5 DE SEPTIEMBRE DE 2022

PROCEDIMIENTO DE REVISION DE
CALIDAD EN SOLDADURA DE
GEOMEMBRANA
PARA SOLDADURA CON CUÑA CALIENTE Y MATERIAL APORTE

ROBERTO GOMEZ RIVAS

CESLA AMERICAS SA DE CV
CESLA.LA
índice

INTRODUCCIÓN…………………………………………………………………………………………………………………………… 2

OBJETIVO…………………………………………………………..………………………………………………………………………… 2

SEGURIDAD CUALITATIVA Y CONTROL DE CALIDAD ..…………………………………………………………………… 2

DESCRIPCIÓN DE LA REVISION……………………………………………………………………………………………..………. 4

COMPROBACIÓN DE EQUIPOS …………… ………………………………………………………………………………………. 4

COMPROBACIÓN DE LAS SOLDADURAS ………………………………………………………………………………………. 5

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Comprobación con alto voltaje (chispómetro)…………………………………………………………………..6

Prueba de apariencia externa …………………………………………………………………………………………..7

Prueba de Vacío ………………….………………………………………………………………………………………….. 8

PRUEBAS DESTRUCTIVAS

Ensayo Destructivo …………………………………………………………………….………………………………….. 9

Ensayo “Strain Test” …………………………………………………………………….………….……………………. 10

Prueba de Canal de Aire ……………………………………………………………………………………………..…. 11

Examen de dimensiones ………………………………………………………………………………………………… 12

Estándares, especificaciones, pautas ……………..……………………………………………………………..…………... 15

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 1. INTRODUCCIÓN

La elaboración del Plan de Control Calidad tiene por objeto garantizar la verificación y el
cumplimiento de la Normativa vigente, creando el mecanismo necesario para realizar los ensayos y
pruebas que avalen la idoneidad técnica de las juntas de materiales empleados y su correcta puesta
conforme a las necesidades del proyecto.

La importancia de las de las estructuras impermeabilizadas con geomembranas y los fines que
se persiguen con ellas, como prevenir la propagación de contaminantes, reducir perdidas de
soluciones ricas, encausar fluidos, evitando impactar el ambiente a través la descarga o esparcido de
desechos sólidos o líquidos, filtraciones o emisiones gaseosas, motiva el desarrollo de prácticas y
métodos que garanticen la calidad de estas estructuras y el cumplimiento de los objetivos buscados
con su concepción.

CESLA en aras de apoyar el desarrollo del proyecto en curso y como prestador de servicio
ofrece la supervisión de soldadura de geomembranas bajo la normativa correspondiente, siendo una
entidad certificada en los procesos de soldadura de termoplásticos aplica los métodos de investigación
para el aseguramiento de calidad.

2. OBJETIVO
El objetivo de este Manual de Control de Calidad es referirse a la Seguridad Cualitativa y
Control de Calidad de la instalación de revestimientos de membrana flexible y otros componentes
geosintéticos utilizados por los instaladores en proyectos especificados por el propietario y/o
ingeniería.

Por consiguiente, este Manual establece los procedimientos de calidad y estándares para
soldadura e instalación.

Este Manual refleja los requerimientos de las siguientes Normas y Estándares:

ASTM D-6365 Standard Practice for the Nondestructive Testing of Geomembrane Seams
using the Spark Test
ASTM D-6392 Standard Test Methods For Determining The Integrity of Nonreinforced
Geomembrane Seams Produced Using Thermofusion Methods
ASTM D-5820 Standard Practice For Pressurized Air Channel Evaluation of Dual Seamed
Geomembranes
ASTM D-5641 Standard Practice For Geomembrane Seam Evaluation By Vacuum Chamber
ASTM D-6497 Standard Guide For Mechanical Attachment of Geomembrane to
Penetrations or Structures

3. SEGURIDAD CUALITATIVA Y CONTROL DE CALIDAD

En el contexto del presente Manual, la seguridad cualitativa y control de calidad se definen de
la siguiente manera:

Seguridad Cualitativa - Un patrón planificado y sistemático de todos los medios y acciones

diseñados para proporcionar un adecuado nivel de confianza en el cual los elementos o servicios
ejecutados cumplirán con los requerimientos contractuales y regulatorios que operarán en forma
satisfactoria cuando estén en servicio.

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 Control de Calidad - Aquellas acciones que proporcionan los medios para precisar y regular
las características de un elemento o servicio, en cumplimiento a requerimientos contractuales y
regulatorios.

En el contexto de producción e instalación del revestimiento:

Seguridad Cualitativa se refiere a los medios y acciones utilizados por el instalador para
garantizar la concordancia de los sistemas de revestimiento y producción con el Plan de Seguridad
Cualitativa, planos y especificaciones. .

Materiales de Revestimiento
Los materiales que comprenden el sistema de revestimiento incluyen componentes
geosinteticos: Geomembranas, Geosynthetic Clay Liners (GCL – bentonita (GCL)), mantas, Geogrill y
Geonets fabricados de polímeros sintéticos.

Las Geomembranas son utilizadas ya sea solas o juntamente con suelos de baja permeabilidad
y/o mantas de bentonita (GCL) como revestimientos compuestos. Las Geomembranas son los
componentes clave del sistema de revestimiento y por lo tanto, ninguno de los requisitos sobre
Geomembranas aquí incluidos deberá ser comprometido de manera alguna. Las geomembranas,
Geonets y suelos granulares son utilizados en combinación para sistemas de captación de lixiviado.

En este Manual se hace referencia a la seguridad cualitativa de un sistema de revestimiento

geosintético en su totalidad, incluyendo todas las etapas desde la fabricación hasta la instalación.

Alcance de la Seguridad Cualitativa y Control de Calidad

El alcance de este Manual incluye la seguridad cualitativa aplicable a la fabricación,

manipulación e instalación de todos los componentes geosintéticos. Particularmente seguridad
cualitativa integral de la instalación de Geomembranas, mantas de bentonita (GCL) y la instalación de
otros componentes geosintéticos esenciales.

El presente Manual no hace referencia a los lineamientos sobre diseño, especificaciones sobre
instalación o selección de Geomembranas, mantas de bentonita (GCL) y otros componentes
geosintéticos (que incluyen compatibilidad entre material geosintético y material confinado).

El presente Manual no hace referencia a la seguridad cualitativa de los suelos, excepto en

casos en los cuales la ubicación del suelo pueda tener alguna influencia sobre los componentes
geosintéticos.

Referencias

El presente Manual incluye referencias a procedimientos de pruebas de la “American Society

for Testing and Material (ASTM), y del Geosyntheric Research Institute (GRI). Reconociendo la
naturaleza cambiante de los estándares arriba mencionados y la industria geosintética en general,
este Manual es sujeto a revisiones periódicas.

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 2. DESCRIPCIÓN DE LA REVISION

A continuación, se muestra el esquema general sobre el cual se basará el control de calidad:

Plan de Tipo de
Método
verificación verificación

Hermeticidad de la Prueba de Chispa en

geomembrana piso y paredes.

Revision de
dimensiones en juntas
de la geomembrana
Revisión de ejecucion
de soldadura y revision
de hermeticidad en Estudio de soldadura
instalación de Pruebas destructivas.
geomembrana

Confirmacion de
parametros correctos
en los equipos de
soldadura.
Procedimiento de
ejecucion de
soldadura correcta. Medicion continua de
parametros y
temperaturas

Dentro del Plan de Control de Calidad se distinguirán tres fases dentro del proceso de revisión
del sistema de sellado:

• Comprobación de equipos
• Comprobación de las soldaduras
• Defectos y reparaciones

1. COMPROBACION DE EQUIPOS
Equipos que se utilizaron/utilizarán.
Las mediciones generadas en los equipos que se utilizaron para la unión de geomembranas
fueron:

• Pirómetro de contacto
• Pirómetro de flujo de aire
• Pirómetro de lanza (para masa)
• Vernier digital

Los instrumentos de medición deben de contar con certificación vigente, las mediciones de
parámetros se llevarán a cabo antes de la ejecución de cada una de las soldaduras, adicional a esto
se llevará a cabo una prueba destructiva a las soldaduras de calibración un mínimo de 2 veces por
día.
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 2. COMPROBACIÓN DE LAS SOLDADURAS

Verificación de pruebas de selladuras

Deberán efectuarse soldaduras de prueba en piezas de fragmento de revestimiento de
geomembrana para verificar que las condiciones de costura sean las adecuadas. Dichas pruebas
deberán realizarse al inicio de cada periodo de soldadura (principio del día, medio día y en cualquier
momento en el cual el equipo sea apagado y puesto a enfriar) para cada equipo de soldadura utilizado.
Las pruebas deberán ser efectuadas bajo las mismas condiciones que las soldaduras reales.

Las muestras de las pruebas de soldadura deberán ser de aproximadamente de 9 pies (3.0 m)
de largo por 1 pie (0.3 m) de ancho (luego de la costura) con la costura centrada a lo largo. El traslape
de la costura deberá ser nominalmente de cuatro (4) pulgadas (100 mm); tres (3) pulgadas (75 mm)
como mínimo.

Se deben cortar cinco cupones (1 plg. de ancho por 8 plg de largo)

para realizar el ensayo de “Despegue” (Peel) y cinco para el ensayo de “Corte.
(Shear) para la soldadura por extrusión y se deben cortar 2 cupones para
realizar el de ensayo de “Despegue” (Peel) y 2 para el ensayo de “Corte” (shear) para
la soldadura por fusión. Los cupones serán de una pulgada de ancho y ocho pulgadas
de largo.

Todos los cupones de shear y peel probados deberán igualar o exceder los
requerimientos mínimos de resistencia y tipo de falla de la geomembrana.

Los especímenes de ensayo de pre-soldadura de fusión y extrusión tendrán un ancho

mínimo de 300 mm. y un largo mínimo de 1000 mm. En la plancha se anotará: fecha y hora de
soldador, temperatura ambiente, número de máquina, temperatura y nombre del técnico soldador.

Si la muestra adicional falla, toda la operación deberá repetirse. El equipo de soldadura no

deberá ser aceptado y no deberá ser utilizado hasta que las deficiencias hayan sido corregidas y dos
pruebas completas hayan sido exitosamente completadas.

Las pruebas de corte y desprendimiento en el campo se deben conducir utilizando un tensiómetro de

campo. El tensiómetro de campo es un dispositivo de pruebas diseñado para evaluar condiciones en
el sitio de construcción y realizar pruebas de elongación, fuerza pico y fuerza de desprendimiento. El
tensiómetro de campo que se utiliza para realizar las pruebas de desprendimiento y corte debe contar
con certificado de calibración actualizado.

En los siguientes casos se deberán realizar selladuras de prueba adicionales:

• Al inicio de cada período de selladura en cada aparato de selladuras utilizado ese día (el inicio
de cada período de selladuras es la mañana e inmediatamente después de receso);

• Cuando se den condiciones ambientales significativamente diferentes (tales como cambio de

temperatura, nivel de humedad, polvo, etc.);

• En cualquier momento en el que la máquina se haya apagado por más de 30 minutos y

• Al sellar diferentes geomembranas (es decir, encajes y de liso a texturizado).

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Durante la soldadura de extrusión se deberá verificar tanto al soldador como la máquina durante cada
nueva selladura de prueba. Durante la soldadura de fusión se deberá verificar únicamente la máquina
durante cada selladura de prueba, ya que la máquina no depende tanto del operador en estos casos.
Cada sellador individual debe realizar por lo menos una selladura de prueba cada día en el que
procederá a realizar selladuras.

PRUEBAS NO DESTRUCTIVAS

Comprobación con alto voltaje (chispómetro)

Esta prueba se utiliza en la comprobación no destructiva de las soldaduras por extrusión y
manto de geomembrana.

El equipo utilizado consiste en:

• Unidad de detección, mango de sonda y cable de interconexión

• electrodo de cepillo de tambor
• Electrodo de sonda puntiaguda de 75 mm
• Electrodo de cepillo recto de bronce fosforado de 450 mm (ángulo de 45 °)
• Cable de extensión de tierra de 50 m.
• Varilla de cobre a tierra

Procedimiento de ejecución de la comprobación consiste en:

Se ajustará el chispómetro para que produzca un voltaje de, aproximadamente, 10 kV por cada
milímetro de espesor de la geomembrana que se esté comprobando.

Se pasará lentamente el chispómetro a una altura adecuada de la lámina, a lo largo de ambos

lados y del centro del cordón de extrusión, cuerpo de paño y uniones.

RESULTADOS NEGATIVOS

En el caso de que la prueba de alto voltaje arroje un resultado negativo, se seguirá el siguiente
procedimiento:

➢ Marcar todas las zonas en que salte una chispa y repararlas.

➢ Volver a comprobar la zona reparada.

FORMA DE DOCUMENTAR LAS PRUEBAS CON CHISPÓMETRO

En todas las zonas comprobadas, el operario que haya realizado la prueba marcará sobre la
lámina con un rotulador, documentara la posición aproximada y el resultado de la prueba.

El responsable de control de calidad registrará los resultados de estas pruebas en el Informe de

Ensayos No Destructivos Realizados en las Soldaduras.

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 Prueba de apariencia externa
Todas las regiones de soldadura, incluidas las juntas y conexiones a tope en T por donde pasa
la tubería y las estructuras sólidas, se evalúan independientemente del método de unión y de la
estructura de soldadura.

Método

La apariencia externa de las soldaduras se verifica mediante un examen visual. Con la ayuda
de un probador de soldadura, también se pueden detectar áreas que no están unidas, es decir,
defectos en la región de los bordes de soldadura. La apariencia externa se usa en primer lugar para
evaluar la correcta ejecución manual de la soldadura.

El examen visual se realiza de forma continua a lo largo de toda la longitud. El trazo se inserta a
intervalos o en el caso de membranas elásticas blandas estiradas bajo presión a lo largo de los bordes
de soldadura en toda la longitud.

Resultados de la prueba

En la prueba de apariencia externa, la soldadura se examina para detectar irregularidades y

defectos visibles. En detalle se verifican las siguientes características:

➢ Estructura y uniformidad del recorrido de la costura.

➢ Abultamiento en el borde de soldadura frontal en el caso de juntas soldadas por solape y en
la región límite en el caso de costuras superficiales.
➢ Posición central y regiones límite uniformes en el caso de costuras superficiales.
➢ Superficie lisa y sin rayas en el caso de costuras superficiales.
➢ Muescas y ranuras en la región de soldadura.
➢ Defectos, por ejemplo, regiones sin soldar y pliegues.

Evaluación de los resultados de la prueba

La apariencia externa de la soldadura es satisfactoria si no muestra irregularidades y

defectos:

• Las irregularidades localmente limitadas de pequeña extensión no reducen la idoneidad de las

soldaduras para su uso.
• Las protuberancias en el borde frontal de las juntas soldadas por solape o en las áreas
fronterizas de las costuras superficiales están permitidas, si ocurren de manera localmente
limitada y no son más gruesas que la membrana.
• Se permiten muescas y ranuras con transiciones suaves hasta una profundidad del 10% del
grosor de la membrana hasta cierto punto.
• En el caso de irregularidades más grandes y frecuentes, las áreas de soldadura en cuestión
deben ser retocadas.
• Los defectos generalmente deben ser retocados.

Para evitar imprecisiones durante la ejecución del trabajo en casos individuales, se recomienda
que los criterios para la apariencia externa se establezcan en cada caso antes del comienzo de la
aplicación, utilizando una soldadura de muestra adecuadamente larga.

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En caso de duda, se deben tomar piezas de muestra de las soldaduras, en las que se pueden probar
otras propiedades.

Prueba de Vacío
La prueba de vacíos se ejecuta sobre las soldaduras de extrusión (soldadura con material de
aporte). El equipo consta de una caja de material apropiado con la cara superior transparente,
medidor de vacíos (vacuómetro), bomba de succión, base con material adherente) y solución
jabonosa.

Se seguirá el siguiente procedimiento:

(Antes de ensayar asegúrese que la costura no tenga un traslape excesivo y de que cualquier esquina
suelta esté recortada.)

• La unión a ensayar debe estar limpia, exenta de polvo y libre de restos de geomembrana u
otro material que pudiera alterar el ensayo.
• Preparar una solución adecuada de agua y jabón detergente. Proceder a humedecer una
sección de la junta con la solución jabonosa utilizando una escobilla.
• Ubicar la parte transparente de la caja de vacíos sobre el área mojada y aplicar el peso del
cuerpo para formar una junta entre la cinta de sello de la caja y el recubrimiento, de tal
manera que la junta este al centro.
• Evacuar el aire para crear una presión negativa entre 21 Kpa y 34 Kpa (promedio 5 psi).
Sostener la presión por lo menos por 15 segundos.
• Observar la junta a través de la parte transparente de la caja, cualquier fuga será evidente
porque formará burbujas con el agua de jabón.
• Si no existen burbujas, reubicar la caja sobre la siguiente área húmeda para probarla con un
ligero traslape (4”).
• Si las burbujas son detectadas, lo cual indica un agujero en la junta, marcar el área del
agujero para reparar y reensayar la junta.
• Registrar tanto en terreno como los formatos aprobados los resultados obtenidos de la
prueba anotando: la fecha de prueba, hora de prueba, técnico de prueba, resultado.

Una vez registrados los resultados se alcanzará al supervisor de control de calidad de terreno para que
sea procesado y remitido al equipo de aseguramiento de calidad del cliente. Esta prueba no
destructiva será realizada en cada parche y lugar donde sea necesario o criterio de la supervisión.

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 PRUEBAS DESTRUCTIVAS

Ensayo Destructivo
A diferencia de los Ensayos No Destructivos, estos ensayos permiten determinar las
características mecánicas de las uniones, pero no indican si la unión es estanca. Los ensayos
destructivos se realizarán en lugares seleccionados por el Cliente.

Ubicación y Frecuencia

La frecuencia de ubicación es de un testigo por cada 150 metros lineales de junta soldada (por
fusión o extrusión por cada equipo) o a petición del cliente. Se obtendrá muestras de todas las costuras
de campo y de todas las reparaciones (parches). Las muestras obtenidas deben ser perpendiculares a
la costura.

Identificación de Testigos

Los especímenes deben ser marcados e identificados con un sistema apropiado: número de
destructiva, nombre del técnico soldador, temperatura ambiente (opcional), nº de máquina,
temperatura de máquina, velocidad de máquina, fecha de soldado, hora de soldado y tipo de
geomembrana.

Prueba en Laboratorio

El Ensayo Destructivo será efectuado por el Control de Calidad. De la muestra se deben cortar
10 probetas (cupones) de 1” de ancho por 8” de largo.

Las primeras cinco probetas serán sometidas a ensayo dimensional para comprobar espesores tanto
en la lámina superior como en la inferior utilizando un Vernier. Estas probetas pararán el Ensayo de
Desgarre (Peel). En caso de testigos de soldadura por termofusión, este ensayo se efectuará por
ambos lados de la probeta.

Las restantes cinco probetas, serán sometidas al Ensayo de Corte (Shear). En caso que el material de
la muestra sea Polietileno de Alta Densidad (HDPE), se efectuará adicional y conjuntamente con este
ensayo, el ensayo de Strain Test.

Las Probetas extraídas serán ensayadas por el instalador utilizando un tensiómetro que cumpla con
las especificaciones del proyecto, (velocidad de prueba 2 pulg/min.)

El criterio de aceptación de la prueba será:

• Ensayo de Corte (Shear)

o Tipo de rotura: FTB
o Las cinco probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
o La resistencia mínima requerida se calcula en base al 90% de la resistencia del material
base.

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 • Ensayo de Desgarre (Peel)
o Tipo de Rotura: FTB
o Las cinco probetas cumplen con la resistencia mínima requerida.
o La resistencia mínima requerida se calcula en base al 70% de la resistencia del material
base en caso de soldaduras por Termofusión (Cuña Caliente) y de un 60% del material
base en caso de soldaduras por extrusión.

El Ensayo Destructivo se considera aprobado si cumple con los criterios de aceptación.

En caso de no cumplir con los criterios de aceptación se deberá seguir el siguiente procedimiento:

• Se deberán extraer muestras adicionales del mismo tamaño a una distancia no mayor de 3m
de la muestra sacada en ambas direcciones. Estas nuevas muestras deberán ser ensayadas de
la misma manera que la muestra original y verificar su aceptación o rechazo. En caso de fallar,
se deberá repetir el procedimiento hasta obtener un resultado satisfactorio.
• Una vez que el ensayo sea aprobado de acuerdo al criterio de aceptación, se reparará la zona
intervenida utilizando un reemplazo de junta con un cap y sus respectivos parches y control de
calidad.
• Las reparaciones mediante la aplicación de cordones de soldadura sobre la soldadura
existente no están permitidas.
• Estas nuevas uniones deberán ser sometidas a los mismos ensayos, tanto no destructivos
como destructivos para garantizar la calidad de los trabajos.

Los Ensayos Destructivos deberán ser identificados y registrados tanto en la geomembrana

como en los Protocolos correspondientes.

Ejemplo de registro:

• N.º de destructiva
• Unión de Paneles
• N.º de máquina
• Temperatura y Velocidad de la máquina
• Hora de inicio de soldado
• Identificación del Técnico de Soldado
• Fecha de soldado
• Hora de soldado
• Tipo de Geomembrana

Ensayo “Strain Test”

El Ensayo denominado “Strain Test” (Prueba de Deformación o Elongación), permite
determinar el porcentaje de deformación de la lámina HDPE y se efectúa en forma simultánea con el
ensayo de corte (Shear) de las pruebas destructivas.

El procedimiento a seguir será el siguiente:

- La probeta deberá medir 8 pulgadas de largo y 1 pulgada de ancho. La distancia entre los
clamps del Tensiómetro está definida por: 4 pulgadas (10 cm.) más el ancho de la junta soldada.
- La junta soldada debe estar centrada entre los clamps.
- La tasa de separación de los clamps para geomembranas es de 2 pulgadas / minuto.

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- Se mide y registra la distancia entre los clamps antes de aplicar la tensión (medida inicial).
- Iniciar el Ensayo de Corte (Shear), para lo cual se aplica la tensión a la velocidad indicada hasta
que suceda la condición:
- Ruptura de probeta de geomembrana en ensayo (testigo)
- Elongación de la probeta hasta igualar la capacidad de desplazamiento del
tensiómetro.
- En el momento que se cumple cualquier condición descrita, se mide y se
registrara la distancia entre los clamps (medida final).

- Luego se deduce el porcentaje de strain aplicando la siguiente formula:

% strain = (medida final – medida inicial) X 100

medida inicial

- El Valor obtenido se registrará en el Protocolo de las pruebas destructivas.

Criterio de Paso o Falla.

En el caso de “desgarre” (peel) la muestra debe cumplir con su valor mínimo de acuerdo al
espesor y con el tipo de falla “Film Tear Bond” (FTB), esto es muy importante ya que en el caso de una
integración completa existe una conexión continua a través de la costura. No existe interfase entre la
soldadura y las hojas de geomembrana.

Prueba de Canal de Aire

La prueba de presión de aire es ejecutada sobre juntas soldadas por fusión con rodillos
preparados para prueba de canal de aire.

Para ello, la soldadura de Cuña caliente dejará un canal de aire donde se aplicará la prueba. El equipo
constará de lo siguiente:

- Motor o tanque de aire capaz de producir una presión máxima de 35 psi en el canal de junta.

- Aguja hueca para insertar aire dentro del canal de la junta.

- Pistola de aire caliente para sellar los extremos del canal de aire.

Adoptando el siguiente procedimiento:

• Sellar ambos extremos del canal de aire de la junta a ser probada, aplicando calor en los
extremos hasta conseguir que el plástico escurra.
• Ejerza presión entre ambos extremos y déjelos enfriar.
• Insertar la aguja dentro del canal de aire en uno de los extremos de junta.
• Aplicar aire a presión entre las dos costuras. La presión a utilizar va de acuerdo al espesor de
la geomembrana (28 psi a 30 psi).

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Las presiones utilizadas son mostradas a continuación en la siguiente tabla.

Decaimiento de presión
Espesor de lámina
Rango de presión después de cinco minutos.
HDPE Y LLDPE
Mínimo Máximo
Milésimas de
Mm (kPa)/Psi (kPa)/Psi (kPa)/Psi
pulgadas
40 1.0 193/28 241/35 21/3
60 1.5 193/28 241/35 21/3
80 2.0 193/28 241/35 21/3
100 2.5 193/28 241/35 21/3

La presión inicial se lee 2 minutos después de llenar la costura de aire, estos 2 minutos son
para permitir que la temperatura del aire dentro de la costura se estabilice. La presión final se lee 5
minutos después que la temperatura se estabilizó

Si el ensayo ha sido exitoso, es decir, no existe fuga, pinche el extremo de la costura opuesto
a la ubicación de la aguja para asegurarse que salga el aire y que no ha habido un bloqueo, en caso
contrario, ubicar el bloqueo, cortar, y una vez localizado debe ser reparado. La costura debe ser
reensayada.

La diferencia entre las dos lecturas es más 2 psi la junta necesita ser reensayada.
A vez terminada la prueba el resultado del ensayo se anota a un lado de la costura, el cual se deberá
archivar y remitir al equipo de aseguramiento de calidad del cliente.

Procedimiento de una Junta Fallada por Prueba de Aire:

• Reposición de aparatos para reprobar la misma sección.

• Mientras el canal de aire está bajo presión recorrer el largo de la junta y escuchar por el
agujero.
• Mientras el canal de aire de la junta está bajo presión, aplicar la solución de jabón al filo de la
junta (no retirar el traslape) y observar las burbujas formadas por el aire que escapa.
• Reensayar progresivamente la junta en intervalos más pequeños, (1/2, 1/4,1/8, etc.) hasta
que el área de agujero sea identificada.
• Reparar el área del agujero con soldadura de extrusión (parches) y realizar la prueba de vacíos.
• En áreas donde el canal de aire está cerrado y el total de la soldadura es sospechosa, la prueba
de vacuum es aceptable.

Examen de dimensiones.
Método

Las dimensiones críticas de la soldadura se determinan en muestras en forma de tira de la

soldadura o en la propia soldadura.

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Campo de aplicación

Todas las estructuras de soldadura pueden ser examinadas. Las dimensiones de la soldadura
proporcionan indicaciones para ajustar los parámetros del proceso sobre la base de las juntas del
espécimen. Permiten sacar conclusiones sobre el mantenimiento uniforme de los parámetros del
proceso durante la unión.

Resultados de la prueba

Dependiendo de la estructura de soldadura, se determinan las dimensiones que se muestran

en la ilustración 1:

Ū = solapamiento total
Ū1= superposición libre frontal
Ū2= traslape libre

Ilustración 1

bN = ancho total de la costura

bN1 = ancho de la parte delantera de la costura

bN2 = ancho de las partes traseras de la costura

bp = ancho del canal de prueba

do = grosor de la membrana superior

du = grosor de la membrana inferior

dN = grosor de la costura

dN1 = grosor de la parte delantera de la costura

dN2 = grosor de la parte posterior de la costura

De esta manera, los criterios de evaluación relevantes para la costura se pueden determinar los
espesores:

fNA = factor de espesor de costura para la costura de recubrimiento = dN / (do + du)

ΔdN = trayectoria de soldadura (cambio de espesor) para la unión soldada = (do + du) - dN

Evaluación de los resultados de la prueba

Debe demostrarse que las dimensiones de la soldadura corresponden a los códigos de práctica
relacionados con el material y la aplicación y con los requisitos del proyecto:

- La superposición libre posterior debe ser de al menos 40 mm por motivos de prueba, entre otros. La
superposición libre frontal debe ser un máximo de 5 veces el grosor de la membrana. Sin embargo, las
desviaciones localmente limitadas no perjudican la calidad de la soldadura.

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- Se debe observar el ancho de la costura y del canal de prueba acordado por contrato o prescrito en
los Códigos de práctica específicos para la aplicación.

- El grosor de la costura debe ser uniforme sobre la longitud de la costura y el ancho de la costura y
debe estar dentro de las regiones dependientes del material y del proceso.

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 Estándares, especificaciones, pautas
DIN 1910 Part 3 (09.77) Welding: Welding of Plastics, Methods

DIN 7728 Part 1 (02.89) Plastics; Code Letters and Abbreviations for Polymers and their Special
Properties

DIN 7864 Part 1 (04.84) Elastomer Membranes for Seals; Requirements, Testing

DIN 16726 (12.86) Plastic Roof Membranes, Plastic Lining Membranes; Tests

DIN 16776 Part 1 (12.84) Plastic Moulding Compound; Polyethylene (PEMoulding Compounds),
Classification and Designation

DIN 16920 (06.81) Adhesives, Adhesive Processing, Definitions

DIN 16925 (07.84) Extruded Panels of Polyethylene (PE); Technical Conditions of Supply

DIN 18195 Part 1 (08.83) Vapour Barrier Membranes; General

DIN 53370 (02.76) Testing of Plastic Films; Determination of the Thickness by Mechanical Scanning

DIN 53455 (08.81) Testing of Plastics; Tensile Test

ASTM D 638, "Tensile Properties of Plastics»

ASTM D 792, "Specific Gravity and Density of Plastics by Displacement»

ASTM D 1004,"Initial Tear Resistance of Plastic Film and Sheeting»

ASTM D 1204, "Linear Dimensional Changes of Nonrigid Thermoplastic Sheeting or Film at Elevated
Temperature»

ASTM D 1238, "Flow Rates of Thermoplastics by Extrusion Plastometer»

ASTM D 1505, "Density of Plastics by the Density-Gradient Technique» [Densidad de los plásticos por
la técnica de densidad - gradiente]

ASTM D 4437, "Practice for Determining the Integrity of Field Seams Used in Joining Flexible
Polymeric Sheet Geomembranes"

ASTM D 4716, “Test Method for Determining the (In-plane) Flow Rate per Unit Width and
Hydraulic Transmissivity of a Geosynthetic Using a Constant Head”

ASTM D 4833, “Test Method for Index Puncture Resistane of Geotextiles, Geomembranes, and Related
Products”

ASTM D 5035, “Test Method for Breaking Force and Elongation of Textile Fabrics (Strip Method)”

ASTM D 5199, "Measuring Nominal Thickness of Geotextiles and Geomembranes"

ASTM D 5397, “Test Method for Evaluation of Stress Crack Resistance of Polyolefin Geomembranes
Using Notched Constant Tensile Load Test”

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