricas.
PRENSAS MECÁNICAS
Servo prensa
Nº9
PRENSAS MECÁNICAS DE ALTA VELOCIDAD
Dentro de la gama de prensas mecánicas, existe la prensa de alta velocidad,

son prensas eminentemente mas pequeñas, en las que la característica principal es
que tienen muy corto el recorrido de la corredera pueden variar desde aprox 10 mm
hasta 25 mm, además estos recorridos son variables.
Gruesos desde 0,3 hasta 5 mm
Nº10

Clasificación por su fuerza
Es bien simple, tanto en mecánicas como en hidráulicas, podemos encontrar
prensas desde 5 a 10,000 Tm.
Las primeras nos servirán para pequeños trabajos manuales y las segundas para
las grandes líneas transfer de automoción

Por la forma de su bastidor
Otra de las características de clasificación de las prensas, es la forma o construcción

de su estructura o bastidor. En este caso, esta característica no es la más
importante, pero sí que se puede añadir a otras de mayor importancia como
puedan ser; el sistema de transmisión de potencia (mecánica o hidráulica), número
de bielas o el número de efectos.
La clasificación la podemos resumir de la siguiente forma:
Prensas de cuello de cisne. Este tipo de bastidor

se utiliza para prensas de poco tonelaje pues cuando
se le exige esfuerzo, suele abrirse y perderse el
Paralelismo entre los platos con el consiguiente
perjuicio para las matrices.
Prensas de doble montante. Esta es la estructura más

robusta y también la más utilizada, por su fiabilidad y
resistencia, eso si, es imprescindible que la maquina
equipe un buen equipo de seguridad de sobrecarga.
Una deficiente regulación en el montaje, puede
acabar con la vida de la matriz. Es frecuente ver
troqueles clavados que se han debido cortar para
sacarlos de la prensa.
LAs prensas de arco o pórtico son similares a las de

doble montante, pero sus paredes laterales son
mucho más débiles y el guiado de la corredera no es
tan fiable como el caso anterior. Prácticamente ya no
se fabrican y no es recomendable montar en ellas
matrices de precisión
La zona de inicio de fractura es equivalente a 1/3 del espesor


Punzones
Son realmente junto con la placa matriz los elementos activos y cada uno de ellos
tendrá una forma y dimensiones según sea la misión para la que ha sido diseñado.
No obstante, hay una serie de características que son comunes para todos ellos y
que deben respetarse escrupulosamente.
Por ejemplo: los punzones sin diferenciar si son para cortar, doblar o embutir,
deberán templarse a la dureza más adecuada a la función que deban desempeñar.
También será necesario que las caras exteriores de los punzones están rectificadas
y sin marcas apreciables para que su deslizamiento sobre la guía o la misma chapa,
no provoque su «gripaje» que impida el normal
funcionamiento de toda la matriz.
Las alturas de los punzones pueden variar según el tamaño de la matriz, pero en
líneas generales éstas pueden estar entre 60 y 100 mm, según las necesidades de
cada caso. Cuando sea necesario sobrepasar las medidas indicadas, o cuando sus
dimensiones sean muy pequeñas en relación a la chapa a trabajar, los punzones
podrán construirse a una altura menor y montarlos dentro de otra pieza mayor que
hará las veces de portapunzones, es lo que se llama encamisar.
FIBRA NEUTRA
Por experiencias llevadas a cabo en cálculos anteriores, podemos decir que el

Como ya hemos comentado

anteriormente, los dos
factores mas importantes
que intervienen en el cálculo
para determinar la posición
exacta son:
1. El radio (r)
2. El espesor de la chapa (e)
Nº11
Nº12
Nº13
ÚTILES DE DOBLAR
Procesos de embutición
¿Qué es la embutición?
Es la acción consistente en transformar una chapa plana en un cuerpo hueco sin

reducir el espesor del material.. Es frecuente pensar que la chapa ha de estirarse y
eso no es cierto, es más, se suele llegar a incrementar el espesor mediante la
embutición.
Esta operación puede realizarse en una o más fases y en teoría no debe variar el
grueso original de la chapa, si bien esto último en la práctica es difícil de cumplir,
tanto en un sentido como en el otro..
Esta operación en si misma es una de las más difíciles y complicadas de realizar, ya

que en ella intervienen diversos factores que, por si solos o en su conjunto, pueden
perjudicar o llegar a impedir la transformación de la chapa en una pieza embutida.
Piezas embutidas
TIPOS DE EMBUTICION
Dentro de la embutición podemos distinguir entre:

•
Embutición en caliente: para la cual la chapa se calienta a temperaturas de forja (800

a 850º C) para el acero suave).
• Cuando el metal o la aleación no se pueden conformar en frío.
• Cuando, debido al espesor y a las características de la superficie de la chapa, la

embutición en frío requiere una fuerza superior a la capacidad de la prensa disponible.
• Cuando, en series pequeñas, se desea limitar los gastos de utillaje, siempre elevados,
que implica la embutición en frío (material de trabajo más caro, acabado más cuidadoso).
Conformar en caliente.
VENTAJAS:
Mejor capacidad de embutición.
Reestructuración cristalina (templado).
Eliminación de springback.
Menores esfuerzos en prensa.
Menor desgaste de útiles.

Conformar en caliente.
INCONVENIENTES:
Materiales con mayor trasmisión térmica en el útil.
Recubrimientos especiales que encarecen las matrices.
Adherencias en matriz (posterior problema de limpieza)
Horno y robot transfer especiales.
Ciclos mas altos.
Mecanizados extra para refrigeración.
Mayor cantidad de normalizados.
Corte de contorno por láser.
Imposibilidad de simulación Termodinámica(Hardware).

TIPOS DE EMBUTICION
Embutición en frío: practicada a temperatura ambiente
• Siempre que sean necesarias las fabricaciones de grandes series de

piezas, y por tratarse de un procedimiento que mejora la productividad
respecto al sistema de la embutición en caliente.
• Por que no se modifican o cambian las propiedades de los materiales a

cusa del calentamiento.
Factores a tener en cuenta en las embuticiones
1º La calidad y el espesor de la chapa deben mantenerse constantes, puesto que en

caso contrario, aun siendo el mismo proceso, matriz y prensa, si variamos factores
como las características mecánicas y el grueso de chapa, la pieza no será realizada
correctamente.
2º Los radios del punzón y de la matriz deberán estar dimensionados correctamente

para no provocar grietas, desgarros.ni arrugas.
3º Los diámetros y profundidades de las embuticiones deberán estar bien

calculados para no producir sobre la pieza endurecimiento excesivo por acritud y
roturas por excesiva tensión en la chapa.
4º La fuerza del pisador debe procurarse siempre que sea la adecuada. En el caso
de ser excesiva, ésta quedará frenada y se producirá la rotura de la chapa. En caso
contrario si es insuficiente, se producirán pliegues o arrugas en las paredes de la
pieza y en consecuencia la embutición será defectuosa.
5º La velocidad de embutición debe ser tal que permita a la chapa la deformación

plástica correspondiente sin producir roturas en el material.
6º La lubricación de la chapa, matriz y punzón debe ser correcta para facilitar el

reordenamiento de las fibras del material en la deformación y aumentar la duración
de los utillajes.
Los factores anteriores deben tenerse en cuenta a la hora de:

1º Realizar el proyecto de la matriz
2º Durante la construcción
3º Durante la producción de las piezas
¿Qué fenómenos se producen durante la embutición?
La deformación de la chapa se realiza por una compleja combinación de fuerzas de

tracción y compresión que se traducen en un flujo de material. Las superficies
elementales como la “a, b, d, c,” de forma trapezoidal se transforman en otras
equivalentes de forma rectangular, pero siendo constante el volumen ya que el
acero no es compresible, lo que debe conseguirse es que el espesor se mantenga
igualmente constante.
Por otro lado, se producen pliegues en la chapa, por efecto de la compresión lateral,
tanto más intensos cuanto menor sea la distancia a los bordes exteriores. Esto se
comprende fácilmente examinando la figura de la derecha, en ella, los sectores
triangulares “a, c, d, b,” representan material sobrante (que no tiene cabida), por
decirlo de alguna manera y que es comprimido por las superficies rectangulares
adyacentes “a, b, c, d” que al deformarse forman un cilindro hueco.
Para impedir la formación de arrugas se aplica una fuerza de compresión

perpendicular a la superficie de la chapa por medio de un pisador o prensachapas,
sin que ésta sea excesiva, ya que el material debe fluir sin impedimentos. De lo
contrario se produciría un estiramiento del mismo con la consiguiente rotura.
¿Qué fuerzas intervienen durante la embutición?
La chapa se ve sometida a esfuerzos muy complejos de compresión, tangenciales y

de tracción en sentido radial .La máxima fuerza de compresión se sitúa cerca del
borde. La máxima fuerza
de tracción está localizada en una zona próxima a la curvatura del canto.
¿Qué fuerzas intervienen durante la embutición?
Para que haya embutición sin desgarro es preciso que el fondo resista la presión del
punzón; por lo tanto, esta presión ha de ser inferior a la resistencia del fondo al
arranque.
Tomando como base de cálculo la fuerza F necesaria para cortar el fondo, se puede
admitir que la fuerza de embutición no debe sobrepasar la mitad del valor de esta
fuerza F, para una embutición de doble efecto.
La fuerza ejercida sobre el pisa chapas, por su parte, no debe ser superior a cuatro
décimas partes de la fuerza F.
De ello se deduce que la fuerza de presión debe ser, por lo menos, igual a la suma
de las fuerzas de embutición, de presión sobre el pisa chapas y también de las
fuerzas correspondientes al rozamiento entre la chapa, la matriz y el pisador.
NOTA: El aumento del radio en la boca de entrada de la matriz disminuye la fuerza
de embutición..
Principios de la embutición cilíndrica
La chapa, previamente cortada en forma de disco llamado “desarrollo”, es

conformada por la acción de un punzón , que la obliga a penetrar en una matriz, de
diámetro mayor que el punzón en dos espesores de chapa más un huelgo muy
pequeño.
Puesto que el espacio entre las paredes de la matriz y las del punzón es
prácticamente igual al
espesor de la chapa, la
pieza “embutida” debe
conservar prácticamente
el espesor inicial de la
chapa.
.
Principios de la embutición cilíndrica
La embutición mecánica es en realidad un trabajo de recalcado. La superficie así

como el volumen del desarrollo original es prácticamente igual al de la pieza
embutida.
Embutición de simple efecto (Sin pisador)
El trabajo de recalcado se realiza fácilmente si el cilindro es poco profundo, es decir,

si la relación entre el diámetro d del cilindro y el diámetro del disco D de la chapa es
pequeña;
En este caso, se comprueba que cuando el punzón entra en contacto con la chapa,
ésta se enrolla sobre el doblez, siempre redondeado, y se inicia el recalcado. La
chapa, comprimida en sentido circular, se engruesa ligeramente, el desarrollo
adquiere una forma cónica, formándose pliegues (Fig. 1 y 2). Continuando su
acción, el punzón obliga a la chapa a deslizarse entre él y la matriz; se produce
entonces una laminación, que devuelve a ésta su espesor inicial y suprime los
pliegues (Fig. 3).
.
La formación y el tamaño de los pliegues están igualmente en relación con el

espesor del metal, ya que una chapa delgada se pliega más fácilmente que una
gruesa.
También pueden absorberse los pliegues si la diferencia entre el diámetro D del

desarrollo y el diámetro d de la pieza es inferior a 20 veces el espesor del material:
D − d ≤ 20 · e (No necesita pisador)

EJEMPLO 1:
Diámetro del disco : D=500mm
Diámetro de la pieza: d=482mm.
Altura de pieza aprox:: h=9.0mm.
Espesor: e=1.0mm.
500 - 482=18 (No necesita pisador puesto que la diferencia es inferior a 20·
e)
EJEMPLO 2:
Diámetro del disco : D=360mm
Diámetro de la pieza: d=290mm.
Altura de pieza aprox:: h=35mm.
Espesor: e=3.0mm.
360-290=70 (Si necesita pisador puesto que la diferencia es superior a 20· e)
Embutición de simple efecto con perfil cónico o de catenaria
Existe otro procedimiento de embutición bastante distinto el cual permite una

relación notablemente más favorable. Consiste en embutir el disco de chapa a
través de una abertura de embutición ensanchada y sin fondo, que puede
presentar.
Siempre que sea posible, el diámetro inicial de esta abertura debe ser tan grande
como el diámetro D del disco de recorte de chapa.
Según investigaciones realizadas, en los casos en que D es mayor, durante la
operación de embutición, el borde de la pieza a embutir se deforma en sentido
contrario, con lo que en parte se eliminarán las ventajas de este procedimiento. Por
otra parte, cuando el diámetro D es menor las investigaciones realizadas indican
que la relación de embutición con este perfil en forma de catenaria es menor que
cuando se aprovecha toda la abertura.
Al embutir en abertura cónica, tal como se indica en la figura d, el hecho de que el

diámetro de recorte D sea menor que el diámetro da no supone ninguna desventaja
en tanto que no represente ningún obstáculo para su colocación. Según ensayos
realizados, el ángulo a del cono más favorable para los aros de embutición cónicos,
es de aproximadamente 36º.
Se ha comparado la embutición con aros cónicos y con aros de perfil de catenaria y

según esta comparación, el trabajo dado por el área del diagrama fuerza-
desplazamiento, es el mismo en ambos casos, pero, en cambio, la fuerza es 1,4
veces mayor con el aro de embutición cónico que con el aro de perfil de catenaria.
Por lo que respecta a la formación de pliegues, el perfil en forma de catenaria según
la figura a siempre resulta más favorable.
¿Qué es reducción?
Si llamamos D al diámetro de la chapa original y d al diámetro de la pieza acabada,

la reducción “R” viene definida por la siguiente expresión:
D–d
R = ---------
D
En general ocurre que …….:
Si R < 0,4 la embutición cilíndrica puede hacerse en una sola fase y sin pisador.
Si R >0,4 la embutición cilíndrica puede hacerse en una sola fase, pero con pisador.
Si R > 0,6 la embutición debe hacerse con pisador y en varias fases.
Embutición de doble efecto (Necesita pisador)
Uno de los elementos más importantes en este proceso, es el pisador o

prensachapas, cuya misión es evitar que la chapa se deforme mientras se realiza la
embutición, produciéndose arrugas y al mismo tiempo permitiendo que esta fluya
hacia el interior de la matriz o molde.
1º Si la presión del pisador sobre la chapa es excesiva, ésta quedará frenada y se

producirá la rotura de la chapa por estiramiento.
2º Si la presión es insuficiente, se producirán pliegues o arrugas en las paredes de la

pieza y la embutición será defectuosa y probablemente se romperá también por
estiramiento.
Si la reducción del diámetro es considerable: D – d > 20·e, necesitaremos pisador, o

bien si d/D < 0,55 también necesitaremos pisador. En estas condiciones la chapa
ofrece una gran resistencia a penetrar en la matriz, se pueden formar repliegues y
la embutición resulta imposible. En ambos casos es necesario utilizar pisador.
Por embutición de doble efecto se entiende la operación que transforma una chapa
plana, en una pieza de forma de cubeta, evitando la producción de arrugas
mediante la acción de un aro que presiona esta pero dejándola fluir hacia la matriz.
Como son los acabados de las piezas embutidas?
Por múltiples razones, la altura de la pieza embutida no es uniforme o, si se deja un

borde alrededor, la anchura de éste se calcula ligeramente por exceso.
En cualquier caso, y de forma general, siempre se prevé un exceso de metal. La

operación que consiste en suprimir ese sobrante se llama recorte o contorneado y
se realiza en una prensa cortadora, en una bordonadora de corte, o también en el
torno, en cizalla o en una sierra.
En casi todos los casos, siempre deberemos prever que las piezas embutidas
presentarán irregularidades en la parte final de la embutición y según cual sea la
precisión que se nos demande, necesitarán de una operación de recorte final.
Como son los acabados de las piezas embutidas?
Como determinar las dimensiones del desarrollo a embutir?
Uno de los problemas más importantes que se presenta en el embutido de cuerpos
cilíndricos, es la determinación de las dimensiones de la chapa con la que hay que
hacer la pieza u objeto en cuestión.
La determinación de las dimensiones del desarrollo se basa en la igualdad de los
volúmenes de material del trozo de chapa inicial y el de la pieza embutida. La
importancia de la determinación del desarrollo se basa en tres puntos muy
importantes:
1) Economía de material.
2) Facilidad de embutición.
3) Reducción del número de útiles.
Con este fin se han probado ciertos métodos que a través de ensayos han conducido
a una determinación basada en el cálculo que describimos a continuación. Estos
cálculos son aplicables para todos los cuerpos huecos que tengan forma geométrica
regular y con sección circular.
Para cuerpos irregulares no siempre se puede realizar un cálculo muy

exacto y, en muchos casos, debemos valernos de pruebas prácticas realizadas a
modo de ensayos.
Para los casos en que el cuerpo a calcular no se encuentre entre los descritos en las
tablas, podemos proceder de manera que lo dividamos en pequeños cuerpos de
formas más simples cuyo cálculo nos sea más fácil de realizar y, posteriormente,
sumar todos los valores hallados.
Calcular las medidas del recorte necesario para embutir una pieza, significa, en
otras palabras, determinar las dimensiones de la chapa plana que tenga el mismo
volumen que el de la embutición considerada. Pero como en este cálculo se parte
de la hipótesis de que el espesor no varía durante la embutición, será suficiente
buscar la igualdad entre la superficie de la embutición y la del recorte.
Embuticiones cilíndricas:
El recorte será un disco cuyo diámetro se determinará de la siguiente forma:
1) Matemáticamente, mediante el cálculo de la superficie de embutición y
buscando el diámetro de un círculo de la misma superficie.
2) Aplicando las fórmulas simplificadas de los cuadros siguientes.
Embuticiones irregulares
En el caso de piezas con formas no cilíndricas, es decir, cuando sean irregulares y
asimétricas, necesitaremos de cálculos teóricos y pruebas prácticas para poder
determinar la medida aproximada del desarrollo o
formato de chapa.
Hoy en día, se utilizan sistemas CAE que nos dan con gran rapidez y fiabilidad el
desarrollo necesario para la obtención de la pieza, amen del numero de
operaciones necesarias. (One Step)
Con este fin se han probado ciertos métodos que a través de infinidad de ensayos
han conducido a una determinación basada en el cálculo que describimos a
continuación.
Estos cálculos son aplicables para todos los cuerpos huecos que tengan forma
geométrica regular y con sección circular. Para cuerpos irregulares no siempre se
puede realizar un cálculo exacto y, en muchos casos, debemos valernos de la
experiencia de técnicos y de pruebas
prácticas realizadas a modo de ensayos , y desde
luego y sobre todo con los nuevos tipos de chapas que
se fabrican actualmente, siempre que nos sea posible,
recurriremos a un sistema CAE de simulación de
embuticiones.
Determinación del diámetro del disco mediante fórmulas
Como determinamos el número de embuticiones?
Como ya hemos podido ver a lo largo de las explicaciones anteriores, cuando las
embuticiones no se puedan conseguir de una sola vez y en un solo golpe, éstas
deberán pasar por varias fases o etapas de reducción de diámetros y alargamiento
de alturas para lograr las medidas definitivas de la pieza.
Cuando nos encontremos en un caso como este, y siempre que se trate de formas
cilíndricas, podremos utilizar las fórmulas que mostramos en las páginas siguientes
que permiten la progresiva reducción de diámetros y alargamiento de alturas de
una forma racional y progresiva.
En el caso de no respetar las proporciones indicadas en cada una de las fases
correspondientes, nos encontraremos con la imposibilidad total de obtener la
pieza, por causas de rotura de la chapa en cualquier zona de su altura o el fondo de
la pieza.
En líneas generales, podemos decir que en una sola operación y de forma

aproximada, se puede conseguir una profundidad de embutido igual a la mitad del
diámetro del recipiente.
Cuanto más pequeño es el diámetro del punzón respecto

al disco a embutir, tanto mayor será la presión necesaria
para el embutido. Para que esta presión no provoque la
rotura de la chapa, no debe superar los límites de
resistencia del material.
En la mayoría de casos, la experiencia de piezas similares
fabricadas anteriormente, acostumbra a ser una
herramienta de ayuda muy importante para lograr un buen
diseño de matriz y un buen funcionamiento.
Los ejemplos que se indican a continuación, resumen de forma rápida el modo de

determinar los diámetros y alturas admisibles para la embutición de objetos
cilíndricos. La forma de operar es la siguiente:
1) Calcular el diámetro inicial del objeto a embutir.

2) Calcular las medidas del primer diámetro y altura a realizar.
3) Aplicar, sucesivamente, las siguientes fórmulas hasta que, finalmente, se
alcancen las medidas del objeto deseado.
Para el caso más que probable de que las medidas finales calculadas no coincidan
exactamente con las de la pieza, se deberá hacer lo siguiente: escoger la fórmula
cuyos resultados sean siempre superiores a las medidas de la pieza y,
posteriormente, reducir dichas medidas de forma proporcional en la matriz, hasta
adaptarlas a las de la pieza.
Formulas para determinar el número de embuticiones?
Formulas para determinar el número de embuticiones?
Ejemplos
Cálculo del disco primitivo
D= d 2 + 4 ⋅ d ⋅ (h + 0.57 ⋅ r )
D= 802 + 4 ⋅80 ⋅ (21+ 0.57 ⋅6) =118mm.
Una vez calculado el desarrollo del disco,
determinamos si se debe hacer en una o más
embuticiones
El resultado nos dice que efectivamente, la pieza podrá hacerse

de una sola vez. En consecuencia, solo habrá que hacer un útil
con las medidas definitivas de la propia pieza y embutirla.
Ejemplos
Calcular los diámetros y las alturas de las embuticiones de la pieza inferior
Una vez calculado el desarrollo del disco,

determinamos si se puede hacer en una
o más embuticiones.
El resultado nos indica que necesitaremos más de una embutición
d = 0.6 ⋅ D
h = 0.266 ⋅ D
d = 0.48 ⋅ D
h = 0.401⋅ D
En esta segunda embutición vemos como se pueden conseguir sobradamente las

medidas deseadas, no obstante, nosotros aplicaremos las medidas definitivas de la
pieza.
Ejemplos
Calcular los diámetros y las alturas de las embuticiones de la pieza
Determinamos si se puede hacer en una embutición.
Memos que se necesita más de una embutición.

Ejemplos
Calculemos los diámetros y las alturas
d = 0.6 ⋅ D
h = 0.266 ⋅ D
d = 0.48 ⋅ D
h = 0.401⋅ D
Ejemplos
Calculemos los diámetros y las alturas de las embuticiones
d = 0.384 ⋅ D
h = 0.555 ⋅ D
Vemos como en la 3ª fase de embutición el diámetro todavía

hay que reducirlo ligeramente pero la altura es ligeramente
excesiva, lo que haremos será ajustar dichas medidas a las de
la propia pieza, o bien adaptarlas progresivamente desde la
primera fase.
Ejemplos
Determinar el diámetro del disco, los diámetros y las alturas para conseguir la pieza
Calculo de disco
Calculo de los diámetros de embutición

Primera embutición: d=0,6.D
Segunda embutición: d=0,48.D
Tercera embutición: d=0,384.D

Ahora vemos como el diámetro hallado es inferior al solicitado por la pieza, en este
caso solo habrá que adaptarlo a las sus medidas finales y proceder a su fabricación.
En ningún caso debemos escatimar fases de embutición puesto que nos podría
crear problemas de transformación o imposibilidad total de acabar la pieza.
Calculo de las alturas

H de 1ª embutición h=0,266.D
Igual que ha sucedido con los diámetros, la altura hallada en la 3ª fase es superior
a la solicitada por la pieza, en ambos casos que habrá que adaptarlas a las medidas
reales que tiene la pieza y proceder a su transformación.
Radios de embutición
Para el buen funcionamiento de un útil de embutición, el valor del radio de la

matriz o el del punzón tienen una importancia fundamental, ambos juegan un papel
muy importante tanto para la calidad de las piezas como para la distribución de
esfuerzos que se producen en la chapa
Como conclusión, tendremos que:
a) Un radio demasiado pequeño provoca alargamientos y roturas en las piezas.

b) Un radio demasiado grande puede originar arrugas en la chapa y frenar la
embutibilidad de la pieza.
c) Un radio adecuado permitirá un buen deslizamiento del material y un
alargamiento mínimo compensado por la compresión lateral del mismo.
Radios en la matriz
En general, los valores aplicables para los radios de las matrices están en función
del tipo de material y de su espesor. De los resultados obtenidos en diferentes
pruebas y ensayos realizados se han obtenido los siguientes valores:
Para Acero:
< 1 mm. ---------------R: 6 a 8 veces el espesor del material.
> 1 a 3 mm. --------- R: 4 a 6 veces el espesor del material.
> 3 mm. -------------- R: 2 a 4 veces el espesor del material.
También puede calcularse el radio mediante fórmula r = 0,8· (D− d)·e
Siendo:
D: Diámetro del disco del material.
d: El diámetro del objeto a embutir.
e: El espesor de la chapa.
Radios en la matriz
Se entiende que los valores de los radios indicados son solo aplicables para la
primera operación de embutición.
Para el resto de embuticiones que lleve el proceso, los radios de la
matriz deberán reducirse paulatina y sucesivamente hasta conseguir finalmente los
de la propia pieza.
Radios en el punzón
En general, los valores aplicados para los radios de los punzones (igual que los de
las matrices) están en función del tipo de material y de su espesor. De los
resultados obtenidos en diferentes pruebas experimentales se han obtenido los
siguientes valores:
Para el Acero:
e= < 1 mm. ---------------R= 5 a 7 veces el esp.
e= > 1 a 3 mm. --------- R= 3 a 5 veces el esp.
e= > 3 mm. -------------- R= 2 a 3 veces el esp.
Igual que en las matrices, los valores de los radios son únicamente aplicables para
la primera operación. En el resto de embuticiones, los radios del punzón deberán
reducirse paulatinamente hasta conseguir los que estén indicados en la pieza. Los
cantos vivos en el fondo solo se pueden
conseguir después de varias operaciones, reduciendo la dimensión de estos
sucesivamente.
Radios en el punzón
Por otra parte, los radios indicados, pueden ser sustituidos por chaflanes como los
que se indican en el dibujo de la página contigua y cuyos valores se determinan de
la tabla siguiente:
Con Pisador Sin pisador

m1 m2 m
Chapa de Acero:
Espesor < 2 m...............0.56.............................0.80.......................0.90 - 0.93

Espesor > 2 mm............0.56.............................0.93......................... “
Chaflanes
en el punzón
Chaflanes en el punzón
Los punzones de embutición se acaban siempre con radios en el fondo de sus caras
para facilitar la embutición y no romper las chapas al transformarlas. Esta opción
radial no es la única opción posible aunque sí la más utilizada. En el caso de hacer
chaflanes deberemos hacerlos como se indican en el dibujo anterior.
La razón de seleccionar una u otra opción generalmente radica en el tamaño de las
piezas; habitualmente se hacen radios para las embuticiones pequeñas o medianas
y chaflanes para las grandes y no cilíndricas, sobre todo si se deben hacer
reducciones en operaciones sucesivas ya que la zona de pisado es más suave y da
mejores resultados, como se ve en la pagina siguiente..
En la mayoría de casos es necesario introducir algún retoque o modificación en los
radios o chaflanes. No obstante, se pueden utilizar como referencia los valores
indicados en la tabla anterior.
Chaflanes en el punzón
Juego de embutición
Como ya hemos visto anteriormente, durante el proceso de embutición se produce
un ligero engrosamiento de las paredes verticales de la pieza, por lo que se pone
de relieve la influencia que tienen el adecuar la separación entre el punzón y la
matriz, y a esta distancia la llamaremos juego “j” de embutición.
Es natural preguntarse si el aumento de dicho juego podría hacer que la operación
de embutición resultase mas fácil, y en efecto, la
experiencia demuestra que el aumento del juego favorece el esfuerzo del punzón,
pero por otro lado, también puede producir los siguientes inconvenientes:
a) Deformación del perfil de las paredes.

b) Posibles desviaciones del punzón.
c) Formación de ondulaciones en el borde de la pieza embutida.
d) Arrugas en las paredes verticales de la embutición.
Juego de embutición
Por contra, si el juego es inferior al de la propia chapa, esta quedará aprisionada

:
contra las paredes y se producirá su estiramiento y la posterior rotura.
Para embuticiones cilíndricas son válidos los siguientes valores “j”:
Para Acero y Duraluminio: j = 15% - 20% del espesor

.
Para embuticiones rectangulares: j = 10% - 15% del esp. en las partes rectas. Y j =
15% - 20% del esp. en las esquinas.
También puede aplicarse el juego “j” de embutición con las fórmulas:

Acero:
Aluminio:
Otros materiales no férricos:
Variación del espesor en las embuticiones
En las imágenes de la derecha se reflejan las

variaciones en el espesor de la pared de
unas piezas embutidas según sea la forma
de la misma.
Obsérvese que la máxima reducción de
espesor se produce en las piezas de fondo
esférico (Figura derecha).
El punto de máximo espesor es aquel en
que el material ha sufrido menos esfuerzo
de tracción (parte superior de la pieza).
Variación del espesor en las embuticiones
En las piezas de fondo plano, el

espesor no varía ya que en esta
zona los esfuerzos son bajos y no
pueden causar una deformación
permanente en el material.
Sin embargo, el máximo
adelgazamiento se produce en la
parte cercana al radio inferior donde
se produce la máxima tracción del
material.
La medición de los espesores de la
pared es una buena indicación de las
condiciones de embutición.
Velocidad de la embutición
Se denomina velocidad de embutición a la que posee el macho o punzón cuando

este actúa sobre la chapa.
De los ensayos efectuados con diferentes velocidades, se desprende
que cada material tenga una velocidad adecuada a sus características,
debido a que hay que darle el tiempo necesario para adaptarse plásticamente a su
nueva forma.
Para la embutición de piezas NO CILÍNDRICAS, son preferibles las pequeñas
velocidades, pues con ellas se aminora el riesgo de adelgazamiento del material. En
cualquier caso, siempre es mas aconsejable la utilización de prensas con variador
de velocidad o bien
prensas hidráulicas que son las mas adecuadas para trabajos de embutición con un
alto grado de dificultad.
Velocidad de la embutición
Estas son algunas de las velocidades de embutición mas recomendables, fruto de

diferentes pruebas y experiencias realizadas con PIEZAS CILÍNDRICAS,
Acero inoxidable: 200 mm/s. (12metros minuto)

Acero dulce: 280 mm/s. (18metros minuto)
Alumínio: 500 mm/s. (30metros minuto)
De todas formas , y de una forma aproximada, se puede también determinar la
velocidad “V” con la siguiente fórmula
Donde:
D: Es el diámetro (en mm) del disco de material
d: Es el diámetro (en mm) de la primera embutición o embuticiones siguientes.:
Presión del pisador
La presión que debe ejercer el pisador sobre la chapa es fundamental para obtener
un buen resultado en los procesos de embutición, y sin embargo, debemos aclarar
que dicha presión no guarda ninguna relación con la que se emplea para casos de
corte o doblado. .
En nuestro caso, el pisador debe ejercer una presión sobre la chapa de tal manera
que permita su deslizamiento hacia el interior de la matriz; si dicha presión es
insuficiente provocará arrugas en la zona superior de la pieza y si es excesiva
impedirá que el material fluya por la entrada de la matriz.
Para garantizar una presión lo más constante posible, se recomienda trabajar con
prensas que dispongan de cojín hidráulico o neumático para garantizar las
presiones específicas y lo más uniformes posibles que se indican a continuación
Presión del pisador
De todas formas, y de una forma aproximada, se puede calcular la presión del
pisador para embuticiones de forma cilíndrica, mediante la siguiente formula
.
obtenida empíricamente
Donde:
D = Diámetro inicial del disco de chapa
d = Diámetro final de la pieza embutida
p = Presión específica según el material
• Presión especifica para chapa

de Aluminio Entre 8 y 10
Kg./cm2
• Presión especifica para chapa
de Acero Aprox. 20 Kg./cm2
Cálculo de la fuerza de embutición
Es muy difícil calcular la fuerza necesaria para realizar una embutición dada la gran
cantidad de variables que influyen en este proceso, tales como:
Diámetro del disco de partida.

Diámetro de la pieza a embutir.
Espesor del material.
Tipo de material.
La presión del pisador.
La velocidad de embutición.
Los radios de las herramientas.
El juego de embutición.
La lubricación.
La forma en que actualmente se obtienen resultados mas verídicos es recurriendo

a la utilización de programas de simulación de embutición por elementos finitos.
Cálculo de la fuerza de embutición
Si no disponemos de dichos programas, podemos recurrir a la siguiente formula,
siempre teniendo en cuenta que es aplicable a piezas de revolución.
Siendo:
d: Diámetro interior de la pieza.
s: Espesor de la chapa en mm.
k: Resistencia de la chapa (ver tabla inferior).
f: Factor de embutición (ver tabla inferior).
Chapa embutición . . . . . . . . . . . .40 Kg.mm2
Acero inoxidable . . . . . . . . . . . . . 70 Kg.mm2
Aluminio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17 Kg.mm2
f = Factor de relación de Embutición (ver tabla inferior).

Procesos de piezas embutidas

Lubricación
La lubricación mejora el comportamiento de las chapas durante su
transformación. Una lubricación racional y adecuada reduce el rozamiento de
la chapa sobre el borde de la matriz y permite obtener una mayor calidad en
las embuticiones.
¿Qué es la lubricación?
Se trata de la interposición de un medio (Lubricante) entre dos superficies en
contacto que se deslizan, con el objeto de disminuir el rozamiento entre las
mismas. La lubricación se convierte en esencial en esta operación y la
podemos clasificar de mejor a peor según sea
su grado de eficacia de la siguiente manera:
a) Lubricación de la plancha sólo por el lado de la matriz.
b) Lubricación de los dos lados de la plancha procurando no lubricar la
parte correspondiente a la base del punzón.
c) Lubricación de la plancha en toda la superficie sólo por el lado del
punzón.
d) Ninguna lubricación.
¿Por qué lubricar?

Como podemos ver en el dibujo inferior (figura 55), las zonas de contacto de
las asperezas A y A’ son zonas de generación de altas temperaturas y por lo
tanto expuestas a rayaduras y desprendimientos.
FIGURA 55
Tipos de lubricación:
Existen varios sistemas de lubricación, pero de entre los mas utilizados
destacamos los siguientes:
1. LUBRICACIÓN HIDRODINÁMICA
2. LUBRICACIÓN DE CONTACTO
3. LUBRICACIÓN DE EXTREMA PRESIÓN
Lubricación hidrodinámica FIGURA 56

Las superficies a deslizar están
separadas totalmente por un capa
gruesa y continua de lubricante
(figura 56), de mayor espesor que
la altura de las rugosidades de
ambas superficies.
Al elevarse la carga de trabajo o disminuir la viscosidad del fluido pueden
llegar a entrar en contacto ambas superficies provocando
desgaste, gripajes, roturas o rayaduras.
Lubricación de contacto FIGURA 57

En este caso (figura 57), el espesor
del fluido es inferior al del sistema
hidrodinámico.
El lubricante forma una capa sólida de
recubrimiento de las superficies para
mejorar la resistencia al deslizamiento
entre ellas.
Lubricación de extrema presión
Se caracteriza por la existencia de actividad química entre el lubricante y el
metal, siendo la capa de fluido similar o inferior a la del caso anterior.
Tipos de lubricantes:
1. Aceites puros.
2. Aceites de aplicación de base acuosa.
3. Grasas y pastas.
Aceites puros:
Se utilizan en estado de suministro. Se componen de: Aceite mineral +
aditivos.
Aceites de aplicación en base acuosa:

Emulsionables (>50% de Aceite mineral)
Semisintéticos (5-50% de Aceite mineral)
Solubles sintéticos (Exentos de Aceite mineral)
Jabones (con cargas metálicas)
Se utilizan diluidos en agua formando:

Emulsiones
Microemulsiones
Soluciones
Pasta fluida
Aceites de aplicación en base acuosa:
Siempre es aconsejable consultar con los proveedores habituales de

lubricantes, para dejarnos aconsejar sobre el producto mas idóneo.
Ventajas de la lubricación:
Los productos lubricantes, debido a los aditivos que contienen, presentan una
gran capacidad de adherencia y resistencia, facilitando una embutición
perfecta de las piezas.
La gran gama de viscosidades permite escoger el producto más adecuado

para cada tipo de embutición. Su buena lavabilidad es una de las ventajas
más apreciables, pues permite un desengrase más fácil y económico.
Su protección antioxidante es muy buena. Una lubricación racional, que

reduzca el rozamiento entre la chapa, la matriz y el pisador permite obtener
una mejor calidad superficial de la pieza embutida, un menor esfuerzo del
punzón y un desgaste menor del útil.
Lubricantes artesanales:
La experiencia ha demostrado que la utilización de soluciones jabonosas con
agua son siempre peores que la utilización del aceite a la hora de retener la
chapa en la matriz. Así pues, para grandes valores de la relación D/d, son
preferibles los aceites, mientras que
para pequeños valores se podrán utilizar soluciones jabonosas.
No obstante, nuevas experiencias han demostrado que el engrase de la parte
central del disco de chapa tiene una influencia desfavorable sobre el
coeficiente de reducción.
Puede explicarse este fenómeno por el hecho de que el engrase disminuye
considerablemente la adherencia entre el punzón y las paredes de la pieza
embutida, por lo cual el fondo soporta entonces todo el esfuerzo del punzón,
pudiéndole producir, por consiguiente, una rotura en la proximidad del
mismo. Siempre es necesario que el lubrificante sea adecuado a la naturaleza
de la chapa pues, por ejemplo, el aluminio tiende a adherirse al acero de los
útiles o el inoxidable produce cierto desprendimiento de partículas que
requiere una lubricación mas fluida que facilite su eliminación.
Tipos de lubricantes artesanales

Este tipo de lubricantes que detallamos a continuación, acostumbran a ser
fiables y de resultados muy prácticos, sin embrago, dada su naturaleza
totalmente artesanal y difícil de lograr, aconsejamos el asesoramiento de las
empresas especializadas que nos recomendarán el mas apropiado y el mas
indicado para cada caso.
Para la chapa de Acero se emplea la mezcla siguiente:

• 25% de laminas de grafito
• 25% de grasa animal
• 50% de aceite
Tipos de lubricantes artesanales

Para el Latón y el Cobre:
• Solución de jabón resinoso o potásico, o bien petróleo con grafito
Para el Aluminio:
• Vaselina muy líquida o petróleo con grafito
Para el Acero inoxidable:

• Agua con grafito
Para el Zinc:
• Sebo o grasa animal
Para la chapa estañada:

• En seco o petróleo con grafito
Elección del lubricante:

Existen una serie de factores que intervienen en la elección del lubricante,
algunos de los más importantes son:
• Severidad de la operación
• Naturaleza del metal
• Naturaleza del utillaje
• Condiciones de aplicación
• Procesos posteriores
• Legislación medioambiental
Aplicación y dosificación del lubricante:

Existen diferentes sistemas de aplicación y dosificación para aplicar el
lubricante en las piezas de chapa. De entre todos ellos podemos destacar
algunos de los que mejor se adaptan a las necesidades de los
transformadores y que son respetuosos con el medio ambiente.
• Boquillas de engrase con orientación.

• Rodillos engrasadores para formatos o bandas.
• Pulverizadores de boquilla.
• Goteo sobre la banda o formato.
• Cepillos manuales.
• Dosificación con control electrónico.
• Sistemas de engrase por sectores.
• Unidades de engrase parcial.
• Unidades programables para formatos o bandas.
Aplicación y dosificación del lubricante:

Conclusiones sobre la lubricación:

1. En la deformación de la chapa en procesos de prensado, el régimen de
lubricación de contacto es el que predomina ampliamente sobre los demás,
sobre todo debido a las altas presiones, a los altos coeficientes de
deslizamiento que se necesitan y a la pérdida lateral de lubricante sin
posibilidades de reposición.
2. Por la misma razón de la alta severidad de los trabajos de conformación, las

altas presiones necesarias y la alta temperatura desarrollada, los lubricantes
deben llevar aditivos en cantidades elevadas.
3. La reactividad que puede interesar para formar la capa lubricante mediante

combinación con el metal, puede causar corrosión de la herramienta y ataque
de las piezas, si se dejan sin limpiar.

4. Para cada metal en concreto, será necesario seleccionar un lubricante que
no cause un ataque profundo en la pieza o en la herramienta, pero en la
práctica, no será posible encontrar uno distinto para cada operación de
conformado. Será preciso recurrir a un tipo de lubricante capaz de cubrir los
requerimientos de una amplia gama de operaciones.
5. En el estado actual de la tecnología no es posible formular un lubricante

teniendo en cuenta los parámetros de la operación de deformación y la
metalurgia del material. Sigue siendo preciso recurrir a la experimentación de
una amplia gama de operaciones.
6. Las operaciones intermedias y las manipulaciones, pueden obligar a elegir

lubricantes que no sean los más idóneos en cuanto a cualidades de
lubricación.
FIGURA 59. Sistemas de lubricación mediante rodillos

Anteproyecto de la matriz
Antes de llegar al proyecto definitivo de los troqueles debe realizarse un
anteproyecto de los mismos con todos los cálculos necesarios para su posterior
estudio y análisis de construcción.
En esta fase del trabajo, el proyecto de la matriz deberá empezar a tomar una
forma más definida, aunque su forma y tamaño todavía no serán las definitivas
hasta llegar a la última fase del proyecto.
No obstante, el dibujo de la matriz permitirá analizar su tamaño y forma de trabajo
con las diferentes deformaciones a que se somete la chapa en cada paso o
estación. El diseño de la matriz deberá hacerse con el máximo rigor de cálculos y
medidas pero sin necesidad de dibujar todos los elementos en su totalidad.
A continuación indicamos algunos de los puntos que deben tenerse en cuenta para
trabajar en el desarrollo del anteproyecto:
Aplicación de los datos aprobados en el estudio y el método plan.

Cálculos del desarrollo, fuerza de corte, de extracción, de doblado, …
Paso y ancho de banda a priori definitivos.
Dimensiones generales del troquel.
Situación de particiones de placas y postizos.
Embridaje de la matriz.
Situación de columnas y casquillos guía.
Alimentación de la chapa y evacuación de piezas y retales.
Normalizados, Tornillería, Pasadores, Resortes, Cilindros, Punzones, etc.
Una forma de organizar el anteproyecto es el AMFE: Análisis modal de fallos y

defectos
La finalidad de un AMFE es eliminar o reducir los fallos, comenzando por

aquellos con una prioridad más alta. Puede ser también utilizado para
evaluar las prioridades de la gestión del riesgo. El AMFE ayuda a
seleccionar soluciones que reducen los impactos acumulativos de las
consecuencias del ciclo de vida (riesgos) del fallo de un sistema (fallo).
Proyecto de la matriz
Al llegar al proyecto final de la matriz y antes de proceder a su construcción la

información escrita y gráfica que se transmita al taller deberá estar totalmente
documentada y siempre que sea posible se evitaran los cambios o modificaciones
de última hora para no perjudicar el normal desarrollo de su construcción.
Este es el último paso de la fase de proyecto; por lo tanto, cuando lleguemos a su
finalización, la matriz deberá tener totalmente definidas sus características de
acuerdo a lo que posteriormente se construirá en los talleres.
Con el fin de reducir algunos factores de riesgo que puedan darse en esta etapa de
trabajo, enumeramos algunos datos que consideramos más importantes y que
deberán tenerse en cuenta:
Aplicación de los datos aprobados en el anteproyecto

Normas del cliente
Producciones a realizar
Materiales de construcción a realizar
Normalizados (cilindros, resortes, unidades de corte, etc.).
Tolerancias de corte, doblado o embutición
Evacuación de piezas y retales
Casquillos o punzones de cambio rápido
Placas o casquillos auto lubricantes
Detectores de avance y salida de pieza
Troceadores de retal
Limitadores de cierre y de almacenaje
Protecciones de seguridad
Placas de insonorización
Otras informaciones que se consideren importantes para la matriz.
Una vez finalizado el proyecto de la matriz y antes de realizar el despiece, es
conveniente que las personas responsables del departamento junto con los
:responsables de su construcción y producción, realicen un cambio de impresiones
sobre su funcionamiento y sus características más significativas, debiendo
incorporarse todas las variaciones que se acuerden con el fin de aunar experiencias
y al mismo tiempo implicar en el proyecto a todos los departamentos implicados.
Para matrices de segundas operaciones (recortar, doblar, embutir, etc.) el proyecto

final deberá contar con:
Número de fase de la matriz y descripción de la operación que realiza

Espesor del material que se utiliza
Tipo de prensa destinada
Carrera aproximada de trabajo
Fuerzas de corte, extracción o doblado
Forma de posicionamiento y extracción de la pieza
Cualquier otro dato que se considere necesario para la matriz
Asimismo, cuando se trate de una matriz progresiva, es decir, de una matriz donde
la chapa es transformada hasta dejar la pieza prácticamente acabada, deberán
:
anotarse los siguientes datos:
• Tipo de material a utilizar

• Ancho y espesor del material
• Paso de la matriz
• Fuerzas de corte
• Fuerzas de extracción
• Fuerzas de doblado
• Presión del prensa chapa
• Tipo de prensa destinada
• Carrera aproximada de trabajo
Hemos descrito hasta ahora los mínimos condicionantes que se deben observar
para diseñar matrices, pero no olvidemos que el verdadero proceso de creación de
un diseño está en la mente del proyectista.
Los modernos métodos de dibujo, no son más que herramientas para ayudar a
nuestra mente en ese proceso creativo, en el que somos unos meros aplicadores
de experiencias anteriores y por lo tanto también adquirientes de nuevas.
Vamos pues a crear nuevas matrices, pero no desesperéis, pues nunca se acaba de
aprender y menos en mundo de piezas siempre diferentes y con crecientes
dificultades.
GRÀCIES
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Nom i cognoms
Correu
Skype, Mòbil, etc…

Tecnologia de Matrices y Estampación

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TECNOLOGÍA DE MATRICES Y ESTAMPACIÓN

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