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CHIMBORAZO
PROCESOS DE MANOFACTURA II
INTEGRANTES CÓDIGOS
Doménica Lasluisa 6 533
Jeny Sangucho 6 522
Jeniffer Guanga 6 473
Christian Lozada 6 524
Michael Chacaguazay 6 798
PERIODO ACADÉMICO
OCTUBRE 2020 - MARZO 2021
Tipos de Matrices
Las matrices son las herramientas que permiten que la materia prima sea transformada por
medio de diversas acciones mecánicas. La matriz consta de uno o varios pasos dependiendo
de las características propias de la pieza final que se necesita producir. A criterio del
diseñador, estos pasos se pueden considerar dentro de una misma herramienta o pueden ser
separados en distintas matrices. Dentro de los procesos más conocidos se pueden
considerar: corte, sellado, termo formado, repujado, embutido, inyectado, doblado entre
muchos que se encuadran dentro de la categoría de matrices de corte exacto, conocidas
también como matrices de alta precisión. Aparte de los herramentales arriba mencionados,
existe otro tipo de matrices aplicado básicamente al corte de materiales blandos y que son
fabricados en una base de aluminio o madera con cuchillas de filo insertadas en esta. Esta
herramienta es conocida como troquel o suaje.
Empleada para piezas que no presentan formas complejas como dobleces, embutidos, que
permiten trabajarlas en un solo paso. Generalmente se emplea este tipo de matriz para
piezas planas.
Matriz que trabaja en una primera fase el corte de la materia prima, para formar luego de un
recorrido determinado un embutido con un posterior corte por presión. Este tipo de matriz
es una operación de corte de chapas o láminas, generalmente en frío, mediante un
dispositivo mecánico formado por dos herramientas: el punzón y la matriz. [ CITATION Mar08
\l 12298 ]
Fig. 2.- Esquema del punzonado (A) Penetración del punzón en la pieza (B) Extracción de corte[ CITATION
Mar08 \l 12298 ]
Etapa 1
Deformación elástica, el punzón entra en contacto y a su vez ejerce presión sobre la
lámina metálica donde los esfuerzos empiezan a sobrepasar el límite elástico
llegando a la deformación.
Los materiales más óptimos para la fabricación del molde de corte por presión son el Acero
K100, el AISI 1045, el 4340 y el 4140, útiles para la placa y contra placa, para las guías y
columnas; debiendo ser seleccionadas en base a tres aspectos como son: las dimensiones de
las herramientas, el trabajo para el cual fue diseñado y el material a trabajar; para procesos
de alta producción, seleccionados por su tenacidad, dureza y resistencia al desgaste, siendo
sometidos a tratamientos térmicos que puedan obtener grandes producciones, cumpliendo
exigencias como las elevadas temperaturas, abrasión originada, mayor templabilidad, en
función a la alta resistencia al corte, la estabilidad al temple y bajo índices de deformidad
planteada.[ CITATION Mar08 \l 12298 ]
Fig. 6.- Influencia del juego de corte J sobre la fuerza de corte [ CITATION Mat02 \l 12298 ]
La fuerza de corte varía en función del juego manteniendo los demás parámetros
constantes. En general, las curvas pueden ser descompuestas en dos partes claramente
diferenciadas: una primera en la que la fuerza aumenta desde cero hasta su valor máximo,
punto éste correspondiente al inicio de la fractura, y una segunda en la que las grietas
crecen y se completa el corte del material.[ CITATION Mat02 \l 12298 ]
F s máx
k s=
As
A s=e l p
Por otro lado, la resistencia de corte se ve afectada por el diámetro del agujero punzonado,
así el valor de la resistencia de corte decrece con el aumento del diámetro del punzón si se
mantienen las demás condiciones constantes
Fig. 7.- Afilados especiales del punzón[ CITATION Mat02 \l 12298 ]
Una vez cortado el material, debe ser expulsado a través de la matriz, que en general tiene
forma cónica para facilitar la extracción y dificultar el regreso del material cortado con el
retroceso del punzón. La fuerza necesaria debe vencer el rozamiento y compresión radial
entre el punzón y la chapa y entre la pieza cortada y la matriz. Esta fuerza de extracción
suele expresarse como porcentaje de la fuerza necesaria para el punzonado y depende del
material y del juego de corte.
Ejemplo
Con una holgura de 7% del espesor del material correspondiente a 0,07 mm entre la matriz
y el punzón permite el corte dejando más de las 2/3 partes de brillo en el espesor con
respecto al acabado como indica la teoría. Al reducir la holgura de 0,07 mm se obtiene
como desventaja aumento en la fuerza de corte calculada con un valor de 3078,76 kgf , así
como también aumento en la fuerza de extracción de 215,513 kgf . - Con los datos
observados se concluye que la holgura entre punzón y matriz de 0,2 mm equivalente al 20 %
no se puede superar porque se genera proceso de embutido y aumento de rebaba, así como
también imperfectos en las superficies del material desprendido debido a la separación.
Otro factor importante en este proceso es el achaflanado (radios) de los bordes de la matriz,
éste ayudará al fácil desplazamiento del material, como se habló anteriormente en
consideraciones previas al troquelado, también facilitará sustancialmente el proceso, la
lubricación adecuada del disco recortado y de la herramienta en su conjunto.
Embutido telescópico
Se utiliza en piezas previamente embutidas con la finalidad de conseguir una mayor altura y
por consiguiente una pieza de menor diámetro, para ello se debe contar con un juego de
punzón y matriz adecuado, de tal manera de conseguir el 15 objetivo, como quiera que con
el embutido previo, el material deformado ha conseguido una actitud debe ser tratado
técnicamente para recobrar su elasticidad, ésto se debe aplicar en cada fase del proceso de
embutido.
Para conseguir la altura y el diámetro necesario requiere muchas veces de utilizar varias
etapas de embutido, tal como ya se ha explicado anteriormente, para lo cual es necesario, el
uso de este tipo de herramientas, con el consiguiente juego de punzón y matriz adecuadas a
las circunstancias.
Embutido inverso
Con estas herramientas se consigue también una mayor altura, para ello se debe de contar
con la herramienta, los materiales convenientemente dispuestos y acondicionados para tal
fin. La embutición invertida ofrece la posibilidad de ahorrar una o dos etapas de
embutición. Con este tipo de embutición la pieza previamente embutida se dispone con la
abertura hacia abajo sobre una matriz negativa de embutir. El punzón de embutir que
desciende sobre la pieza así dispuesta la vuelve de modo que era hasta ahora superficie
interior se convierte en superficie exterior de la misma. De éste modo se obtiene con una
herramienta profundidades mayores que con la embutición corriente. Por lo general no se
necesita ningún dispositivo pisador. En la práctica se dispone de que en la herramienta, que
con la carrera descendente de la corredera, una pieza hueca pre- 16 embutida y al descender
el punzón se determina la pieza al actuar negativamente la herramienta.
Ejemplos
Protector
Brazo suspensión
Matriz progresiva
La matricería es una rama de la mecánica industrial que estudia y desarrolla las técnicas de
fabricación de utillajes adecuados para obtener piezas en serie, generalmente de chapa
metálica sin arranque de viruta. El uso de matrices progresivas es un proceso muy utilizado
en los sectores de automoción, electrónica y electrodomésticos [ CITATION Gin05 \l 21514 ].
La principal diferencia de las matrices progresivas respecto a las matrices simples, es que
se pueden realizar más de una operación. Es una matriz destinada a la fabricación
progresiva, automática y simultánea de dos o más fases del proceso. Consiste en introducir
una chapa plana de material que a medida que avanza por la matriz, va sufriendo diferentes
transformaciones. Las principales operaciones que se realizan en estas matrices son
embuticiones, estampados, cortes, punzonados y doblados.
Por lo general, las matrices progresivas constan de diferentes partes: la parte superior, la
intermedia y la inferior. En la parte superior se ubica la base superior donde encuentran los
porta punzones, punzones, sufrideras y elementos de guiado. En la parte intermedia se
ubica la base intermedia con todos los orificios necesarios para que los punzones puedan
operar correctamente y, además, se encuentra el pisador, el cual nos dará mayor calidad y
precisión, tanto en estampados, cortes y doblados. Y por último en la parte inferior se
encuentra la base inferior, donde se sitúa la matriz, los orificios de guiado, las guías de la
chapa, elevadores, y los orificios de salida de retales.
Figura 17. Partes de una matriz progresiva (Enrique Macías Técnico de diseño en fabricación)
PROCESO DE FABRICACIÓN
El proceso general de la fabricación de una pieza mediante una matriz progresiva parte de
un fleje de chapa enrollada en forma de rollo o de bobina, la cual se irá introduciendo
Memoria 18 progresivamente en el interior de la matriz, por las guías de chapa, mediante
un sistema de alimentación. Una matriz progresiva consta de dos grandes bloques: la parte
móvil y la parte fija, dentro de las cuales hay más elementos que la componen. La parte
superior bajará mediante el accionamiento de la prensa, la placa pisadora pisara la chapa y
posteriormente bajaran el molde, cuchillas y/o punzones, dependiendo en la operación que
nos encontremos. Una vez realizada la operación correspondiente, los punzones se
desclavarán de la chapa, mediante unos elevadores y se levantará la parte intermedia y parte
superior con ayuda de la prensa. Una vez la prensa esté abierta por completo el fleje de
chapa seguirá avanzando hasta la siguiente operación, y se repetirá el proceso
sucesivamente, hasta la obtención de la pieza final.
EJEMPLO-FABRICACIÓN DE UN SOPORTE
1. En la primera etapa entra la banda de chapa a la matriz, guiada por sus guías
correspondientes, y se lleva a cabo la operación de punzonado de los dos orificios
perfectamente circulares de 4 mm de diámetro. Además, se hace un pequeño orificio
de 2 mm de diámetro que se ha situado en la primera operación para que sirvan
como pilotos guías de la chapa durante algunas de las operaciones durante la
fabricación.
2. En la segunda etapa se realizará la operación de corte de parte de las zonas
exteriores de la pieza, para irle dando su forma rectangular deseada antes de realizar
cualquier doblado
3. En esta tercera etapa se corta una zona rectangular de la separación entre una pieza
y su simétrica.
4. En la cuarta etapa se realiza el doblado central de 45 º.
5. Una vez realizado el doblado de la chapa, se procese a realizar, en esta quinta etapa,
el punzonado del agujero rectangular situado en el extremo de la pieza. Al mismo
tiempo, se punzona toda la zona de separación entre una pieza y su simétrica.
6. En la sexta etapa, se punzona el coliso. Tanto el coliso como el agujero rectangular
(los dos situados más cerca del doblado), se realizan después del doblado, ya que
sino el doblado podría producir una deformación en la geometría de estos dos
agujeros.
7. En esta etapa se realiza una etapa en vacío, debido al poco espacio que existiría sino
entre punzones.
8. En la octava y última operación, se corta el trozo de chapa que separa dos piezas
consecutivas, para acabar obteniendo la pieza deseada.
Figura 19. Etapas del proceso de fabricación de la pieza elegida [ CITATION Man19 \l 21514 ]
Definición
Las matrices son aquellas herramientas que permiten que la materia prima sea transformada
mediante diversas acciones mecánicas. La matriz consta de uno o varios pasos dependiendo
de las características propias de la pieza final que se necesite obtener o producir.
Deformación en la embutición
Se puede decir que cada elemento durante un proceso de embutido está sometido por
fuerzas radiales de tracción y por fuerzas tangenciales de compresión.
Fig. 20 Deformación de un recipiente embutido
Tipos de Embutición
Este es un proceso de estirado profundo que tiene como base modificar en cada etapa que
se haya producido un estirado el flujo de líneas formadas en el material durante el proceso.
Los estirados que se obtienen generalmente tienen un espesor uniforme y se pueden obtener
piezas profundas en pocas etapas de formación.
Esta puede ser representada con la embutición de un vaso con prensa discos partiendo de un
disco plano, donde lo mas importantes es el trabajo que realiza la prensa discos. A medida
que descienda el punzón el metal fluye alrededor del radio de embutición, es alargado a lo
largo del eje del vaso y es comprimido en dirección circunferencial.
Características
Este tipo de materiales denominados como aceros para herramientas también se utilizan
para fabricar maquinaria, esto debido a su elevada resistencia a los esfuerzos e impactos a
los que pueden llegar a estar sometidos.
Debido a las notables exigencias a que se someten las matrices como lo son esfuerzos y
cambios de temperatura, se necesita contar con materiales muy resistentes; a su vez, deben
ser fácilmente mecanizables, puesto que ya es una dificultad la obtención de las
terminaciones necesarias y la exigencia en lo referido a tolerancias.[ CITATION Isr \l 3082 ]
Ejemplo
Bibliografía
1. Mullapa, Martha. Matriz de Embutición y Corte. [En línea] Enero de 2008. [Citado el: 19 de
Enero de 2021.] https://bibdigital.epn.edu.ec/bitstream/15000/2005/1/CD-1202.pdf.
2. BROAL, METALÚRGICA. Matrices de Corte y Embutido . [En línea] 2018. [Citado el: 19 de Enero
de 2021.] http://www.metalurgicabroal.com/matrices-de-corte-y-embutido.html.
3. P., Pedro. Tipos de Matrices. [En línea] 26 de Agosto de 2014. [Citado el: 19 de Enero de 2021.]
https://bibliografiadecatedra.wordpress.com/2014/08/26/tipos-de-matrices/.
4. Bonilla, Israel Garduño. Transformación y Selección de Materiales . [En línea] 2010 . [Citado el:
19 de Enero de 2021.]
https://repositorio.tec.mx/bitstream/handle/11285/622431/Transformacion+y+seleccion+de+mat
eriales+II+-+Israel+Garduno+Bonilla.pdf?sequence=1.