Curso:

GESTION INTEGRAL DE
MANTENIMIENTO

PRODUCTO ACADEMICO Nº01

Apellidos y Nombres: Ancca Quiroz Eulalia

Código: 46290706
Carrera Profesional: Ingeniería Industrial
Sede: Cusco

2019-20
 PRODUCTO ACADEMICO Nº01
1. FALLAS EN LOS SISTEMAS MECANICOS

1) Problemas en rodamientos
El fallo de un rodamiento se puede producir por muchas razones, como
el hecho de soportar cargas mayores de lo previsto, el empleo de
obturaciones ineficaces o ajustes demasiado apretados que originan
un juego interno demasiado pequeño del rodamiento, etc. Cada uno
de estos factores produce su propio tipo particular de daño y deja su
propia huella en el rodamiento. Por consiguiente, en la mayoría de los
casos, examinando un rodamiento dañado se puede determinar la
causa del daño y en base a esta determinación, se pueden tomar
acciones preventivas que eviten su repetición.

Fases progresivas del Porque fallas los rodamientos

desconchado

2) Problemas en cojinetes y partes móviles en equipos rotativos

Es la pieza o conjunto de ellas sobre las que se soporta y gira el árbol
transmisor de momento giratorio de una máquina. De acuerdo con el
tipo de contacto que exista entre las piezas, el cojinete puede ser un
cojinete de deslizamiento.

Tipos de Cojinetes
 Las principales fallas que se presentan en los cojinetes son:

Desgaste abrasivo Desgaste adhesivo

Cavitación Descarga eléctrica

Fatiga superficial Corrosion/deformacion

3) Roturas en piezas móviles (no respetar holguras y tolerancias)

4) Roturas de piezas móviles y fijas (no respetar pares de apriete)

5) Fugas de líquidos y gases por reutilización de elementos de

estanqueidad.
Normalmente, las juntas de estanqueidad, conocidas también como
empaquetadura, juntas tóricas o juntas plantas, se fabrican a base de
fibra de vidrio, caucho, polímero plástico, Ptfe, silicona, caucho, entre
otros. Sus usos son variados, pues pueden servir para propósitos
diferentes, incluyendo:

 Reducción de sonido y ruido

 Anti vibración
 Estanqueidad
 Higiene
 Soportes y montajes

6) Fallos diversos por mala realización de calibración, o por no realizarla

(fallo por omisión)
La calibración puede describirse brevemente como una actividad en
la que el instrumento que se prueba se compara a un valor de
referencia conocido. En el aspecto más sencillo, la calibración es una
comparación entre mediciones; una de una magnitud o exactitud
conocida o establecida con un
Dispositivo, y otra medición efectuada de la manera más similar
posible con un segundo dispositivo. El dispositivo con la exactitud
 conocida o asignada se llama estándar. El segundo dispositivo es la
unidad o el instrumento que se está probando.

Calibración

2. Asimismo, realizar un CASO DESCRIPTIVO de una falla cuyo generador

haya sido uno de los 7 puntos indicados (rodamiento, cojinete, fuga de
aceite, etc)
Aspectos a considerar para desarrollar el CASO:
1. Información técnica de la máquina o equipo (modelo, año, serie,
horas de operación, etc.)

Nombre: Taladro Fresador

Código: TAF-001

Marca: TOSHIBA

Año de Fabric. 2008

Sistema de Eléctrico 220v trifásico

alimentación
Diámetro de 3/4" – 4”
Broca
Motor: 1.5hp – 60hz

Velocidad: 120-1970 rpm

Dimensiones 1900x700x850mm

2. Descripción de la falla (antecedentes, diagnóstico de falla, solución,

imágenes, recomendaciones y conclusiones)

Antecedentes: Equipo mecanizado de agujeros dentro del área de

mecánica con operatividad de 8 años, realizando los
mantenimientos correctivos necesarios. A lo que
actualmente se encuentra en un grado alto de
criticidad.
Diagnóstico de Ruidos inusuales.
fallas: Operación lenta.
Vibración excesiva.
Fuga de aceite.
Rotura de plaquita de metal duro.
Variación de temperatura.
Mal funcionamiento de brocas.
Reducción de la tasa de flujo.

Causas: Pieza de constitución débil y flexible

Avance de trabajo excesivo.
Rotura de bordes de la pieza por avance excesivo o
paso de la fresa muy alto.
Diámetro de la fresa demasiado grande.
Geometría de plaquita inadecuada
Mecanismo en movimiento dañado.

Riesgos: Proyección de partículas y líquido refrigerante a zonas

oculares.
Contacto fortuitos con herramientas de trabajo.
Caída de piezas
Cargas suspendidas en caso de máquinas de gran
capacidad.

Precauciones Gafas para protegerse de las proyecciones

generadas durante el trabajo.
Botas debido a que existe la posibilidad de algunas
piezas.
Protectores auditivos en el caso de que la emisión sea
> 85dB.

Solucion: Mantenimiento Diario (desalojar las virutas generadas

durante el proceso de trabajo, limpiar la zona
adyacente a la máquina de todas las virutas que
hayan podido ser proyectas y de los posibles charcos
de líquido refrigerante, verificar el estado del líquido
refrigerante, limpiar las pantallas protectoras para
tener una visión perfecta, mantener en buen estado
el elemento lumínico complementario y si es
necesario limpiar su carcasa protectora, verificar
estado de eslingas y ganchos utilizados para le
traslado de piezas.)
Normas de trabajo seguras ( durante la preparación
del equipo se deberá tener este consignado para
evitar arranques intempestivos durante esta
maniobra, debemos verificar que la pieza a trabajar
no tiene dimensiones y peso inadecuado para la
característica del taladro, en caso de los quipos de
gran capacidad el traslado de piezas debe realizarse
por medio de equipos de elevación el personal debe
de estar entrenado en la utilización de los equipos de
 carga, fijar las piezas perfectamente antes de
empezar con el ciclo de trabajo, amarrar
perfectamente la herramienta de corte seleccionada
en el porta herramientas, no se debe dejar puesto en
el porta brocas la llave del mismo ni sobre la mesa de
trabajo de la taladradora, siempre que sea necesario
se utilizaran taladrinas o líquidos refrigerantes, nunca
se deberán de retirar las virutas recién proyectadas
con la mano sin proteger, las limaduras se limpiaran
con u cepillo o brocha adecuada y no con un trapo
o algodón que podría quedar enganchado en la
broca, etc.)

3. Se tiene el siguiente grupo de equipos y los registros de de horas

programadas de trabajo, horas de operación, paradas planificadas y no
planificadas, demoras, fallas. Con los datos, hallar (por equipo y total):

 Disponibilidad Mecánica
5628,00 − 167,00
𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 = = 0.97
5628,00
 Utilización

5628.00 − (167 + 483.57)

𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = ∗ 100%
5628.00
𝑈𝑡𝑖𝑙𝑖𝑧𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 = 0.01

 MTTR

136.40
𝑀𝑇𝑇𝑅 = = 0.97
104

 MTBF
167
𝑀𝑇𝐵𝐹 = = 1.61
104