Pruebas Hidrostaticas y Neumaticas - para

.
TITULO
PRO-FNX-305 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y

NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE
TUBERÍA
2 AGO.18 REVISIÓN GENERAL 57 O. N. Y. K. R. R.
1 JUL.16 58 J.S. E.J. A.N.
0 JUL.12 ORIGINAL 40 V.L. D.G. R.R.
REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.
APROB. Manuel Cetina Pacheco FECHA AGO.21 APROB. Luis Antonio Pacheco González FECHA AGO.21
PROCEDIMIENTO DE PRO-FNX-305
REVISION FECHA
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y
NEUMÁTICAS PARA SISTEMAS DE 1 AGO.21
TUBERÍA Página 1
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2 ALCANCE 2
................................................
2
3 NORMAS A CONSULTAR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
4 APLICACIONES ESPECÍFICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
2
5 ASPECTOS GENERALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
3
6 LIMITACIONES Y EXCEPCIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
7 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS
HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
5
7.1 Procedimientos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
6
7.2 Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el Campo . . . 13
8 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
20
9 REGISTROS DE PRUEBAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .
21
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1 OBJETIVO
Establecer los requerimientos mínimos que deben considerarse al someter a la prueba
de presión un sistema de tubería, con el fin de verificar su integridad física.
2 ALCANCE
Este procedimiento establece las normas para pruebas hidrostáticas y neumáticas en
sistemas de tubería nueva y existente que hayan experimentado reparaciones o
modificaciones, con el objeto de detectar fugas, verificar su resistencia mecánica, así
como la hermeticidad de los accesorios bridados bajo prueba.
3 NORMAS A CONSULTAR
La última edición de las siguientes normas:
ANSI/ASME B 31.1 Power Piping

ANSI/ASME B 31.2 Fuel Gas Piping
ANSI/ASME B 31.3 Chemical Plant and Petroleum
Refinery Piping
ANSI/ASME B 31.4 Liquid Petroleum Transportation
Piping Systems
ANSI/ASME B 31.8 Gas Transmission and Distribution
Piping Systems
ANSI B 16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings
API–STD–1104 Welding of Pipelines and Related
Facilities.
API–RP–1110 Pressure Testing of Liquid Petroleum
Pipelines
API–570 Piping Inspection Code
NBIC National Board Inspection Code
PEMEX-EST-IC-150-2017 Inspección, confiabilidad-mantenimiento-
contratación-servicios de pruebas
hidrostáticas
4 APLICACIONES ESPECÍFICAS
Los sistemas de tubería cubiertos por este procedimiento son los siguientes:
4.1 Para el transporte de vapor, agua, aceite y los sistemas de tubería externos de
las calderas, según ANSI/ASME B 31.1.
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4.2 Para el transporte de gas combustible, según ANSI/ASME B 31.2.

4.3 Para el transporte de gas, vapor, aire, agua, fluidos tipo “D” <1> y tipo “M”
<2>, productos químicos, aceite y otros productos derivados del petróleo, según
ANSI/ASME B 31.3.
4.4 Para el transporte de crudos, condensados, Gas Licuado del Petróleo (G.L.P.),
gasolina y amoníaco anhídrido, según ANSI/ASME B 31.4.
4.5 Para la distribución y transmisión de gas, según ANSI/ASME B 31.8.
5 ASPECTOS GENERALES
Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado
reparaciones o modificaciones deben ser probados hidrostáticamente o
neumáticamente de acuerdo a los códigos aplicables.
Las pruebas Hidrostáticas y Neumáticas deben efectuarse bajo un
procedimiento escrito donde se incluyan aspectos de seguridad, operación y de
contingencia, el personal involucrado, presión de prueba, tiempo del ensayo,
etc. Este procedimiento debe ser elaborado por la organización encargada de
realizar la prueba y aprobado por las organizaciones involucradas y si es
requerido por los organismos oficiales.
5.1 El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas debe ser
preferiblemente agua, y en caso de que éste contamine o afecte el fluido de
operación o el material de la tubería, puede utilizarse otro fluido. Se permite
para tal efecto emplear líquidos inflamables con puntos de inflamación (“flash
point”) no menores de 50°C (120°F).
5.2 EL fluido utilizado para pruebas neumáticas debe ser preferiblemente aire o
gases inertes.
5.3 Deben instalarse discos ciegos (panquecas) entre las bridas, a fin de aislar
otros sistemas cuando se efectué la prueba hidrostática y/o neumática. En caso
de probarse manteniendo las válvulas cerradas, la presión de prueba aplicada
al sistema no deberá exceder la presión de prueba de los asientos de las
mismas.
5.4 Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente

calibrados y con fecha vigente. Su rango de presión debe ser de tal forma que
la presión de
NOTAS:
1. Fluido tipo “D”: Son aquellos fluidos que no son inflamables ni tóxicos y no dañan los
tejidos humanos. Sus condiciones de presión y temperatura son las siguientes:
Presión máxima de diseño: 1,034 MPa (150 lbs/pulg 2)
Rango de temperatura de diseño: –29 °C hasta 186 °C
2. Fluido tipo “M”: Son aquellos fluidos inflamables que producen daños irreversibles al
contacto o aspiración.
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5 ASPECTOS GENERALES
Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado

reparaciones o modificaciones deben ser probados hidrostáticamente o
neumáticamente de acuerdo a los códigos aplicables.
Las pruebas Hidrostáticas y Neumáticas deben efectuarse bajo un
procedimiento escrito donde se incluyan aspectos de seguridad, operación y de
contingencia, el personal involucrado, presión de prueba, tiempo del ensayo,
etc. Este procedimiento debe ser elaborado por la organización encargada de
realizar la prueba y aprobado por las organizaciones involucradas y si es
requerido por los organismos oficiales.
5.1 El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas debe ser
preferiblemente agua, y en caso de que éste contamine o afecte el fluido de
operación o el material de la tubería, puede utilizarse otro fluido. Se permite
para tal efecto emplear líquidos inflamables con puntos de inflamación (“flash
point”) no menores de 50°C (120°F).
5.2 EL fluido utilizado para pruebas neumáticas debe ser preferiblemente aire o
gases inertes.
5.3 Deben instalarse discos ciegos (panquecas) entre las bridas, a fin de aislar
otros sistemas cuando se efectué la prueba hidrostática y/o neumática. En caso
de probarse manteniendo las válvulas cerradas, la presión de prueba aplicada
al sistema no deberá exceder la presión de prueba de los asientos de las
mismas.
5.4 Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente

calibrados y con fecha vigente. Su rango de presión debe ser de tal forma que
la presión de
NOTAS:
1. Fluido tipo “D”: Son aquellos fluidos que no son inflamables ni tóxicos y no dañan los
tejidos humanos. Sus condiciones de presión y temperatura son las siguientes:
Presión máxima de diseño: 1,034 MPa (150 lbs/pulg 2)
Rango de temperatura de diseño: –29 °C hasta 186 °C
2. Fluido tipo “M”: Son aquellos fluidos inflamables que producen daños irreversibles al
contacto o aspiración.
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prueba quede comprendida entre un 30% y un 70% del rango del manómetro. Es
recomendable incluir registradores para mantener un reporte permanente como
constancia de la prueba.
El manómetro de prueba debe instalarse sobre el sistema de tubería, cerca de
la descarga de la bomba utilizada para la prueba.
5.5 El equipo de prueba debe ser inspeccionado a fin de verificar sus condiciones.
El sistema de válvulas, manómetros, conexiones, tubería, mangueras, etc.,
deberá ajustarse a los requerimientos de presión del sistema y no presentar
daños tales como golpes, corrosión, reparaciones o dudas en cuanto a su
capacidad. Para sistemas con mangueras, es indispensable que éstas estén
identificadas correctamente y no presenten deformaciones permanentes,
desgaste u otro tipo de defecto.
5.6 Se deben evitar sobrecargas en las estructuras soportes de equipos o tubería

originadas por el peso de agua.
5.7 En toda tubería de gas o vapor, en caso de que sea necesario, se deben
instalar soportes adicionales temporales, para resistir confiablemente el peso
del líquido durante la prueba.
5.8 Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período,
durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, se
deben tomar previsiones a fin de evitar excesos de presión. Se recomienda
instalar válvula de alivio calibrada de 1–1/3 veces la presión de prueba
hidrostática.
5.9 Antes de la prueba, toda tubería y equipos deben ser revisados, asegurándose
de que el sistema pueda ser completamente drenado después de la misma.
Los venteos, puntos altos, y cualquier otra conexión que pueda servir como
venteo, deben abrirse para eliminar el aire/gas de la tubería durante el llenado.
La tubería debe ser completamente purgada de aire/gas antes de la
presurización.
5.10 Las pequeñas secciones de sistemas de tubería que requieran ser retiradas
para la instalación de discos ciegos deben ser probadas separadamente.
5.11 Antes de la prueba hidrostática, se debe instalar un filtro en la tubería de

llenado para minimizar la posibilidad de introducir partículas o materias
extrañas en el sistema.
5.12 Si la presión de prueba para un sistema de tubería conectada a un equipo es

igual o menor que la presión de prueba del equipo, entonces ambos podrán ser
probados en conjunto a la presión de prueba del sistema de tubería.
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5.13 Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipo
conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin embargo,
se pueden probar en conjunto siempre y cuando la presión de prueba del
equipo no sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería.
5.14 La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder la

máxima presión permitida en cualquier componente instalado en línea e
incluido en la sección bajo prueba.
5.15 Cuando el sistema de tubería a ensayar incluya pases de carreteras principales

o secundarias, deberá considerarse el volumen de tránsito para el momento de
la prueba.
6 LIMITACIONES Y EXCEPCIONES
Los siguientes sistemas de tubería y componentes son generalmente excluidos
de pruebas hidrostáticas con agua, a fin de evitar contaminación o daños
mecánicos.
6.1 Tubería de aire para instrumentos. Estas deben ser probadas únicamente con
aire seco.
6.2 Tubería de aire para válvulas neumáticas.
6.3 Sistemas de tubería con revestimiento interno que puede ser dañado por el
agua.
6.4 Tubería y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargas

de la válvula de seguridad. Estos sistemas no requieren de pruebas
Hidrostáticas, pero deben ser inspeccionados para determinar la calidad de las
soldaduras circunferenciales utilizando radiografía industrial.
6.5 Válvulas de control. Estas deben ser desmontadas y reemplazadas por carretos
para protegerlas contra el sucio y demás partículas extrañas arrastradas
durante la prueba.
6.6 Instrumentos en general.
6.7 Sistemas de tubería de grandes diámetros para servicios de gas, vapor o

sistemas de tubería de bajo espesor, cuando por el peso del líquido de prueba
se pueda sobrecargar la estructura soporte o pared del tubo.
7 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS

HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será el
mismo utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de tubería.
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.
En el Anexo A s e indican los sistemas de tubería dentro del alcance de los
códigos ANSI/ASME B31.1, B31.2, B31.3, B31.4 y B31.8.
7.1 Procedimientos
7.1.1 Procedimiento según ANSI/ASME B31.1: Sistemas de tubería para el
transporte de vapor, agua, aceite. aire, gas (sin limitarse a estos fluidos), y los
sistemas de tubería externos de las calderas.
a. Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas de
aislamiento durante la prueba.
b. En el caso de pruebas hidrostáticas, los sistemas de tubería para gas o
vapor serán provistos con soportes temporales adicionales (si es
necesario), para resistir confiablemente el peso del líquido.
c. Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a
presión, vapor, productos químicos o aceite caliente proveniente de los
sistemas de circulación de acuerdo con la condición que se presente, con
el objeto de eliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra
materia extraña.
d. Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser
restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se
induzcan en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.
e. Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba,
deben ser desconectados o aislados por medio de discos ciegos o
panquecas.
El espesor mínimo requerido para los discos ciegos (panquecas) que se
instalen entre las bridas para aislar secciones de tubería y/o equipos
durante la prueba hidrostática, se puede calcular con la siguiente
ecuación:
tm dg 3P C
16 xS xE
donde:
tm = Espesor mínimo requerido.
dg= D i á m e t r o interior de la empacadura para bridas de cara levantada
(“raised face”) o de cara plana (“flat face”), o el diámetro promedio (“pitch
diameter”) de la empacadura para bridas con ranuras para anillos
metálicos (“ring joint”).
E = Factor de calidad del material, según se establece en el código ASME B
31.3.
P = Presión de diseño.
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S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño.

C = L a suma de la corrosión permitida y profundidad de ranuras.
La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos (panquecas) de
acero al carbono (SAE 1010) se encuentra tabulado en los Anexos B y C.
f. Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un
período, durante el cual el fluido de prueba este sujeto a expansiones
térmicas, se deben tomar previsiones a fin de evitar exceso de presión.
Se recomienda instalar una válvula de alivio calibrada a 1–1/3 veces la
presión de prueba hidrostática.
g. Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
ubicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
h. La presión de prueba no se aplicará hasta que no exista un equilibrio
térmico entre el fluido de prueba y la tubería.
i. La prueba se efectuará posterior al tratamiento térmico aplicado en las
soldaduras que lo requieran.
j. La purga de aire durante el llenado del sistema debe realizarse aflojando
bridas o usando dispositivos de vacío adecuados.
k. El fluido de prueba será normalmente agua, de calidad adecuada al
servicio para minimizar efectos corrosivos, a menos que el custodio del
equipo especifique lo contrario. En caso de utilizar aire o gas inerte se
efectuará de la siguiente forma:
– La presión de prueba neumática debe ser 1,3 veces la presión de diseño.
– La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la
mitad de la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta llegar a
la presión de prueba.
– La presión de prueba se debe mantener continuamente durante un
tiempo mínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de
diseño o 0,689 MPa (100 lbs/pulg2), se debe utilizar la menor. A partir de
ese momento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo
que sea necesario para ello.
– La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método
equivalente, en todas las juntas y conexiones.
En caso de utilizar agua se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe ser menor de 1,25 veces la presión de
diseño y no debe exceder la presión de prueba máxima permitida de
cualquier componente que no haya sido aislado. Asimismo, en ningún
momento el sistema de tubería debe estar sujeto a un esfuerzo mayor del
90% de su punto de fluencia.
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La máxima presión de prueba hidrostática para tubería de acero al

carbono se encuentra tabulada en Anexos D, E, F, y G.
– La presión de prueba se debe mantener continuamente por un tiempo
mínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de diseño.
A partir de ese momento se iniciará la inspección durante el tiempo
necesario para ello.
7.1.2 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.2: Sistemas de tubería para el
transporte de gas natural, mezcla de G.L.P. y aire, G.L.P. en forma gaseosa y
mezcla de todos estos gases.
b. Sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes
temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el
peso del líquido.
c. Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a
presión, vapor, productos químicos o aceite caliente provenientes de los
sistemas de circulación de acuerdo con la condición que se presente, con
el objeto de eliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra
materia extraña.
d. Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser
restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se
induzcan en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.
e. Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba
serán desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas.
f. Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un
período, durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones
térmicas, se deben tomar las previsiones necesarias a fin de evitar
exceso de presión. Se recomienda instalar una válvula de alivio calibrada
a 1–1/3 veces la presión de prueba hidrostática.
g. Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
indicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
h. En los siste ma s de tu bería dond e e stén cone ctado s lo s equipos
o instrumentos diseñados para presiones menores de 0,02 MPa (3
lbs/pulg2), éstos deben ser desconectados o aislados.
i. El fluido de prueba puede ser agua, aire o gas inerte (nitrógeno o dióxido
de carbono).
En caso de utilizar agua, se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe ser menor de 1,25 veces la máxima
presión de trabajo, pero la misma nunca debe ser menor de 0,02 MPa (3
lbs/pulg3), independientemente de la temperatura de diseño.
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– La presión de prueba se debe mantener por el tiempo que sea necesario

para determinar si hay fugas, pero no debe ser menor de media hora por
cada 14,15 m3 (500 pie3) o fracción de volumen. En caso de que la
tubería tenga volumen menor de 0,283 m3 (10 pie3), el tiempo de duración
será de
10 minutos.
Para sistemas de tubería que tengan volumen mayor de 679,2 m3
(24.000 pie3), el tiempo de duración no debe exceder de 24 horas.
La inspección visual se debe realizar mientras el sistema esté presurizado
a la presión de prueba.
En casos de utilizar aire o un gas inerte, se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe exceder, aquella presión que origine un
esfuerzo circunferencial o tangencial mayor del 50% de la resistencia a la
fluencia mínima especificada para la tubería.
– El tiempo de prueba es el mismo indicado en la prueba hidrostática.
– La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un método
equivalente, en todas las juntas y conexiones.
7.1.3 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3. Sistemas de tubería para el
transporte de gas, vapor, aire, agua, servicios de fluidos tipo “D” y tipo “M”,
productos químicos, aceite y otros productos derivados del petróleo.
b. Los sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportes
temporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el
peso del líquido.
c. Las juntas de expansión presentes en el sistema bajo prueba deben ser
restringidas contra desviaciones, tensiones y/o esfuerzos que se induzcan
en la tubería o aisladas del sistema en forma temporal.
d. Los equipos o secciones de tubería que no sean sometidos a la prueba,
serán desconectados o aislados por medio de discos ciegos o panquecas.
e. Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personal
indicado cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.
f. Debe considerarse la posibilidad de que ocurran fracturas en el material
cuando se realicen pruebas a temperaturas que estén cerca de la
temperatura de transición dúctil–frágil.
g. Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipo
conectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin
embargo, pueden probarse en conjunto siempre y cuando la presión de
prueba del equipo no sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería.
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h. El fluido de prueba puede ser agua o líquidos inflamables con puntos de

inflamación no menor de 50°C (120°F). También se puede utilizar aire.
En caso de utilizarse agua se realizará de la siguiente forma:
– La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de
diseño, y en caso de que la temperatura de diseño esté por encima de la
temperatura de prueba, la presión mínima de prueba se calculará en
base a la siguiente ecuación:
1, 5 x P x St
Pt
S
Donde:
Pt = Presión mínima de prueba hidrostática
P = Presión interna de diseño
St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba
S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, según
ANSI/ASME B 31.3.
Nota:
Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5.
– Si la presión de prueba “Pt” dada anteriormente excede el límite a la
fluencia del material a la temperatura de prueba, entonces ésta será
reducida a la presión máxima que no exceda dicho límite.
– La presión de prueba debe ser mantenida continuamente durante un
tiempo mínimo de 10 minutos y luego debe ser reducida hasta la presión
de diseño, a partir de este momento se iniciará la inspección y se
realizará durante el tiempo que sea necesario.
En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma:
– La presión de prueba neumática será de 110% la presión de diseño.
– La presión debe ser gradualmente aumentada por etapas hasta alcanzar
la presión de prueba. En cada etapa la presión se mantendrá por un
lapso de tiempo suficiente para igualar tensiones internas, y luego la
presión será reducida a la presión de diseño para efectuar la inspección,
a partir de ese momento se iniciará la inspección y se realizará durante el
tiempo que sea necesario para ello.
7.1.4 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.4. Sistemas de tubería para transporte
de crudos, condensados, productos G.L.P., gasolina y amoníaco anhídrido.
a. Todos los equipos a utilizar durante la prueba deben ser seleccionados
apropiadamente y deben estar en buenas condiciones de operabilidad.
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b. El llenado de la tubería debe tener doble objetivo, es decir, efectuar la

limpieza e introducir el fluido necesario dentro del sistema a probar.
c. Los filtros deben instalarse en algún lugar de la tubería de suministro de
fluido de prueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido con
sedimentos o cualquier otra materia extraña.
d. En caso de utilizar agua, se debe determinar su calidad y suministro. En
caso de utilizar crudo, condensado u otro hidrocarburo que no se vaporice
rápidamente, entonces se deben tomar precauciones apropiadas debido al
peligro que esto representa para el personal y el ambiente.
e. Los dispositivos de venteo deben colocarse si es necesario, a fin de purgar
cualquier aire atrapado.
f. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del
sistema, de tubería o serán aislados utilizando discos ciegos. Las
válvulas pueden ser usadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus
asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba.
g. Los sistemas de tubería que en algún punto van a operar a un esfuerzo
circunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima
especificada, serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la
presión interna de diseño de la tubería en ese punto, considerando la
presión externa de la columna de agua en ese punto (pie de agua/2,31
lbs/pul2). El tiempo mínimo de duración será de 4 horas.
h. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba
hidrostática podrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto
mínimo de fluencia del material. En caso de que esto ocurra, la presión
de prueba se debe disminuir hasta la máxima presión a la cual el esfuerzo
producido por la prueba hidrostática no exceda el 90% del límite de
fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.
i. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la
prueba hidrostática no excede el 90% de límite de fluencia del material de
la tubería se puede calcular con la siguiente ecuación:
1, 8 Sy x t
Pm Pe
D
Donde:
Pm = Máxima presión de prueba
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado
t = Espesor de la tubería
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PRO-FNX-305
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D = Diámetro exterior de la tubería

Pe = Presión de la columna de agua (pie de agua/2,31
lbs/pulg2)
j. Se puede aplicar una prueba hidrostática o neumática en sistemas de

tubería que van a operar a un esfuerzo circunferencial del 20% o menor
del límite de fluencia mínimo especificado. La presión de prueba no será
menor de 1,25 veces la presión interna de diseño (considerando la presión
externa por efectos de columna de agua). En caso de una prueba
neumática, ésta
será de 0,689 MPa (100 lbs/pulg2) o aquella que produzca un esfuerzo
circunferencial igual al 25% del límite de fluencia mínimo especificado de
la tubería, cualquiera que sea el menor. El tiempo de prueba será el ya
especificado anteriormente.
7.1.5 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.8. Sistemas de tubería de distribución y
transmisión de gas.
a. El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir
del momento de estabilización de la presión de prueba. La presión
mínima de prueba depende de la clasificación del área donde esté
ubicada la tubería a ser probada y de la máxima presión de operación
(M.P.O.).
La clasificación del área se establece por ubicaciones, y las mismas se
presentan como clases 1, 2, 3 y 4. Cada clase incluye áreas específicas, las
cuales se dan en el Anexo H.
Presión mínima
Ubicación (clasificación) de prueba
Clase 1 1,10 x M.P.O.
Clase 4 1,40 x M.P.O.*
* Incluye tubería y verticales en plataformas en el Lago.

b. Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del
sistema de tubería o serán aislados utilizando discos ciegos. Las válvulas
pueden ser probadas, siempre y cuando las mismas, incluyendo sus
asientos, sean las adecuadas para soportar la presión de prueba.
c. La máxima presión de prueba a la cual el esfuerzo producido por la
prueba hidrostática no excede el 90% del límite de fluencia del material de
la tubería, se puede calcular con la siguiente ecuación:
1, 8 Sy x t
Pm
D
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Donde:
Pm = máxima presión de prueba
Sy = Límite de fluencia mínimo especificado
t = Espesor de la tubería
D = Diámetro exterior de la tubería
d. En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de tubería a

un 20% como mínimo del límite de fluencia especificado, y se va a
emplear gas o aire como medio de prueba, la misma se realizará a una
presión dentro de un rango que va desde 0,689 MPa (100 lbs/pulg2) hasta
aquella que produzca un esfuerzo circunferencial del 20% del límite de
fluencia mínimo
especificado de la tubería.
e. Toda tubería que opere a una presión menor de 0.689 MPa (100 lbs/pul2)
será probada a la máxima presión que se tenga disponible en el sistema
de distribución al momento de la prueba. En este caso se utilizarán
sustancias jabonosas en todas las juntas que tengan acceso.
7.2 Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el

Campo
7.2.1 Alcance y Regulaciones
a. Esta especificación cubre los requerimientos generales para probar a presión
los sistemas de tubería después de la erección como lo especifica el Código
para Presión de la American National Standard Institute ANSI B31.3 y ANSI
B31.4.
b. Esta especificación no cubre la prueba de recipientes a presión,
intercambiadores, tubería en generadores de vapor por combustión, y otros
equipos que son probados de acuerdo con los códigos y especificaciones bajo
los cuales han sido fabricados.
c. Esta especificación requiere el cumplimiento de todas las leyes, normas y
regulaciones venezolanas que puedan ser aplicables.
d. Los siguientes códigos y prácticas, incluyendo los anexos aplicables, vigentes
como última edición, formarán parte de esta especificación hasta el punto aquí
especificado:
1. American National Standard Institute (ANSI)
B16.5 Bridas de Tubos de Acero y Conexiones Bridadas
B31.2 Fuel Gas Piping.
B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinary Piping.
B31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.
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B31.8 Gas Transmition and Distribution Piping Systems.

2. American Petroleum Institute (API)
RP–1110– Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines.
7.2.2 Medios de Prueba
a. Normalmente las pruebas serán hechas hidrostáticamente usando agua fresca,
pero en aquellos casos donde esto no sea práctico o deseable debido a exceso
en carga estática, se especificará un medio de prueba sustituto y las
condiciones bajo las cuales debe usarse.
1. El agua de prueba para tubería de acero inoxidable austenítico tendrá un
máximo de 50 ppm de cloruros, para evitar corrosión bajo esfuerzos.
2. Puede permitirse el uso de agua salada para la prueba de tubería de
acero inoxidable no austenítico, siempre y cuando los procedimientos de
prueba del contratista sean aprobados por el representante del área
operacional de PDVSA e incluirán:
– Métodos para aislar tanto la tubería de acero inoxidable austenítico como
el equipo conectado a ésta para evitar el contacto con el agua salada.
– Se tomarán las acciones necesarias para asegurar la remoción de toda el
agua salada del sistema después de la prueba.
b. Como opción del área operacional, los sistemas para fluidos Categoría
“D” solamente, tales como aire, gas inerte u otros fluidos no inflamables, no
tóxicos a presiones de diseño no mayores de 10 kg/cm2 (manométricas) y
temperaturas de diseño no mayores de 180°C, pueden ser verificados por
posibles escapes examinando cada unión con el sistema en condiciones
normales durante o antes de las operaciones iniciales.
c. Cuando las pruebas neumáticas sean autorizadas por el representante del área
operacional, se usará aire u otro gas no inflamable, preferiblemente nitrógeno.
d. Los sistemas de aire de instrumentos serán probados con aire seco o nitrógeno.
No se usará ningún otro medio sin previa aprobación del área operacional de
PDVSA.
7.2.3 Limitaciones de Presión
a. Excepto por lo indicado en el Párrafo 337.5.2 de ANSI B31.3, la presión de la
prueba hidrostática no deberá ser menor de 1,5 veces la presión de diseño del
sistema, corregida por temperatura y carga hidrostática.
1. Si esta presión de prueba produce una tensión que exceda el mínimo de
la resistencia a la cedencia a la temperatura de prueba, la presión de
prueba puede ser reducida a la máxima presión permisible que no exceda
el mínimo de resistencia o punto de cedencia previa aprobación del
cliente.
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2. Los ajustes de temperatura serán hechos de acuerdo a la Sección 337.4.2

de ANSI B31.3.
b. Si la presión de prueba de la tubería conectada al equipo es igual a la del
equipo, la tubería puede ser probada con el equipo a la presión de prueba del
equipo, previa aprobación del área operacional.
c. La tubería será aislada y probada separadamente si:
1. La tubería puede estar sometida a condiciones operacionales más altas y
requerir una presión de prueba más alta que el equipo conectado.
2. La tubería está diseñada para condiciones de operación menores que el
equipo conectado y podría estar sometida a sobrepresión por una prueba
del sistema.
d. Para sistemas de tubería sometidos a períodos de prueba hidrostática
prolongados, se tomarán medidas para compensar excesos de presión debidos
a la expansión térmica de los fluidos de prueba, tales como un dispositivo
protector.
e. Toda la tubería que haya de operar en servicio al vacío será probada a un
mínimo de 1 kg/cm2 (manométrica) o la presión interna máxima permisible si es
menor de 1 kg/cm2 (manométrica).
f. La presión de prueba neumática, cuando sea autorizada, será 110% de la
presión de diseño.
1. Se hará un chequeo preliminar a no más de 1,75 kg/cm2 (manométrica) a
los sistemas que estén siendo probados neumáticamente.
2. La presión será aumentada gradualmente, a intervalos que proveerán de
suficiente tiempo para chequear fugas, y permitirán a la tubería equilibrar
los esfuerzos durante la prueba.
g. Los asientos de las válvulas con cuerpos de hierro no serán sometidos a una
presión mayor que la presión máxima de trabajo en frío de la válvula.
h. Las pruebas de presión contra otras válvula abiertas, no serán menores de 1,5
veces los valores según ANSI B16.5 a C, redondeada al próximo incremento
38 superior de 1,0 kg/cm 2
(manométrica).
i. Los siguientes elementos y equipos no serán sometidos a prueba de presión en
el campo:
1. Tamices y elementos filtrantes.
2. Equipo recubierto con material químicamente aglutinado. Cualquier
reparación en los cascos de los equipos deberá ser inspeccionada y
aprobada antes de la aplicación de los revestimientos.
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3. Maquinaria rotativa, tales como bombas, turbinas y compresores. Los

sistemas asociados de lubricación y sellos de aceite, que podrían ser
dañados por la presencia del agua, serán probados con aceite lubricante.
4. La tubería normalmente abierta a la atmósfera, como desagües, venteos,
tubería de descarga a dispositivos de alivio de presión, etc. Estos
dispositivos podrían ser llenados con agua y hacer una “prueba de
retención” durante 24 horas.
j. Las líneas al mechurrio con descarga a la atmósfera serán probadas entre el
separador y la descarga de llama. el área operacional aprobará los medios,
procedimientos y condiciones de la prueba.
k. Todas las uniones serán inspeccionadas visualmente para su debida instalación
según los diagramas de Tubería e Instrumentación Aprobados para
Construcción.
l. La tubería de desagüe subterránea, diseñada para operar a presión
atmosférica, será probada completamente llena de agua con cabezal estático
solamente y las juntas serán inspeccionadas para detectar fugas.
m. La tubería subterránea diseñada para presiones por encima de la atmosférica
para servicio de agua, y que emplee junta circular no soldada (tales como
campana y espiga), será probada hidrostáticamente a 1,5 veces la presión de
diseño del sistema. La prueba será mantenida por 2 horas y las juntas
inspeccionadas por si hay fugas.
7.2.4 Preparación para la Prueba
a. La basura y escombros de la construcción serán removidos de los sistemas de
tubería usando aire o agua, según se especifique. Durante la operación de
limpieza, las válvulas de control deben ser bloqueadas, y el flujo debe ser
dirigido a través del desvío, o la válvula de control debe ser reemplazada por
un carreto de tubería.
b. Todos los sistemas de tubería, que han de ser probados hidrostáticamente,
serán venteados en los puntos altos mientras se llenan, y los sistemas serán
purgados de aire antes de aplicar la presión de prueba.
c. La tubería soportada por contrapeso o resorte, sin “barrera descendente de
retención”, será soportada temporalmente mientras es llenada con el fluido de
prueba.
1. Un soporte de resorte con “barrera descendente de retención” tendrá el
“tope” (calzas o bloque) insertado antes de llenar con líquido el sistema de
tubería para la prueba.
2. El “tope” en el resorte será removido después que el fluido de prueba
haya sido drenado del sistema.
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3. En caso de cualquier duda, especialmente en líneas elevadas de diámetro

grande, se hará un chequeo del diseño para determinar que todos los
soportes de la tubería tengan suficiente fuerza como para soportar el peso
del fluido de prueba.
d. Se instalarán bridas ciegas, llaves ciegas, tapas o tapones para aislar los
sistemas de tubería y equipo especial. No se harán pruebas contra válvulas
cerradas sin previa aprobación del área operacional.
e. Los instrumentos serán manejados como se describe en la Sección 7.2.5, literal
b.
f. Las juntas bridadas serán preparadas para ensayos neumáticos al jabón
cubriéndolas con cinta pegante y perforando un agujero de 3 mm de diámetro
en la cinta.
7.2.5 Ejecución de las Pruebas
a. Sistemas de Tubería
1. Todas las juntas (incluyendo las soldaduras), en líneas con aislamiento,
serán probadas antes de instalar el aislamiento y de que se pinten dichas
juntas.
2. La presión de prueba hidrostática será aplicada por medio de una bomba
de prueba apropiada u otra fuente de presión, la cual estará aislada del
sistema hasta que esté listo para la prueba.
– Se proveerá de un manómetro en la descarga de la bomba que servirá de
guía al aplicarle presión al sistema.
– La bomba será atendida constantemente, por una persona autorizada,
durante la prueba.
– La bomba u otra fuente de presión será aislada del sistema siempre que
la bomba vaya a quedar desatendida.
– La bomba o fuente de presión será aislada del sistema en cuanto se
obtenga la presión final de la prueba.
– Se instalará un cedazo en la línea del agua usada para la prueba, a fin
de minimizar la posibilidad de que se depositen en el sistema
materias extrañas durante la prueba de presión hidrostática.
3. La presión de prueba será verificada con un manómetro que tenga un
rango de por lo menos 1,5 veces la máxima presión de prueba calculada.
– Todos los manómetros serán calibrados contra un probador normal de
peso muerto o un manómetro calibrado antes de cada prueba, y deben
ser aprobados por el área operacional.
– Para medir la presión de prueba se recomienda colocar el manómetro en
la parte inferior del sistema.
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4. La presión de prueba deberá mantenerse durante 10 minutos por lo

menos antes de comenzar la inspección, y durante suficiente tiempo para
permitir la inspección completa del sistema que se está probando, pero el
período de inspección no será en ningún caso menor de 30 minutos.
Durante la prueba deberá evacuarse el área donde se vaya a probar la
tubería, solamente se permitirá entrar al área de prueba al personal
autorizado.
Después de la prueba, la presión debe ser reducida lentamente, y debe
hacerse una inspección para buscar posibles fugas o deformaciones en la
tubería.
5. Cuando los sistemas de tubería a ser probados estén directamente
conectados en los límites de batería a una tubería cuya responsabilidad
recaiga sobre otros, la tubería a ser probada será aislada de tal tubería,
colocando un ciego.
6. Cuando un sistema ha de ser aislado en un par de bridas de
acoplamiento, se insertará un ciego entre las bridas.
– Los espesores mínimos de los ciegos de acero al carbono se muestran
en el Anexo I.
– Los extremos abiertos de los sistemas de tubería donde no pueda usarse
ciegos, tales como bombas, compresores, turbinas o donde quiera que
hayan sido removidos o desconectado equipos o carretes de tubería
antes de la prueba hidrostática, serán tapados usando bridas ciegas
normales de la misma clasificación que el sistema de tubería que se está
probando.
7. Las líneas que contengan válvulas de retención tendrán la fuente de
presión colocada en la tubería corriente arriba de la válvula de retención,
de forma que la presión sea aplicada debajo del asiento y en caso que no
sea posible, la lengüeta de la válvula de retención será removida o
abierta. Estas válvulas serán rotuladas al efecto para asegurar que sean
devueltas a su condición anterior a la prueba.
8. La tubería de los instrumentos será probada junto con el sistema de
tubería hasta la válvula de bloque más cercana al instrumento.
9. Cuando exista una unión universal aguas abajo de la válvula de bloque,
será desacoplada durante la prueba para prevenir que se introduzcan
inadvertidamente tierra o materias extrañas en el instrumento.
10. La repetición de la prueba de las líneas después de reparadas las fugas
se hará a las presiones originalmente especificadas para la prueba.
11. Se aplicará una solución jabonosa a todas las juntas roscadas, soldadas
y bridadas sometidas a prueba de presión neumática.
12. En la prueba neumática debe tenerse cuidado de evitar reducir la
temperatura a un nivel que pueda fragilizar la tubería que se está
probando,
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pudiendo causar falla del metal y/o materiales termoplásticos. Las

temperaturas mínimas, cuando sea aplicable, se hallarán en las listas de
línea.
b. Instrumentos
1. Todos los instrumentos en el sistema a ser probado serán excluídos de la
prueba por medio de aislamiento o remoción, a menos que sea revisado y
aprobado.
2. Las válvulas de alivio y discos de ruptura, serán removidos o separados
con ciegos del equipo o sistema de tubería antes de la prueba
hidrostática.
3. El uso de mordazas de prueba en la válvula de alivio son aceptables en
lugar de ciegos. La mordaza de prueba es un dispositivo que tranca física
y externamente la válvula de alivio y evita que se abra durante la prueba
de las tubería.
4. Las placas de orificio, boquillas de flujo u otras restricciones similares no
serán instaladas en el sistema de tubería hasta haber completado la
limpieza y prueba.
5. Si la fuga en una válvula de control fuera excesiva hasta el punto de que
no pudiera efectuarse la prueba de presión, la válvula de control será
bloqueada o removida.
6. Los manómetros indicadores montados localmente serán bloqueados o
removidos y sus conexiones taponadas si la presión de prueba excede los
límites de la escala. Estos manómetros también serán bloqueados durante
la limpieza.
7. Los flotadores de los instrumentos de nivel, colocados dentro de los
recipientes, o jaulas de flotación, serán removidos antes de la prueba
hidrostática si la presión externa permisible sobre el flotador es
desconocida o es menor que la presión de la prueba hidrostática.
7.2.6 Terminación de la Prueba
a. Drenaje
1. Después de terminada la prueba hidrostática, la presión será reducida a fin
de no poner en peligro al personal o dañar el equipo.
2. Todos los venteos estarán abiertos antes de drenar el sistema y
permanecerán abiertos durante el drenaje para evitar formar un vacío en
el sistema.
3. Todas las líneas y sistemas serán drenados completamente.
4. El “tope” en los soportes de resortes serán removidos después de haberse
drenado el fluido de prueba del sistema según 7.2.4, literal c, numeral 2.
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5. Los soportes de resorte serán luego fijados a las cargas y posiciones

recomendadas.
6. Después que cada línea haya sido probada, inspeccionada y aprobada, el
contratista responsable por la prueba devolverá el sistema a su condición
previa a la prueba. Todos los artículos removidos, desconectados o
desarmados, serán reinstalados, reensamblados y puestos en capacidad
operacional.
7. Cualquier sistema de tubería que contenga acero de alta aleación, será
drenado inmediatamente después de la prueba, lavado y secado
soplándolo con aire o gas inerte.
b. Registros de la Prueba
1. Se prepararán registros de la prueba y se mantendrán para todos los
sistemas de tubería probados.
– Los registros de la prueba incluirán la fecha de la prueba, identificación
de la tubería probada, procedimientos de la prueba, fluido de prueba con
su temperatura, y firmas de aprobación del “Representante de Descripción
del Procedimiento de Limpieza” a cargo de la prueba y el “Representante
del área operacional”.
– El formato “del cliente” para el “Reporte de la Prueba de Presión en el
Campo”, se usará para registrar toda la información acerca de la prueba.
2. Todas las pruebas, satisfactorias o no, serán registradas en los formatos
de prueba y un juego completo formará parte de los registros permanentes
del trabajo.
8 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS

Se deben tomar las precauciones apropiadas, a fin de proteger al personal
durante las pruebas, específicamente durante los siguientes períodos:
a. Cuando el esfuerzo circunferencial se incrementa desde el 50% del límite
a la fluencia mínima especificada hasta el máximo esfuerzo circunferencial
de prueba generado.
b. Cuando la presión de prueba sea reducida a la presión máxima de
operación.
c. La prueba neumática es una operación potencialmente mucho más
peligrosa que la prueba hidrostática, cualquier falla que ocurra durante la
prueba, probablemente sea de naturaleza altamente riesgosa.
Esta prueba de verificación de capacidad del sistema para continuar
operativo después de una parada de Inspección y Mantenimiento, se
llevará a cabo solamente si las siguientes condiciones se cumplen:
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• Que la prueba hidrostática sea restringida por razones operacionales

(no puede ser realizada).
• Que exista un procedimiento escrito basado en las prácticas
indicadas en el código de diseño del equipo para cada prueba en
particular y autorizado por el Gerente de Operaciones.
• Que se prepare un programa para todos aquellos ensayos o
inspecciones no–destructivos que deben ser realizados antes de la
prueba, las cuales incluirán todas las soldaduras.
• Que la prueba sea realizada en un área remota y/o fuera del horario
normal de labor, cuando el área de prueba esté despejada de todo
personal no involucrado en la misma.
El medio de la prueba será aire seco o gas inerte. Las precauciones
generales que se tomarán para la prueba neumática serán similares a los
indicados en la prueba hidrostática. Adicionalmente todo elemento o
pieza de material no–metálico, hierro fundido u otro material fundido
deben ser excluidos de la prueba.
Se deben suministrar medios de depresurización de emergencia del
sistema, por ejemplo; una válvula de bola 90° abierta/cerrada actuada
remotamente.
Sin embargo, es importante señalar que el proceso de cualquier
depresurización de emergencia, es casi seguro que se produzcan
fracturas frágiles por enfriamientos locales bruscos y esto a presiones
cercanas al
50% de la presión de prueba, es poco probable que se pueda impedir el
proceso de fractura.
9 REGISTROS DE PRUEBAS
Se deben obtener registros de cada prueba hidrostática y/o neumática
realizada a un sistema de tubería. Estos registros deben incluir:
1. Fecha de prueba
2. Identificación de la tubería probada
3. Cuando el tiempo de la prueba sea mayor de una hora, se exigirá un
registro gráfico automático.
4. Fluido de prueba usado
5. Presión de prueba
6. Certificación dada por el inspector, donde se indique que el sistema de
tubería ha sido probado hidrostáticamente y/o neumáticamente acorde con
el código aplicable.
7. Aceptación del custodio
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PRO-FNX305
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ANEXO A
SISTEMAS DE TUBERÍA DENTRO DEL ALCANCE DE LOS
CÓDIGOS ANSI/ASME B31.1, B3 1.2, B3 1.3, B3 1.4 Y B3 1.8
SISTEMAS DE TUBERÍA CÓDIGO DE DISEÑO

– En plantas eléctricas
– En plantas de vapor ANSI/ASME B31.1
– En plantas de agua Fluidos transportados: Incluye, aunque no
está limitado a vapor, agua, aceite, gas y
aire de servicio.
– En fuentes privadas de suministro de

gas. ANSI/ASME B31.2
– En establecimientos industriales Fluidos transportados: Cualquier gas o
mezcla de gases adecuados para su uso
– En edificios y entre edificios como combustible doméstico o industrial
Incluye productos G. L. P., pero en forma
– Que estén comprendidos entre la toma gaseosa que estén o no mezclados con
del medidor del usuario hasta la aire.
primera válvula ubicada antes del
equipo consumidor de gas.
– En refinerías
– En plantas petroquímicas
– En plantas químicas ANSI/ASME B31.3
– En plantas de proceso Productos químicos, gas, vapor, aire,
refrigerantes, fluidos tipo “D” y tipo “M”,
– En patios de tanques aceite y otros productos derivados.
– En terminales de carga
– Para el transporte de crudo,

condensado, productos GLP,
gasolina
y otros productos derivados del ANSI/ASME B31.4
petróleo, ubicados fuera de las Fluidos transportados: crudo, condensado,
facilidades de producción. p oductos G.L.P., g solina y otros
– En estaciones de flujo productos derivados del petróleo.
– En recipientes construidos con
secciones de tubos.
– En patios de tanques
– Múltiples
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.
SISTEMAS DE TUBERÍA CÓDIGO DE DISEÑO

– Para la distribución y transmisión de
gas.
– En plantas compresoras de gas. ANSI/ASME B31.8
– En plataformas de Lago (incluye Fluido transportado: Cualquier gas o
verticales). mezcla de gases adecuados para su uso
– En estaciones reguladoras y como combustible doméstico o industrial.
controladoras de gas. Incluye productos GLP, pero en forma
– Que estén comprendidos entre las gaseosa que estén o no mezclados con
estaciones arriba mencionada y la aire.
conexión de toma para los usuarios.
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ANEXO B
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA
PARA DISCOS CIEGOS (PANQUECAS)
(BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE FLUENCIA ESPECIFICADO)
Diámetro nominal de tubería

mm (pulg)
Espesor 25,400 (1) 50,800 (2) 76,200 (3) 101,600 (4) 152,400 (6)
Disco Ciego MPa lb/pulg2
mm Pulg.
6,350 0,250 27,772 4028 8,412 1220 3,889 564 2,351 341 1,089 158
9,525 0,375 64,231 9316 19,457 2822 8,998 1305 5,440 789 2,517 365
12,700 0,500 115,755 16789 35,073 5087 16,216 2352 9,811 1423 4,530 657
15,875 0,625 55,247 8013 25,545 3705 15,451 2241 7,143 1036
19,050 0,750 36,983 5364 22,373 3245 10,335 1499
22,225 0,875 50,538 7330 30,571 4434 14,127 2049
25,400 1,000 66,196 9601 40,044 5808 18,505 2684
28,575 1,125 83,971 12179 50,793 7367 23,470 3404
31,750 1,250 103,848 15062 62,825 9112 29,027 4210
34,925 1,375 125,842 18252 76,124 11041 35,177 5102
38,100 1,500 149,946 21748 90,707 13156 41,913 6079
41,275 1,625 176,160 25550 106,564 15456 49,242 7142
44,450 1,750 204,483 29658 123,698 17941 57,157 8290
47,625 1,875 234,916 34072 142,114 20612 65,665 9524
50,800 2,000 267,466 38793 161,798 23467 74,766 10844
53,975 2,125 302,119 43819 182,765 26508 84,453 12249
57,150 2,250 338,888 49152 205,007 29734 94,726 13739
60,325 2,375 377,768 54791 228,525 33145 105,592 15315
63,500 2,500 418,756 60736 253,318 36741 117,051 16977
NOTAS
1. Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI

B31.1, usando:
a. Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con ANSI B16.21
b. Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluencia
mínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2 ).
c. Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254mm (0, 01 pulg)
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2. Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo menores, la máxima

presión de prueba hidrostática permisible, de acuerdo debe reducirse de
acuerdo con la fórmula siguiente:
Yx
Pm
Y
donde:
Pm = Máxima presión de prueba permisible
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado
3. Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valores
indicados.
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ANEXO B (CONT.)

mm (pulg)
Espesor 203,2 (8) 254,0 (10) 304,8 (12) 355,6 (14) 406,4 (16) 457,2 (18)
mm Pulg.
6,350 0,250 0,641 93 0,414 60 0,296 43 0,241 35 0,186 27 0,145 21
9,525 0,375 1,482 215 0,951 138 0,676 98 0,565 82 0,427 62 0,338 49
12,700 0,500 2,675 388 1,717 249 1,220 177 1,014 147 0,779 113 0,614 89
15,875 0,625 4,213 611 2,710 393 1,924 279 1,600 232 1,220 177 0,695 140
19,050 0,750 6,095 884 3,923 569 2,785 404 2,310 335 1,772 257 1,400 203
22,225 0,875 8,329 1208 5,357 777 3,806 552 3,158 458 2,420 351 1,910 277
25,400 1,000 10,914 1583 7,019 1018 4,985 723 4,137 600 3,165 459 2,503 363
28,575 1,125 13,845 2008 8,901 1291 6,329 918 5,247 761 4,020 583 3,172 460
31,750 1,250 17,120 2483 11,011 1597 7,825 1135 6,488 941 4,971 721 3,923 569
34,925 1,375 20,746 3009 13,341 1935 9,480 1375 7,867 1141 6,019 873 4,757 690
38,100 1,500 24,717 3585 15,892 2305 11,300 1639 9,370 1359 7,177 1041 5,667 822
41,275 1,625 29,040 4212 18,671 2708 13,272 1925 11,011 1597 8,432 1223 6,660 966
44,450 1,750 33,715 4890 21,677 3144 15,410 2235 12,783 1854 9,784 1419 7,729 1121
47,625 1,875 38,728 5617 24,904 3612 17,706 2568 14,686 2130 11,238 1630 8,880 1288
50,800 2,000 44,092 6395 28,351 4112 20,153 2923 16,720 2425 12,797 1856 10,115 1467
53,975 2,125 49,807 7224 32,026 4645 22,766 3302 18,885 2739 14,458 2097 11,425 1657
57,150 2,250 55,868 8103 35,921 5210 25,538 3704 21,181 3072 16,216 2352 12,810 1858
60,325 2,375 62,280 9033 40,044 5808 28,468 4129 23,607 3424 18,078 2622 14,286 2072
63,500 2,500 69,037 10013 44,388 6438 31,557 4577 26,172 3796 20,036 2906 15,830 2296
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 27
.
ANEXO B (CONT.)

mm (pulg.)
Espesor 508,0 (20) 609,6 (24) 660,4 (26) 711,2 (28) 762,0 (30)
Disco Ciego
mm Pulg.
6,350 0,250 0,117 17 0,083 12 0,069 10 0,062 9 0,055 8
9,525 0,375 0,276 40 0,193 28 0,165 24 0,138 20 0,124 18
12,700 0,500 0,496 72 0,345 50 0,296 43 0,255 37 0,221 32
15,875 0,625 0,779 113 0,545 79 0,462 67 0,400 58 0,345 50
19,050 0,750 1,131 164 0,785 114 0,669 97 0,579 84 0,503 73
22,225 0,875 1,544 224 1,076 156 0,917 133 0,793 115 0,689 100
25,400 1,000 2,027 294 1,407 204 1,200 174 1,034 150 0,903 131
28,575 1,125 2,572 373 1,786 259 1,524 221 1,310 190 1,145 166
31,750 1,250 3,178 461 2,206 320 1,882 273 1,620 235 1,413 205
34,925 1,375 3,854 559 2,675 388 2,282 331 1,965 285 1,710 248
38,100 1,500 4,592 666 3,192 463 2,717 394 2,344 340 2,041 296
41,275 1,625 5,392 782 3,744 543 3,192 463 2,751 399 2,399 348
44,450 1,750 6,260 908 4,351 631 3,702 537 3,192 463 2,785 404
47,625 1,875 7,191 1043 4,999 725 4,254 617 3,668 532 3,199 464
50,800 2,000 8,191 1188 5,688 825 4,847 703 4,178 606 3,640 528
53,975 2,125 9,253 1342 6,426 932 5,474 794 4,723 685 4,109 596
57,150 2,250 10,377 1505 7,205 1045 6,143 891 5,295 768 4,613 669
60,325 2,375 11,569 1678 8,032 1165 6,846 993 5,902 856 5,143 746
63,500 2,500 12,824 1860 8,908 1292 7,591 1101 6,543 949 5,702 827
PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN PRO-DIICA-305
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 28
ANEXO C

mm (pulg)
Espesor 812,800 (32) 863,600 (34) 914,400 (36) 965,200 (38) 1016,000 (40)
mm Pulg.
6,350 0,250 0,048 7 0,041 6 0,034 5 0,034 5 0,028 4
9,525 0,375 0,110 16 0,097 14 0,083 12 0,076 11 0,069 10
12,700 0,500 0,113 28 0,172 25 0,152 22 0,138 20 0,124 18
15,875 0,625 0,303 44 0,269 39 0,241 35 0,214 31 0,193 28
19,050 0,750 0,441 64 0,393 57 0,352 51 0,317 46 0,283 41
22,225 0,875 0,607 88 0,538 78 0,476 69 0,427 62 0,386 56
25,400 1,000 0,793 115 0,703 102 0,627 91 0,558 81 0,510 74
28,575 1,125 1,007 146 0,889 129 0,793 115 0,710 103 0,641 93
31,750 1,250 1,241 180 1,103 160 0,979 142 0,883 128 0,793 115
34,925 1,375 1,503 218 1,331 193 1,193 173 1,069 155 0,965 140
38,100 1,500 1,793 260 1,586 230 1,420 206 1,264 184 1,151 167
41,275 1,625 2,110 306 1,868 271 1,669 242 1,476 217 1,351 196
44,450 1,750 2,448 355 2,165 314 1,931 280 1,737 252 1,565 227
47,625 1,875 2,813 408 2,489 361 2,220 322 1,993 289 1,800 261
50,800 2,000 3,199 464 2,834 411 2,530 367 2,268 329 2,048 297
53,975 2,125 3,613 524 3,199 464 2,854 414 2,565 372 2,310 335
57,150 2,250 4,054 588 3,592 521 3,206 465 2,875 417 2,592 376
60,325 2,375 4,516 655 4,006 581 3,571 518 3,206 465 2,889 419
63,500 2,500 5,012 727 4,440 644 3,958 574 3,551 515 3,206 465
NOTAS:
1. Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI

B31.3, usando:
a. Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con ANSI B16.21.
b. Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluencia
mínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2).
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 29
c. Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254 mm (0,01 pulg).

2. Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo, la máxima presión
de prueba hidrostática permisible, debe reducirse de acuerdo con la formula
siguiente:
Yx
Pm
Y
donde:
Pm = Máxima presión de prueba permisible
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado
3. Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valores
indicados.
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 30
ANEXO C (CONT.)
Espesor
Disco Ciego 1066,800 (42) 1117,600 (44) 1168,400 (46) 1219,200 (48) 1270,000 (50)
mm Pulg.
6,350 0,250 0,028 4 0,028 4 0,021 3 0,021 3 0,021 3
9,525 0,375 0,062 9 0,055 8 0,055 8 0,048 7 0,041 6
12,700 0,500 0,110 16 0,103 15 0,097 14 0,090 13 0,083 12
15,875 0,625 0,179 26 0,119 23 0,145 21 0,138 20 0,124 18
19,050 0,750 0,255 37 0,234 34 0,214 31 0,200 29 0,179 26
22,225 0,875 0,352 51 0,317 46 0,290 42 0,269 39 0,248 36
25,400 1,000 0,462 67 0,421 61 0,386 56 0,352 51 0,324 47
28,575 1,125 0,586 85 0,531 77 0,490 71 0,448 65 0,414 60
31,750 1,250 0,724 105 0,655 95 0,600 87 0,552 80 0,510 74
34,925 1,375 0,876 127 0,793 115 0,731 106 0,669 97 0,614 89
38,100 1,500 1,041 151 0,951 138 0,869 126 0,800 116 0,738 107
41,275 1,625 1,220 177 1,117 162 1,020 148 0,938 136 0,862 125
44,450 1,750 1,420 206 1,296 188 1,186 172 1,089 158 1,000 145
47,625 1,875 1,634 237 1,489 216 1,358 197 1,248 181 1,151 167
50,800 2,000 1,855 269 1,689 245 1,551 225 1,420 206 1,310 190
53,975 2,125 2,096 304 1,910 277 1,751 254 1,606 233 1,482 215
57,150 2,250 2,351 341 2,144 311 1,965 285 1,800 261 1,662 241
60,325 2,375 2,620 380 2,392 347 2,186 317 2,006 291 1,848 268
63,500 2,500 2,910 422 2,648 384 2,427 352 2,227 323 2,055 298
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 31
ANEXO C (CONT.)
Espesor
Disco Ciego 1320,800 (52) 1371,600 (54) 1422,400 (56) 1473,200 (58) 1524,000 (60)
mm Pulg.
6,350 0,250 0,021 3 0,014 2 0,014 2 0,014 2 0,014 2
9,525 0375 0,041 6 0,034 5 0,034 5 0,034 5 0,028 4
12,700 0,500 0,076 11 0,069 10 0,062 9 0,062 9 0,055 8
15,875 0,625 0,117 17 0,110 16 0,097 14 0,090 13 0,090 13
19,050 0,750 0,165 24 0,159 23 0,145 21 0,138 20 0,124 18
22,225 0,875 0,228 33 0,214 31 0,200 29 0,186 27 0,172 25
25,400 1,000 0,296 43 0,276 40 0,262 38 0,241 35 0,228 33
28,575 1.125 0,379 55 0,352 51 0,331 48 0,303 44 0,283 41
31,750 1,250 0,469 68 0,434 63 0,407 59 0,379 55 0,352 51
34,925 1,375 0,572 83 0,531 77 0,490 71 0,455 66 0,427 62
38,100 1,500 0,683 99 0,627 91 0,586 85 0,545 79 0,510 74
41,275 1,625 0,800 116 0,738 107 0,689 100 0,641 93 0,600 87
44,450 1,750 0,924 134 0,862 125 0,800 116 0,745 108 0,696 101
47,625 1,875 1,062 154 0,986 143 0,917 133 0,855 124 0,800 116
50,800 2,000 1,213 176 1,124 163 1,048 152 0,972 141 0,910 132
53,975 2,125 1,372 199 1,269 184 1,179 171 1,103 160 1,027 149
57,150 2,250 1,538 223 1,420 206 1,324 192 1,234 179 1,151 167
60,325 2,375 1,710 248 1,586 230 1,475 214 1,379 200 1,282 186
63,500 2,500 1,896 275 1,758 255 1,634 237 1,524 221 1,427 207
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 32
ANEXO D

Designación Normalizada (Schedule N° )

Diámetro
5S 10S 10 20 30
mm pulg. MPa lb/pulg2
12,70 0,50 21,429 3108 27,358 3968
19,05 0,75 17,140 2486 21,891 3175
25,40 1,00 13,686 1985 22,952 3329
31,75 1,25 10,845 1573 18,181 2637
38,10 1,50 9,473 1374 15,885 2304
50,80 2,00 7,577 1099 12,707 1843
63,50 2,50 7,991 1159 11,556 1676
76,20 3,00 6,564 952 9,494 1377
88,90 3,50 5,743 833 8,308 1205
101,60 4,00 5,109 741 7,384 1071
127,00 5,00 5,426 787 6,667 967
152,40 6,00 4,557 661 5,598 812
203,20 8,00 3,503 508 4,750 689 8,025 1164 8,894 1290
254,00 10,00 3,454 501 4,247 616 6,440 934 7,908 1147
304,80 12,00 3,385 491 3,909 567 5,433 788 7,170 1040
355,60 14,00 3,089 448 3,716 539 4,943 717 6,171 895 7,419 1076
406,40 16,00 2,854 414 3,254 472 4,330 628 5,399 783 6,488 941
457,20 18,00 2,537 368 2,889 419 3,847 558 4,799 696 6,736 977
508,00 20,00 2,606 378 3,020 438 3,461 502 5,192 753 6,922 1004
558,80 22,00 2,365 343 2,744 398 3,144 456 4,723 685 6,295 913
609,60 24,00 2,517 365 2,882 418 2,882 418 4,330 628 6,481 940
660,40 26,00 3,323 482 5,323 772
711,20 28,00 3,089 448 4,943 717 6,178 896
762,00 30,00 2,310 335 2,882 418 2,882 418 4,613 669 5,771 837
812,80 32,00 2,703 392 4,330 628 5,405 784
863,60 34,00 2,544 369 4,075 591 5,088 738
914,40 36,00 2,399 348 3,847 558 4,806 697
1066,80 42,00
1219,20 48,00
REVISION FECHA
PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS
PARA SISTEMAS DE TUBERÍA 0 AGO.18
Página 33
NOTAS:
1. Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI
B31.1, usando:
a. Tubería A–53–A, A–106–A, API–5L–A, con costura tipo ERW (Electric
Resistance Welding), con un límite de fluencia mínimo especificado de
206,8 MPa (30000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.
b. Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%
2. Para tubería identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 206,8 MPa,
la máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la
fórmula siguiente:
Yx
Pm
Y
donde:
Pm= Máxima presión de prueba permisible
Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado.
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–A, A–106–A, API–5L–A
(206,8 MPa)
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 34
ANEXO D (CONT.)
Diámetro Designación Normalizada (Schedule N° )

mm pulg. Estandard 40 60 Extra–Fuerte 80 100
12,70 0,50 35,935 5212 35,935 5212 48,456 7028 48,456 7028
19,05 0,75 29,799 4322 29,799 4322 40,617 5891 40,617 5891
25,40 1,00 28,006 4062 28,006 4062 37,693 5467 37,693 5467
31,75 1,25 23,352 3387 23,352 3387 31,860 4621 31,860 4621
38,10 1,50 21,132 3065 21,132 3065 29,151 4228 29,151 4228
50,80 2,00 17,954 2604 17,954 2604 25,414 3686 25,414 3686
63,50 2,50 19,553 2836 19,553 2836 26,586 3856 26,586 3856
76,20 3,00 17,092 2479 17,092 2479 23,738 3443 23,738 3443
88,90 3,50 15,644 2269 15,644 2269 22,015 3193 22,015 3193
101,60 4,00 14,582 2115 14,582 2115 20,739 3008 20,739 3008
127,00 5,00 12,845 1863 12,845 1863 18,664 2707 18,664 2707
152,40 6,00 10,335 1499 11,700 1697 18,057 2619 16,051 2328 19,072 2766
203,20 8,00 8,143 1181 10,335 1499 13,038 1891 16,051 2328 15,299 2219 18,519 2686
254,00 10,00 6,488 941 9,404 1364 12,879 1868 12,879 1868 14,941 2161 18,333 2659
304,80 12,00 5,192 753 8,818 1279 12,204 1770 10,859 1575 14,837 2152 18,554 2691
355,60 14,00 4,330 628 8,667 1257 11,749 1704 9,887 1434 14,610 2119 17,843 2588
406,40 16,00 3,709 538 8,653 1255 11,356 1647 8,653 1255 14,431 2093 17,781 2579
457,20 18,00 3,247 471 8,646 1254 11,535 1673 7,694 1116 14,272 2070 17,733 2572
508,00 20,00 2,882 418 8,225 1193 11,245 1631 6,992 1004 14,162 2054 17,306 2510
558,80 22,00 2,165 314 11,011 1597 6,295 913 14,065 2040 17,664 2562
609,60 24,00 4,330 628 7,936 1151 11,183 1622 5,771 837
660,40 26,00 3,992 579 5,323 772
711,20 28,00 3,709 538 4,943 717
762,00 30,00 3,461 502 4,613 669
812,80 32,00 3,247 471 5,950 863 4,330 628
863,60 34,00 3,054 443 5,605 813 4,075 591
914,40 36,00 2,882 418 5,771 837 3,847 558
1066,80 42,00 2,475 359 3,296 478
1219,20 48,00 2,165 314 2,882 418
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 35
ANEXO D (CONT.)
Diámetro Designación Normalizada (Schedule N° )

mm pulg. 120 140 160 XX–FUERTE
12,70 0,50 61,976 8989 96,919 14057
19,05 0,75 57,757 8377 81,226 11781
25,40 1,00 52,641 7635 75,387 10934
31,75 1,25 41,706 6049 63,721 9242
38,10 1,50 40,955 5940 58,296 8455
50,80 2,00 40,106 5817 50,835 7373
63,50 2,50 36,121 5239 5,316 771
76,20 3,00 34,653 5026 47,470 6885
88,90 3,50
101,60 4,00 26,951 3909 32,674 4739 41,472 6015
127,00 5,00 24,890 3610 31,109 4512 37,335 5415
152,40 6,00 23,490 3407 30,054 4359 36,114 5238
203,20 8,00 23,083 3348 26,069 3781 29,089 4219 28,089 4074
254,00 10,00 21,739 3153 25,759 3736 28,978 4203 25,759 3736
304,80 12,00 21,718 3150 24,435 3544 28,496 4133 21,718 3150
355,60 14,00 21,636 3138 24,724 3586 27,806 4033
406,40 16,00 21,098 3060 24,890 3610 27,586 4001
457,20 18,00 21,153 3068 24,028 3485 27,406 3974
508,00 20,00 20,767 3012 24,228 3514 27,262 3954
558,80 22,00 20,457 2967 23,601 3423 26,745 3879
609,60 24,00 20,905 3032 23,794 3458 27,048 3923
660,40 26,00
711,20 28,00
762,00 30,00
812,80 32,00
863,60 34,00
914,40 36,00
1066,80 42,00
1219,20 48,00
REVISION FECHA
Página 36
ANEXO E
MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA

CON COSTURA A–53–B, A–106–B Y API–5L–B

Diámetro 5S 10S 10 20 30 Estandard
mm Pulg. MPa lb/pulg2
12,70 0,50 25,000 3626 31,922 4630 41,920 6080
19,05 0,75 20,002 2901 25,538 3704 34,770 5043
25,40 1,00 15,968 2316 26,779 3884 32,674 4739
31,75 1,25 12,652 1835 21,215 3077 27,248 3952
38,10 1,50 11,052 1603 18,533 26,88 24,655 3576
50,80 2,00 8,839 1282 14,824 2150 20,946 3038
63,50 2,50 9,329 1353 13,486 1956 22,808 3308
76,20 3,00 7,660 1111 11,080 1607 19,939 2892
88,90 3,50 6,702 972 9,694 1406 18,250 2647
101,60 4,00 5,957 864 8,618 1250 17,016 2468
127,00 5,00 6,329 918 7,784 1129 14,982 2173
152,40 6,00 5,316 771 6,536 948 13,652 1980
203,20 8,00 4,082 592 5,543 804 9,363 1358 10,377 1505 12,059 1749
254,00 10,00 4,027 584 4,957 719 7,515 1090 9,225 1338 10,969 1591
304,80 12,00 3,951 573 4,564 662 6,336 919 8,363 1213 9,501 1378
355,60 14,00 3,599 522 4,337 629 5,771 837 7,198 1044 8,653 1255 8,653 1255
406,40 16,00 3,330 483 3,799 551 5,047 732 6,302 914 7,570 1098 7,570 1098
457,20 18,00 2,965 430 3,372 489 4,488 651 5,598 812 7,860 1140 6,729 976
508,00 20,00 3,034 440 3,523 511 4,040 586 6,060 879 8,074 1171 6,060 879
558,80 22,00 2,758 400 3,199 464 3,668 532 5,509 799 7,343 1065 5,509 799
609,60 24,00 2,937 426 3,365 488 3,365 488 5,047 732 7,563 1097 5,047 732
660,40 26,00 3,875 562 6,212 901 4661 676
711,20 28,00 3,599 522 5,771 837 7,212 1046 4,330 628
762,00 30,00 2,689 390 3,358 487 3,358 487 5,385 781 6,729 976 4,040 586
812,80 32,00 3,151 457 5,047 732 6,309 915 3,785 549
863,60 34,00 2,965 430 4,750 689 5,936 861 3,565 517
914,40 36,00 2,799 406 4,488 651 5,605 813 3,365 488
1066,80 42,00 2,882 418
1219,20 48,00 2,523 366
REVISION FECHA
Página 37
.
NOTAS:
B31.1, usando:
a. Tubería A–53–B, A–106–B, API–5L–B,con costura tipo ERW (Electric
Resistance Welding), con un límite de fluencia mínimo especificado de
241,3 MPa (35000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.
fórmula siguiente:
Yx
Pm
Y
donde:
Y= Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–B A–106–B, API–5L–B (241,3
MPa)
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 38
ANEXO E (CONT.)
Designación Normalizada (SCHDULE N° )
Diámetro 40 60 Extra–Fuerte 80 100 120
mm Pulg.
12,70 0,50 41,920 6080 56,537 8200 56,537 8200
19,05 0,75 34,770 5043 47,380 6872 47,380 6872
25,40 1,00 32,674 4739 43,933 6372 43,933 6372
31,75 1,25 27,248 39,52 37,169 5391 37,169 5391
38,10 1,50 24,655 3576 34,005 4932 34,005 4932
50,80 2,00 20,946 3038 29,654 4301 29,654 4301
63,50 2,50 22,808 3308 31,012 4498 31,012 4498
76,20 3,00 19,939 2892 27,689 4016 27,689 4016
88,90 3,50 18,250 2647 25,683 3725 25,683 3725
101,60 4,00 17,016 2468 24,194 3509 24,194 3509 31,447 4561
127,00 5,00 14,982 2173 21,780 3159 21,780 3159 29,034 4211
152,40 6,00 13,652 1980 21,063 3055 21,063 3055 27,406 3975
203,20 8,00 12,059 1749 15,210 2260 18,726 2716 18,726 2716 22,249 3227 26,931 3906
254,00 10,00 10,969 1591 15,024 2179 15,024 2179 17,850 2589 21,608 3134 25,366 3679
304,80 12,00 10,287 1492 14,238 2065 12,672 1838 17,430 2528 21,387 3102 25,338 3675
355,60 14,00 10,108 1466 13,707 1988 11,535 1673 17,306 2510 21,642 3139 25,241 3661
406,40 16,00 10,094 1464 13,245 1921 10,094 1464 17,044 2472 20,815 3019 24,614 3570
457,20 18,00 10,087 1463 13,458 1952 8,977 1302 16,837 2442 20,746 3009 24,676 3579
508,00 20,00 9,597 1392 13,114 1902 8,074 1171 16,651 2415 20,691 3001 24,228 3514
558,80 22,00 12,852 1864 7,343 1065 16,520 2396 20,195 2929 23,863 3461
609,60 24,00 9,260 1343 13,045 1892 6,729 976 16,409 2380 20,608 2989 24,393 3538
660,40 26,00 6,212 901
711,20 28,00 5,771 837
762,00 30,00 5,385 781
812,80 32,00 6,943 1007 5,047 732
863,60 34,00 6,536 948 4,750 689
914,40 36,00 6,729 976 3,488 651
1066,80 42,00 3,847 558
1219,20 48,00 3,365 488
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 39
ANEXO E (CONT.)
Designación Normalizada (SCHEDULE N° )
Diámetro 140 160 XX–Fuerte
mm Pulg.
12,70 0,50 72,305 10487 113,073 16400
19,05 0,75 67,382 9773 94,768 13745
25,40 1,00 61,418 8908 87,949 12756
31,75 1,25 48,656 7057 74,346 10783
38,10 1,50 47,780 6930 68,009 9864
50,80 2,00 46,749 6787 59,308 8602
63,50 2,50 42,140 6112 62,025 8996
76,20 3,00 40,431 5864 55,385 8033
88,90 3,50
101,60 4,00 38,121 5529 48,387 7018
127,00 5,00 36,294 5264 43,554 6317
152,40 6,00 35,060 5085 42,134 6111
203,20 8,00 30,413 4411 33,936 4922 32,777 4754
254,00 10,00 30,054 4359 33,812 4904 30,054 4359
304,80 12,00 28,503 4134 33,246 4822 25,338 3675
355,60 14,00 28,847 4184 32,446 4706
406,40 16,00 29,034 4211 32,184 4668
457,20 18,00 28,034 4066 31,964 4636
508,00 20,00 28,268 4100 31,805 4613
558,80 22,00 27,531 3993 31,205 4526
609,60 24,00 27,758 4026 31,550 4576
660,40 26,00
711,20 28,00
762,00 30,00
812,80 32,00
863,60 34,00
914,40 36,00
1066,80 42,00
1219,20 48,00
REVISION FECHA
Página 40
ANEXO F

CON COSTURA A–53–A, A–106–A Y API–5L–A

mm Pulg. MPa lb/pulg2
12,70 0,50 25,207 3656 32,191 4669 42,271 6131
19,05 0,75 20,167 2925 25,752 3735 35,060 5085
25,40 1,00 16,106 2336 27,007 3917 32,950 4779
31,75 1,25 12,755 1850 21,394 3103 27,475 3985
38,10 1,50 11,142 1616 18,692 2711 24,862 3606
50,80 2,00 8,915 1293 14,955 2169 21,125 3064
63,50 2,50 9,404 1364 13,596 1972 23,001 3336
76,20 3,00 7,729 1121 11,169 1620 20,105 2916
88,90 3,50 6,757 980 9,777 1418 18,409 2670
101,60 4,00 6,012 872 8,687 1260 17,161 2489
127,00 5,00 6,384 926 7,846 1138 15,106 2191
152,40 6,00 5,357 777 6,591 956 13,769 1997
203,20 8,00 4,116 597 5,592 811 9,446 1370 10,549 1517 12,162 1764
254,00 10,00 4,061 589 4,999 725 7,577 1099 9,301 1349 11,059 1604
304,80 12,00 3,985 578 4,599 667 6,384 926 8,432 1223 9,584 1390
355,60 14,00 3,634 527 4,378 635 5,819 844 7,260 1053 8,729 1266 8,729 1266
406,40 16,00 3,358 487 3,827 555 5,088 738 6,350 921 7,632 1107 7,632 1107
457,20 18,00 2,985 433 3,406 494 4,523 656 5,647 819 7,929 1150 6,784 984
508,00 20,00 3,061 444 3,551 515 4,075 591 6,109 886 8,143 1181 6,109 886
558,80 22,00 2,785 404 3,227 468 3,702 537 5,550 805 7,405 1074 5,550 805
609,60 24,00 2,958 429 3,392 492 3,392 492 5,088 738 7,626 1106 5,088 738
660,40 26,00 3,909 567 6,267 909 4695 681
711,20 28,00 3,634 527 5,819 844 7,274 1055 4,364 633
762,00 30,00 2,717 394 3,385 491 3,385 491 5,433 788 6,784 984 4,075 591
812,80 32,00 3,178 461 5,088 738 6,364 923 3,820 554
863,60 34,00 2,992 434 4,792 695 5,991 869 3,592 521
914,40 36,00 2,827 410 4,523 656 5,654 820 3,392 492
1066,80 42,00 2,910 422
1219,20 48,00 2,544 369
REVISION FECHA
Página 41
NOTAS:
B31.1, usando:
a. Tubería A–53–A, A–106–A, API–5L–A, sin costura, con un límite de
fluencia mínimo especificado de 206,8 MPa (30000 lbs/pulg2) y un factor
de calidad de 1.
fórmula siguiente:
Yx
Pm
Y
donde:
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–A, A–106–A, API–5L–A
(241,3 MPa)
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 42
ANEXO F (CONT.)
mm Pulg.
12,70 0,50 42,271 6131 57,012 8269 57,012 8269
19,05 0,75 35,060 5085 47,780 6930 47,780 6930
25,40 1,00 32,950 4779 44,347 6432 44,347 6432
31,75 1,25 27,475 3985 37,486 5437 37,486 5437
38,10 1,50 24,862 3606 34,294 4974 34,294 4974
50,80 2,00 21,125 3064 29,902 4337 29,902 4337
63,50 2,50 23,001 3336 31,274 4536 31,274 4536
76,20 3,00 20,105 2916 27,924 4050 27,924 4050
88,90 3,50 18,409 2670 25,896 3756 25,896 3756
101,60 4,00 17,161 2489 24,400 3539 24,400 3539 31,709 4588
127,00 5,00 15,106 2191 21,960 3185 21,960 3185 29,282 4247
152,40 6,00 13,769 1997 21,243 3081 21,243 3081 27,634 4008
203,20 8,00 12,162 1764 15,334 2224 18,885 2739 18,885 2739 22,435 3454 27,158 3939
254,00 10,00 11,059 1604 15,155 2198 15,155 2198 18,002 2611 21,787 3160 25,579 3710
304,80 12,00 10,377 1505 14,362 2083 12,776 1853 17,581 2550 21,567 3128 25,552 3706
355,60 14,00 10,190 1478 13,824 2005 11,638 1688 17,450 2531 21,829 3166 25,455 3692
406,40 16,00 10,183 1477 13,355 1937 10,183 1477 17,182 2492 20,994 3045 24,821 3600
457,20 18,00 10,170 1475 13,576 1969 9,053 1313 16,975 2462 20,925 3035 24,883 3609
508,00 20,00 9,673 1403 13,224 1918 8,143 1181 16,795 2436 20,863 3026 24,435 3544
558,80 22,00 12,955 1879 7,405 1074 16,658 2416 20,360 2953 24,063 3490
609,60 24,00 9,342 1355 13,155 1908 6,748 984 16,547 2400 20,781 3014 24,593 3567
660,40 26,00 6,267 909
711,20 28,00 5,819 844
762,00 30,00 5,433 788
812,80 32,00 7,005 1016 5,088 738
863,60 34,00 6,591 956 4,792 695
914,40 36,00 6,784 984 4,523 656
1066,80 42,00 3,882 563
1219,20 48,00 3,392 492
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 43
ANEXO F (CONT.)
Diámetro 140 160 XX–FUERTE
mm Pulg.
12,70 0,50 72,911 10575 114,025 16538
19,05 0,75 67,947 9855 95,561 13860
25,40 1,00 61,935 8983 88,687 12863
31,75 1,25 49,063 7116 74,966 10873
38,10 1,50 48,180 6988 68,582 9947
50,80 2,00 47,187 6844 59,805 8674
63,50 2,50 42,492 6163 62,549 9072
76,20 3,00 40,768 5913 55,847 8100
88,90 3,50
101,60 4,00 38,445 5576 48,794 7077
127,00 5,00 36,604 5309 43,919 6370
152,40 6,00 30,668 4448 35,356 5128 42,485 6162
203,20 8,00 30,302 4395 34,218 4963 33,046 4793
254,00 10,00 28,744 4169 34,094 4945 30,302 4395
304,80 12,00 29,089 4219 33,522 4862 25,552 3706
355,60 14,00 29,282 4247 32,715 4745
406,40 16,00 28,268 4100 32,453 4707
457,20 18,00 28,503 4134 32,233 4675
508,00 20,00 27,765 4027 32,074 4652
558,80 22,00 27,992 4060 31,467 4564
609,60 24,00 31,819 4615
660,40 26,00
711,20 28,00
762,00 30,00
812,80 32,00
863,60 34,00
914,40 36,00
1066,80 42,00
1219,20 48,00
REVISION FECHA
Página 44
ANEXO G
CON COSTURA A–53–B, A–106–B Y API–5L–B
mm Pulg. MPa Lb/pulg2
12,70 0,50 29,413 4266 37,555 5447 49,318 7153
19,05 0,75 23,532 3413 30,054 4359 40,906 5933
25,40 1,00 18,788 2725 31,502 4569 38,438 5575
31,75 1,25 14,886 2159 24,959 3620 32,053 4649
38,10 1,50 13,003 1886 21,801 3162 29,006 4207
50,80 2,00 10,404 1509 17,444 2530 24,642 3574
63,50 2,50 10,969 1591 15,865 2301 26,834 3892
76,20 3,00 9,011 1307 13,031 1890 23,456 3402
88,90 3,50 7,888 1144 11,404 1654 21,477 3115
101,60 4,00 7,012 1017 10,135 1470 20,015 2903
127,00 5,00 7,446 1080 9,156 1328 17,630 2557
152,40 6,00 6,253 907 7,688 1115 16,065 2330
203,20 8,00 4,806 697 6,522 946 11,018 1598 12,204 1770 14,189 2058
254,00 10,00 4,737 687 5,833 846 8,839 1282 10,852 1574 12,907 1872
304,80 12,00 4,647 674 5,364 778 7,453 1081 9,839 1427 11,176 1621
355,60 14,00 4,233 614 5,102 740 6,784 984 8,474 1229 10,183 1477 10,183 1477
406,40 16,00 3,916 568 4,468 648 5,936 861 7,412 1075 8,908 1292 8,908 1292
457,20 18,00 3,482 505 3,971 576 5,281 766 6,591 956 9,246 1341 7,915 1148
508,00 20,00 3,571 518 4,144 601 4,750 689 7,129 1034 9,501 1378 7,129 1034
558,80 22,00 3,247 471 3,765 546 4,316 626 6,481 940 8,639 1253 6,481 940
609,60 24,00 3,454 501 3,958 574 3,958 574 5,936 861 8,901 1291 5,936 861
660,40 26,00 4,564 662 7,308 1060 5,481 795
711,20 28,00 4,233 614 6,784 984 8,480 1230 5,088 738
762,00 30,00 3,165 459 3,951 573 3,951 573 6,336 919 7,915 1148 4,750 689
812,80 32,00 3,702 537 5,936 861 7,426 1077 4,454 646
863,60 34,00 3,489 506 5,592 811 6,984 1013 4,192 608
914,40 36,00 3,296 478 5,281 766 6,598 957 3,958 574
1066,80 42,00 3,392 492
1219,20 48,00 2,972 431
REVISION FECHA
Página 45
NOTAS:
B31.1, usando:
a. Tubería A–53–B, A–106–B, API–5L–B, sin costura, con un límite de
fluencia mínimo especificado de 241,3 MPa (35000 lbs/pulg2) y un factor
de calidad de 1.
fórmula siguiente:
Yx
Pm
Y
donde:
Y = Límite de fluencia mínimo especificado, A–53–B A–106–A, API–5L–A
(241,3 MPa)
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 46
ANEXO G (CONT.)
mm Pulg.
12,70 0,50 49,318 7153 66,513 9647 66,513 9647
19,05 0,75 40,906 5933 55,744 8085 55,744 8085
25,40 1,00 38,438 5575 51,738 7504 51,738 7504
31,75 1,25 32,053 4649 43,733 6343 43,733 6343
38,10 1,50 29,006 4207 40,010 5803 40,010 5803
50,80 2,00 24,642 3574 34,887 5060 34,887 5060
63,50 2,50 26,834 3892 36,487 5292 36,487 5292
76,20 3,00 23,456 3402 32,577 4725 32,577 4725
88,90 3,50 21,477 3115 30,213 4382 30,213 4382
101,60 4,00 20,015 2903 28,461 4128 28,461 4128 36,997 5366
127,00 5,00 17,630 2557 25,621 3716 25,621 37,16 34,163 4955
152,40 6,00 16,065 2330 24,786 3595 24,786 3595 32,240 4676
203,20 8,00 14,189 2058 17,892 2595 22,035 3196 22,035 3196 26,172 3796 31,681 4595
254,00 10,00 12,907 1872 17,678 2564 17,678 2564 21,001 3064 25,421 3687 29,840 4328
304,80 12,00 12,100 1755 16,754 2430 14,906 2162 20,512 2975 25,159 3649 29,813 4324
355,60 14,00 11,893 1725 16,127 2339 13,576 1969 20,360 2953 25,462 3693 29,702 4308
406,40 16,00 11,880 1723 15,582 2260 11,880 1723 20,050 2908 24,490 3552 28,958 4200
457,20 18,00 11,866 1721 15,837 2297 10,556 1531 19,808 2873 24,407 3540 29,034 4211
508,00 20,00 11,287 1637 15,430 2238 9,501 1378 19,595 2842 24,345 3531 28,503 4134
558,80 22,00 15,113 2192 8,639 1253 19,436 2819 23,752 3445 28,075 4072
609,60 24,00 10,894 1580 15,348 2226 7,915 1148 19,305 2800 24,249 3517 28,696 4162
660,40 26,00 7,308 1060
711,20 28,00 6,784 984
762,00 30,00 6,336 919
812,80 32,00 8,170 1185 5,936 861
863,60 34,00 7,688 1115 5,592 811
914,40 36,00 7,915 1148 5,281 766
1066,80 42,00 4,523 656
1219,20 48,00 3,958 574
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 47
ANEXO G (CONT.)
Diámetro 140 160 XX–Fuerte

mm Pulg.
12,70 0,50 85,067 12338 133,026 19294
19,05 0,75 79,275 11498 111,487 16170
25,40 1,00 72,256 10480 103,469 15007
31,75 1,25 57,240 8302 87,459 12685
38,10 1,50 56,212 8153 80,013 11605
50,80 2,00 55,047 7984 69,774 10120
63,50 2,50 49,573 7190 72,974 10584
76,20 3,00 47,567 6899 65,155 9450
88,90 3,50
101,60 4,00 44,850 6505 56,930 8257
127,00 5,00 42,699 6193 51,241 7432
152,40 6,00 41,251 5983 49,566 7189
203,20 8,00 35,783 5190 39,927 5791 38,555 5592
254,00 10,00 35,356 5128 39,776 5769 35,356 5128
304,80 12,00 33,536 4864 39,107 5672 29,813 4324
355,60 14,00 33,936 4922 38,169 5536
406,40 16,00 34,156 4954 37,866 5492
457,20 18,00 32,984 4784 37,604 5454
508,00 20,00 33,253 4823 37,418 5427
558,80 22,00 32,391 4698 36,714 5325
609,60 24,00 32,653 4736 37,121 5384
660,40 26,00
711,20 28,00
762,00 30,00
812,80 32,00
863,60 34,00
914,40 36,00
1066,80 42,00
1219,20 48,00
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 48
ANEXO H
CLASIFICACIÓN DEL ÁREA EN UBICACIONES
Ubicación clase 1
Incluye zonas montañosas, desiertos, llanos, haciendas y combinaciones de
todos ellos.
Cada una de dichas zonas deben tener también (si aplica) el siguiente índice
máximo de población: Dentro de una longitud lineal de aproximadamente 1,5
km:
10 o menos construcciones habitadas.
Ubicación clase 2
Incluye áreas donde el nivel de desarrollo es intermedio entre ubicación clase
1 y ubicación clase 3. Dentro de estas áreas se encuentran las zonas que
bordean ciudades y pueblos, así como áreas industriales y áreas destinadas a
la agricultura, donde se tienen el siguiente índice de población: Dentro de una
longitud lineal de aproximadamente 1,5 km: Más de 10 pero menos de 46
construcciones habitadas.
Ubicación clase 3
Incluye áreas como centros comerciales, áreas residenciales, áreas industriales
y otras áreas pobladas que no estén dentro de los requerimientos de la zona 4.
En esta zona el índice de población dentro de una longitud lineal de
aproximadamente 1,5 km. tiene 46 o más edificaciones habitadas.
Ubicación clase 4
Incluye zonas donde se encuentran edificios con un número mínimo de 4 pisos.
También incluye zonas donde existe un tráfico relativamente denso, así como
zonas con facilidades de transporte subterráneos.
REVISION FECHA
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REVISION FECHA
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ANEXO J PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA TUBERÍA
A GENERAL
A.1 Alcance
Esta especificación describe los requerimientos para prueba por presión
hidrostática de tubería de acero y el suministro de ciertos materiales, mano de
obra, servicios, herramientas y equipos necesarios para tales pruebas.
A.2 Trabajo Incluido

El trabajo incluye todas las actividades necesarias, requeridas para probar
exitosamente a presión tubería e instalaciones. La prueba hidrostática y
prueba de fugas incluyen: (1) llenado con agua de la sección en prueba, y
desahogo del aire en el punto más alto, (2) ejecución de la prueba de
resistencia a la presión especificada, (3) detección de fugas o roturas y
ejecución de cualquier reparación necesaria y repetición de la prueba
hidrostática, (4) desplazamiento y disposición del agua de prueba, (5) limpieza,
secado y tapado de las secciones probadas, y (6) registro de todos los datos de
la prueba. El Constructor asignará y designará la cuadrilla de construcción, con
equipo para las operaciones de prueba. Las operaciones de prueba serán
conducidas con diligencia, minuciosidad y en forma segura y diestra, de acuerdo
con las prácticas aceptadas para prueba de tubería. Cualquier trabajo del
Constructor, o condiciones existentes, que en opinión del área operacional, o
del Representante del área operacional, sean consideradas inseguras, serán
corregidas. Las operaciones de prueba no continuarán hasta que las
condiciones de inseguridad hayan sido corregidas por el Constructor a entera
satisfacción del área operacional. El Constructor no recibirá compensación
adicional por el tiempo perdido debido a condiciones de inseguridad.
A.3 Trabajo No Incluido

En esta especificación no se incluye la alineación de la línea de tubería, control
horizontal y vertical, ni despachadores y receptores de raspatubos.
A.4 Referencias
Los siguientes códigos, normas y especificaciones, incluyendo los anexos
pertinentes, en su última edición, formarán parte de esta especificación hasta el
punto aquí indicado.
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 51
A.4.1 Especificaciones pemex.

PEMEX H–221 Material de
Tubería
PEMEX H–223 Pipe and Pipe Bends
PEMEX H–231 Pipings Fabrication Requirements
PEMEX HA–211–POT Válvulas y Materiales para
Oleoductos PEMEX SD–251 Site Data
A.4.2 Industria
API–RP–1110 Pressure Testing of Liquid Petroleum
Pipeline. API–STD–1104 Welding of Pipelines a Related
Facilities.
A.5 Regulaciones
Estas especificaciones deben usarse como una guía. En caso de existir
diferencias entre estas especificaciones los códigos y normas venezolanas, los
códigos y normas venezolanas regirán.
B PROCEDIMIENTO
Por lo menos tres semanas antes del comienzo de la prueba, el Constructor
presentará al Representante del área operacional un procedimiento detallado
para las pruebas hidrostáticas, mostrando el equipo, fuerza hombre, y
programa para la prueba de todas las tubería. Este procedimiento incluirá
todas las fuentes de agua posibles, métodos para disposición del agua, sitios
de disposición del agua y calidad del agua. El Constructor no procederá con la
prueba hasta haber sido aprobado el procedimiento de prueba.
C MATERIALES Y EQUIPO
C.1 El Constructor suministrará e instalará todos los tubos de cabezal de prueba,

válvulas, accesorios, instrumentos de prueba, agua, tamices y filtros, bombas
de llenado y presión, medidores, compresores de aire, y toda la tubería
necesaria para el llenado, seccionamiento, transferencia y disposición del
agua. El Constructor suministrará también los materiales adecuados para tapar
ambos extremos de las secciones donde se haya completado la prueba.
C.2 El Constructor suministrará un refugio temporal cerrado, a prueba de intemperie,

debidamente iluminado, de tamaño suficiente para contener los registradores de
presión, equipo de calibración, y personal encargado de la prueba en el sitio de
recolección de datos de cada sección de prueba durante las operaciones de
prueba. El Constructor también suministrará suficiente iluminación en las áreas
del compresor, bomba y cabezal de prueba durante los períodos de oscuridad
cuando las operaciones de prueba estén en progreso.
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 52
C.3 El equipo suministrado por el Constructor llenará los siguientes requerimientos:

C.3.1 El filtro será equivalente a las capacidades de los tamices de malla de 100 x
100 de una calidad que remueva 99% de todas las partículas de 92 micrones
de diámetro y mayores. El filtro estará provisto de un medio de limpieza de cada
lado sin desconectar la tubería o interrumpir el flujo de los líquidos de prueba.
C.3.2 El sistema de bombeo usado para llenar la sección de la prueba será capaz de
llenar la sección de prueba del tubo en un lapso de tiempo razonable y
suministrar suficiente presión para empujar un cochino o esfera raspa tubos a
todo lo largo de la sección en prueba.
C.3.3 El sistema de bombeo usado para presurización de las secciones será capaz
de alcanzar la presión de prueba requerida a una tasa lenta y estable de
aumento de presión. Cuando la presión en el segmento de prueba sea 70% de
la presión de prueba especificada, la tasa de bombeo será reducida de modo
que la presión no aumente a una tasa mayor de 1,05 kg/cm2 (15 lb/pulg2
mano.) por minuto.
C.3.4 Todos los múltiples de prueba requeridos serán suministrados por el
Constructor de acuerdo con los dibujos y especificaciones de la tubería. Todas
las soldaduras de fabricación y soldaduras circunferenciales en cada múltiple
de prueba serán sometidas a radiografía y cumplirán con las normas de
aceptabilidad para los requerimientos de prueba no destructiva de la Norma
API 1104. Todos los múltiples usados para la prueba serán probados antes por
el Constructor a un mínimo de 105% SMYS (Specified Maximun Yield Stress)
de los tamaños de tubo respectivos por un período mínimo de 4 horas. El
Constructor supervisará todas las pruebas en los cabezales de prueba y usará
un registrador de presión de 24 horas para mantener un registro de presión
continua de cada prueba. Los gráficos de registro y la información del registro
de la prueba requeridos en la Sección I de esta especificación serán
presentados a cliente para sus registros permanentes y aprobación. El
Constructor reemplazará o reparará, según lo indique el Representante del
área operacional de cliente, todas las soldaduras que se encuentren
defectuosas en los múltiples fabricados por el Constructor.
C.3.5 Un registrador de presión de 24 horas que tenga un gráfico de 305 mm (12
pulgadas) de diámetro mínimo, será suministrado e instalado y tendrá
capacidad suficiente para registrar la prueba completa.
C.3.6 Un registrador de temperatura certificado calibrado a 24 horas por reloj de 0 C
a 50 C (32 F a 122 F) de límite será provisto e instalado a ambos extremos de
la sección en prueba. Los registradores serán instalados antes de llenar cada
sección de prueba y ayudarán a determinar cuando se haya llegado a
estabilizar la temperatura.
C.3.7 El Constructor proveerá un manómetro de peso muerto de alta presión con un
rango de 3,5 – 350 kg/cm2 (50 lb/pulg2 – 5000 lb/pulg2). El manómetro de peso
muerto tendrá una certificación de calibración con no más de 3 meses de
emitida.
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 53
C.3.8 A petición del área operacional de cliente, el Constructor suministrará e instalará

un medidor de flujo con una exactitud de 1,0% de tamaño apropiado para medir
el agua inyectada en las secciones de prueba.
C.3.9 El Constructor suministrará un termómetro amarillo y negro con un rango de 0
– 50 C en incrementos de 1/4 C (1/2 F), de 305 mm (12 pulgadas) de largo
con un agujero para cuerda en la parte superior.
C.3.10 El Constructor proveerá medidores de presión con un cuadrante de 114 mm
(4–1/2 pulgadas) y rangos de 0 – 350 kg/cm2 (5000 lb/pulg2) y 0 a 210 kg/cm2
(3000 lb/pulg2).
C.3.11 El Constructor suministrará un compresor de aire capaz de suministrar un
mínimo de 1,4 m3/min (50 pie3/min) para impulsar cochinos a través de tubos
de tamaño menor de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro.
C.3.12 El Constructor suministrará un compresor de aire capaz de suministrar un
mínimo de 11,3 m3/min (400 pie3/min) para impulsar cochinos a través de
tubos de tamaños de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro y mayores.
Todos los materiales y equipos, especialmente instrumentos de prueba, estarán
sujetos a la aprobación del Representante del área operacional del cliente.
D SECCIONES DE PRUEBA
El Constructor localizará e identificará todas las secciones de prueba e indicará
las secciones de prueba, fuentes de agua, y puntos de disposición de agua en
las hojas de alineación pertinentes para la aprobación del cliente.
El Constructor aislará las secciones de prueba instalando tapas soldadas o
cabezales temporales, e instalará la tubería necesaria para conectar las
secciones de prueba que permitirá transferir el agua de prueba de una sección
a la siguiente. Cuando el Representante del área operacional del cliente lo
indique, el agua de prueba será filtrada al transferirla de una sección a la
siguiente.
E LLENADO DE LA LÍNEA
La fuente de abastecimiento de agua del Constructor será aprobada por el
Representante del área operacional de PDVSA antes de llenar la tubería. El
agua de prueba podrá ser analizada por el cliente para determinar los
tipos de tratamientos y requerimientos a aplicar. Si se requiere un inhibidor de
corrosión u otros aditivos químicos, serán suministrados por cliente e
inyectados al agua de prueba por el Constructor.
La calidad del agua y el uso de inhibidor serán especificados en el contrato y no
serán punto de discusión al momento de la prueba hidrostática.
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 54
Antes de comenzar la operación de llenado, un volumen mínimo de agua,

según lo especifique el Representante del área operacional del cliente, será
inyectado en la línea antes del raspa tubos de limpieza. El raspa tubos será
despachado luego, seguido por el agua de llenado.
Las materias suspendidas en el agua de llenado serán removidas antes de la
inyección en la tubería utilizando un filtro de malla 100.
Después de recibido(s) el (los) cochino(s) de llenado, se bombeará agua en
cantidades suficientes a la tasa mínima de llenado hasta que el agua de prueba
esté limpia y libre de materias suspendidas.
Antes de comenzar las operaciones de presión, cada cavidad de válvula debe
ser llenada con agua cerrando y abriendo parcialmente cada válvula. Las
válvulas serán probadas en la posición completamente abierta. Los discos serán
retirados de las válvulas de retención, antes de cualquier operación de prueba,
si las operaciones de prueba requieren flujo invertido. El Constructor
reemplazará en su sitio, cuidadosamente, los discos después de finalizadas las
operaciones de secado.
Después de las operaciones de llenado, la sección bajo prueba será
presurizada a la presión de llenado y será dejada por un período mínimo de 12
horas para propósitos de estabilización de la temperatura.
F SOMETIENDO LA LÍNEA A PRESIÓN

Después del período de estabilización de la temperatura, la presión será
aumentada a la presión de prueba máxima especificada y mantenida por un
período mínimo de 24 horas consecutivas.
La presión de prueba para cada tamaño de línea respectivo será especificada
por
El cliente.
Cada sección de prueba será sometida a la presión de prueba respectiva
especificada. Durante la operación de presurización se mantendrá una tasa de
bombeo constante. Después de alcanzada la presión de prueba, la tubería será
sometida a presión de nuevo si ocurre una caída de presión de uno y medio
(1–1/2) por ciento durante las primeras 12 horas del período de prueba.
Durante el período de prueba, se registrarán las presiones cada 2 horas
utilizando un manómetro de peso muerto para tubos de 203 mm (8 pulgadas)
de diámetro o más. El manómetro de peso muerto será leído en la indicación de
lbs/pulg2 más cercana.
Antes de comenzar el período de prueba, un gráfico registrador de presión será
calibrado utilizando un manómetro de peso muerto certificado, para todos los
tubos de diámetro menor de 203 mm (8 pulgadas). El gráfico registrador de
presión de 24 horas será instalado en el cabezal de prueba después de
calibrado y será utilizado para vigilar la prueba las 24 horas.
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 55
Si durante la prueba, si él registrador de presión indica una caída importante de

presión de uno y medio (1–1/2) por ciento o más, la presión de prueba será
verificada usando el manómetro de peso muerto. Si la pérdida de presión no
puede ser atribuída a cambios de temperatura, el Constructor localizará y
reparará todas las fugas. Después de efectuadas las reparaciones, se repetirá
la prueba de presión hasta que el representante del área operacional del
cliente determine que es aceptable.
G PRESIÓN DE PRUEBA
Las presiones de prueba serán determinadas usando las máximas presiones
de operación de cada segmento de línea y de acuerdo con los códigos ANSI
pertinentes. Los valores para las presiones de prueba requeridas serán
especificados por el área operacional. La presión de prueba especificada es la
presión mínima requerida en el punto de elevación más bajo de la sección en
prueba.
H FALLAS
Las averías descubiertas en la línea por la pérdida de presión no atribuible a
cambios de temperatura serán localizadas y reparadas por el Constructor. Si la
avería se encuentra en la costura del tubo, toda la junta averiada en la costura
será removida de la tubería. El Constructor removerá como mínimo el
equivalente a un diámetro del tubo a cada lado de las otras averías. La(s)
pieza(s) removida(s) será(n) marcada(s) para su orientación con respecto a su
posición en la tubería y con la localización del poste marcador de kilómetros
próximo al sitio de la falla. El Constructor no cortará ni dañará el borde averiado
del tubo durante su remoción, transporte o descarga en el sitio de almacenaje.
Todas las porciones deben ser conservadas. Si fuese posible, la avería será
fotografiada antes y después de la remoción de la tubería.
Debe tenerse cuidado de asegurarse de que el revestimiento y rellenado en los
sitios de reparación sean llevados a cabo de acuerdo con las Especificaciones
Generales de Construcción.
Al completarse la reparación de un tubo, puede requerirse, y a discreción del
cliente, que el Constructor desplace el volumen de la sección en prueba con
agua de llenado detrás de un cochino de llenado, para remover todo el aire
atrapado.
Después de reparada la avería se requiere una repetición de la prueba por un
período adicional de 24 horas.
El Constructor reparará por su cuenta todos los defectos resultantes de la mano
de obra de baja calidad o material defectuoso suplido por el Constructor. El
Constructor recibirá compensación adicional de acuerdo con la Tarifa de
Salarios y Tasas de Alquiler de Equipo de la Propuesta del Constructor por
todos los
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 56
defectos hallados resultantes de material defectuoso suplido por el área

operacional; la cual suplirá todos los materiales necesarios para reemplazar los
materiales defectuosos, excepto aquellos suplidos por el Constructor, los
cuales serán reemplazados por cuenta de este último.
I REGISTROS DE PRUEBAS
La presión y temperatura de la tubería durante el período de prueba de 24
horas será registrada continuamente con instrumentos apropiados. El
registro de presión servirá solamente como dato de información y no puede
usarse para determinar caída de presión por fuga en la tubería. Las secciones
en prueba no serán aceptadas hasta que pueda registrarse un período de 24
horas sin pérdida de presión, a menos que la pérdida pueda ser atribuída a
cambio de temperatura. Todos los datos y gráficos serán marcados claramente
con la información siguiente:
I.1 Nombre del área operacional y Representante autorizado
I.2 Nombre del Constructor ejecutor de la prueba y Representante autorizado
I.3 Descripción de las instalaciones probadas
I.4 Fecha y hora de la prueba
I.5 Presión y duración de la prueba
I.6 Medio utilizado para la prueba
I.7 Informe de cualquier discontinuidad que aparezca en cualquier gráfico
I.8 Firma del Representante del área operacional y del Representante autorizado
del Constructor Probador.
Todos los registros permanentes pasarán a ser propiedad.
Los conjuntos fabricados que vayan a ser conectados a una tubería existente y
no puedan ser probados con una tubería nueva, serán probados antes de su
instalación. La presión de prueba para conjuntos fabricados será especificada
por el cliente y mantenida por un período mínimo de 4 horas. Todos los datos y
gráficos serán marcados claramente en la misma forma que sean marcados los
registros de prueba de la tubería.
J DESAGÜE, PURGA Y SECADO

Después de la aceptación por el área operacional del cliente, de una prueba
hidrostática de resistencia y fugas, la presión será liberada hasta alcanzar la
REVISION FECHA
TUBERÍA Página 57
presión atmosférica. La reducción de la presión se conducirá en forma de evitar

una vibración severa. El Constructor purgará luego el agua de la línea usando
una serie de raspatubos. El Constructor mantendrá los raspatubos en buenas
condiciones reemplazando regularmente los cepillos y copas. El Constructor
continuará pasando los raspatubos a través de la línea hasta que la línea esté
libre de agua. Si lo solicita el Representante del área operacional, el
Constructor inyectará un agente químico secante para ayudar a secar la línea.
Los raspatubos serán empujados por aire seco o gas, si decide usar gas para la
purga.
El Constructor será responsable de la disposición apropiada del agua de
prueba en los lugares y en el momento, satisfactorios para el cliente. Los
daños a la tubería, derecho de vía, o propiedad adyacente causados por las
operaciones de disposición del agua serán reparados por el Constructor por
su cuenta. El Constructor cumplirá cualquier regulación gubernamental, que
rija el método y sitio de disposición del agua de prueba.
K SEGURIDAD
El Constructor tomará todas las precauciones necesarias al probar la tubería y
sus aditamentos para proteger al público y a los empleados. Cualquier
operación o condición considerada insegura por el Representante del área
operacional del cliente será corregida antes de continuar la prueba.

Pruebas Hidrostaticas y Neumaticas - para

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PRO-FNX-305 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y

2 AGO.18 REVISIÓN GENERAL 57 O. N. Y. K. R. R.

1 JUL.16 58 J.S. E.J. A.N.

0 JUL.12 ORIGINAL 40 V.L. D.G. R.R.

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

ANSI/ASME B 31.1 Power Piping

4.2 Para el transporte de gas combustible, según ANSI/ASME B 31.2.

4.5 Para la distribución y transmisión de gas, según ANSI/ASME B 31.8.

5.4 Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente

Los sistemas de tubería nuevos y existentes que hayan experimentado

5.4 Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente

5.6 Se deben evitar sobrecargas en las estructuras soportes de equipos o tubería

5.11 Antes de la prueba hidrostática, se debe instalar un filtro en la tubería de

5.12 Si la presión de prueba para un sistema de tubería conectada a un equipo es

5.14 La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder la

5.15 Cuando el sistema de tubería a ensayar incluya pases de carreteras principales

6.2 Tubería de aire para válvulas neumáticas.

6.4 Tubería y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargas

6.6 Instrumentos en general.

6.7 Sistemas de tubería de grandes diámetros para servicios de gas, vapor o

7 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBAS

S = Esfuerzo de diseño permisible a la temperatura de diseño.

La máxima presión de prueba hidrostática para tubería de acero al

– La presión de prueba se debe mantener por el tiempo que sea necesario

h. El fluido de prueba puede ser agua o líquidos inflamables con puntos de

b. El llenado de la tubería debe tener doble objetivo, es decir, efectuar la

D = Diámetro exterior de la tubería

j. Se puede aplicar una prueba hidrostática o neumática en sistemas de

* Incluye tubería y verticales en plataformas en el Lago.

d. En todos los casos en los cuales va a ser probado un sistema de tubería a

7.2 Especificaciones para la Prueba a Presión de Tubería en el

B31.8 Gas Transmition and Distribution Piping Systems.

2. Los ajustes de temperatura serán hechos de acuerdo a la Sección 337.4.2

3. Maquinaria rotativa, tales como bombas, turbinas y compresores. Los

3. En caso de cualquier duda, especialmente en líneas elevadas de diámetro

4. La presión de prueba deberá mantenerse durante 10 minutos por lo

pudiendo causar falla del metal y/o materiales termoplásticos. Las

5. Los soportes de resorte serán luego fijados a las cargas y posiciones

8 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS

• Que la prueba hidrostática sea restringida por razones operacionales

SISTEMAS DE TUBERÍA CÓDIGO DE DISEÑO

– En fuentes privadas de suministro de

– Para el transporte de crudo,

SISTEMAS DE TUBERÍA CÓDIGO DE DISEÑO

Diámetro nominal de tubería

1. Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI

2. Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo menores, la máxima

Diámetro nominal de tubería

Diámetro nominal de tubería

Diámetro nominal de tubería

1. Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en ANSI

c. Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254 mm (0,01 pulg).

MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA

Designación Normalizada (Schedule N° )

Diámetro Designación Normalizada (Schedule N° )

Diámetro Designación Normalizada (Schedule N° )

MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA

Designación Normalizada (Schedule N° )

MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA EN TUBERÍA

Designación Normalizada (Schedule N° )

Diámetro 140 160 XX–Fuerte

ANEXO J PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA TUBERÍA