CARRERA: TECNOLOGÍA EN PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO PROF: ING.

FELIX SALAZAR

ASIGNATURA: SEMESTRE: III

TEMA 3: ANÁLISIS DE FALLAS EN MANTENIMIENTO
DEFINICIÓN DE FALLAS. Deterior o desperfecto en las instalaciones, maquinas o equipos que no permiten su normal funcionamiento. La experiencia nos demuestra que no existen instalaciones, maquinas o equipos que estén libres de fallas a lo largo de su vida útil, y que con adecuada gestión de mantenimiento es posible reducir a un mínimo los perjuicios que ocasiona algún desperfecto. En la industria se suele considerar como “avería” a cualquier anomalía que impida mantener los niveles de producción. Pero el concepto es aun más amplio y debe tener en cuenta la falta de calidad el producto, la falta de seguridad, el mal aprovechamiento de la energía disponible y la contaminación ambiental. Las instalaciones, maquinas o equipos son diseñados para alcanzar ciertos niveles de producción y también deben entregar un producto con una calidad esperada. Cualquier circunstancia que haga descender el nivel de calidad debe ser considerada también como una “avería”. Es importante tener en cuenta que si el estado de algún equipo pone en riesgo la seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalación, también estamos ante una falla. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas. Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone. TIPOS DE FALLAS  Fallas Totales: falla en la cual la consecuencia es la total incapacidad del equipo.  Fallas Parciales: son aquellas fallas que traen como consecuencia la degradación del servicio del sistema afectado, pero no su capacidad total.  Fallas Súbitas: son aquellas fallas que ocurren inesperadamente.  Fallas Progresivas: falla donde se presenta una degradación en forma progresiva de la maquina o el equipo acumulativa a través del tiempo.  Fallas Catalépticas: son aquellas fallas que son totales y súbitas al mismo tiempo.  Fallas por Deriva: son aquellas fallas que son parciales y progresivas al mismo tiempo.  Fallas Independientes: falla de un elemento de un sistema no motiva la falla de otros elementos.  Fallas Dependientes: si la falla en un elemento cambia con la falla de otros elementos.

ANÁLISIS DE FALLAS. DEFINICIÓN El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

hacer preguntas detalladas acerca de las partes. mucho antes del fin de su vida útil.IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS DE FALLAS Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o más de sus funciones. En razón de sus aspectos legales. paradas imprevistas de planta. Por otra parte. De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso de un lenguaje impreciso. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): • Mal uso o abuso • Errores de montaje • Errores de fabricación • Mantenimiento inadecuado • Errores de Diseño • Material inadecuado • Tratamientos térmicos incorrectos. el equipo. . Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: I. El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto. Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta audiencia. se dice que ha fallado. particularmente ingeniería de materiales y ciencias de materiales. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento. o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar métodos de prevención de la falla. al poder ser usados también en ámbitos judiciales. SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias. El análisis de falla está diseñado para: a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza) b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla) c) Determinar la causa raíz (el diseño. los resultados de los análisis de fallas pueden ser usados como base de litigaciones y reclamos de seguros. estudiar la evidencia. Esto define el carácter multidisciplinario del análisis de falla.) para discutir el problema. El perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias disciplinas. No destruir evidencias. CÓDIGOS Y NORMAS UTILIZADOS EN EL ANÁLISIS DE FALLAS AISI: Normas de composición de aceros ASTM: Normas para materiales y su manufactura API: Normas para la industria del petróleo que son usadas por muchas otras industrias ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión NACE: Códigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos. defecto. proceso involucrado. incrementos de los costos de mantenimiento y reparación. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas. las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. es imperativo usar los términos técnicos correctos con definiciones claras para evitar confusiones. de proceso. etc. incluyendo expertos y neófitos. UNS: Clasificación de metales y aleaciones metálicas Tres principios básicos a respetar: • Localizar el origen de la falla • No presuponer una causa determinada • No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLA • ANTECEDENTES En la Etapa inicial lo más importante es solamente pensar.

5. 1. VII. sus especificaciones forma. temperaturas. Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos Causas: 1. Flexión. entre otras cosas. CRITERIOS DE DETECCIÓN Cuando hay una falla? Cuando la pieza queda completamente inservible.II. 3. . Sistema Dispersivo de Energías. • ANALISIS DE RESULTADOS. 2.Análisis Químico: Global (en volumen) y Microsonda (EDS.Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la respuesta de la pieza frente a distintas configuraciones de cargas. Deficiencia en el Diseño. estado superficial. parámetros de diseño. III. frecuencia de falla. Sistema Dispersivo de Longitudes de ondas). Mal diseño. Toda esta información permite definir correctamente el problema (“Un buen planteo del problema es parte de la solución”) • ENSAYOS Y CÁLCULOS . etc. . o WDS. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas. IV. radiografía. . CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa más probable de falla. tipo de material. . VI. Embutido. Errores en el control de Calidad. V.Difracción de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas.Examen microscópico (microscopía óptica y electrónica de barrido). dimensiones y técnicas de proceso.Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes.) . etc. . sobrecargas. del proceso y/o de su fabricación. partículas magnetizables. superficies de fractura. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los que están sometidos los elementos) 3.. etc. documentación fotográfica: grietas secundarias. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos. tensiones residuales. textura cristalográfica.Ensayos Mecánicos (Tracción. condiciones de servicio. Imperfecciones del material. mantenimiento y reparación. Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente.Examen macroscópico. mala selección del material. . ultrasonido.Examen preliminar (Visual) de la parte fallada. Dureza. 4. Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores. secuencia de eventos que precedieron a la falla. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. Su aplicación más relevante es la identificación de fases en productos de corrosión. Choque. Factores ambientales. 2. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema. . registros de mantenimiento. Errores en el servicio y en el montaje.

defecto. · Mayor eficiencia en el trabajo en equipo. 3. · Reducción de retrabajos y desperdicio. además. b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla). Recubrimientos inadecuados. Datos poco exactos del material (ensayo de tensión. Algunos de los beneficios más evidentes del programa son: · Reducción del tiempo de reparación. proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos. y que. acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo. Beneficios. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): • Mal uso o abuso de los equipos. El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto. Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario de conservación. importante y trivial). 2. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad. Segregaciones. · Reducción de costos por fallas de calidad. · Mejora del mantenimiento preventivo. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. dureza). Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas. Medio de enfriamiento. sean éstos equipos. · Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos. incrustaciones. PROGRAMA DE DETECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS El programa de Detección analítica de Fallas DAF. Velocidad). · Disminución de fallas repetitivas. c) Determinar la causa raíz (el diseño. porosidades. Imperfecciones en el Material: 1. • Errores de fabricación. instalaciones o construcciones.Deficiencias en la selección del material: 1. 4.El análisis de falla está diseñado para: a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza). Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura. De esta forma. utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto. Empleo de criterios erróneos en la selección del material. o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar métodos de prevención de la falla. · Reducción en la frecuencia de fallas. . grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material Deficiencias en el Proceso: 1. se haya establecido el índice ICGM (RIME). Tiempo. el cual es un listado de los recursos por atender. 2. · Aumento en la disponibilidad de equipos. • Errores de montaje. obtenemos el inventario jerarquizado de conservación (vital. 3.

• Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso. clasificar y poner de manifiesto posibles causas. • Defectos de forja. • Errores de Diseño. Ventajas: •Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema. ANÁLISIS CAUSA-EFECTO 1. Esto causará que el número de elementos en el Diagrama sea muy alto(consultar la ilustración). • Inadecuado control o protección ambiental.• Mantenimiento inadecuado. El efecto a estudiar puede ser positivo (un objetivo) o negativo (un problema). Ilustra gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado. III. • Defectos de soldadura. Registrar la frase que resume el problema. Escribir el problema identificado en la parte extrema derecha del papel y dejar espacio para el resto del Diagrama hacia la izquierda. Existen muchos métodos y criterios para clasificar en orden de importancia las fallas entre los cuales podemos mencionar: I. Por recursos requeridos para la acción en caso que se presente. Dibujar una caja alrededor de la frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza de pescado). El problema (el efecto generalmente está en la forma de una característica de calidad) es algo que queremos mejorar o controlar. errores de proveedores. El problema deberá ser específico y concreto: incumplimiento con las citas para instalación. II. • Tratamientos térmicos incorrectos. • Discontinuidades de colada. no en la historia del problema ni en los distintos intereses personales de los integrantes del equipo. • Condiciones no previstas de operación. Identificar el problema. Por la causa de la falla. • Material inadecuado. cantidades inexactas en la facturación. Por el impacto sobre el sistema de producción. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO El diagrama de Causa . Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones. permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso. IV. •Ayuda a determinar las causas principales de un problema. . •Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo.Efecto es una herramienta que ayuda a identificar. Por la frecuencia de la falla. errores técnicos en las cuentas de los proveedores. V. utilizando para ello un enfoque estructurado. tanto de problemas específicos como de características de calidad. 2. o las causas delas características de calidad. Por el tiempo de mantenimiento requerido. y para desarrollar un plan de recolección de datos. Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. PRIORIZACIÓN DE FALLAS La priorización de fallas es una actividad muy importante en mantenimiento y consiste en detectar aquellas fallas que por razones diversas pueden afectar en forma importante el sistema de producción o las instalaciones donde opera la organización. Por el nivel de riesgo (Riesgo= Probabilidad de Falla x Consecuencia de la Falla) y VI. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado..

no es imprescindible utilizar estos grupos de categorías. Políticas. Si es conveniente que éstas no sean menos de dos. no desarrollar una lista que esté perfectamente clasificada. Por tanto. mediante un conjunto de líneas inclinadas. EJEMPLO DE DIAGRAMA CAUSA-EFECTO La figura muestra un ejemplo de la Guía de Control de Calidad de Kaoru Ishikawa. Las espinas principales representan el input principal / categorías de recursos o factores causales. sirve para que la gente conozca en profundidad el proceso con que trabaja. 4. Identificar las causas principales que inciden sobre el efecto. y no soluciones del problema sean identificadas. Es importante que solamente causas. •Medio : Como una categoría potencialmente utilizable y que se refiere al entorno en que se lleva a cabo el proceso. Materiales. será preciso llevar a cabo una recogida de datos posterior. Procedimientos y Planta. York). el equipo deberá reducir su análisis a las causas más probables. visualizando con claridad . En esta fase posterior. y su pertinente análisis. publicada por UNIPUB (N. 6. Encerrar en un círculo la causa(s) más probable seleccionada por el equipo o marcarla con un asterisco. no discuta la categoría. se deberá hacer continuamente la pregunta ¿Por qué? Para cada una de las causas iniciales mencionadas. para llegar a conclusiones sólidas sobre las causas principales del efecto. Métodos y Personal. Para cada caso. Las categorías habitualmente usadas son: •3 M’s 1P : Maquinaria. 7. Este es el paso más importante en la construcción de un Diagrama de Causa y Efecto. Todas las causas en el Diagrama no necesariamente está nrelacionadas de cerca con el problema. •4 P’s : Personas. Sin embargo. Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas. simplemente escriba la idea. Éstas serán las ramas principales del Diagrama y constituirán las categorías bajo las cuales se especificarán otras posibles causas. Verificar la inclusión de factores. Situar cada una de las categorías principales de causas en sendos recuadros conectados con la línea central. Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo. 8. Identificar los candidatos para la “causa más probable”.3. Será preciso reparar el diagrama para asegurar que se han incluido en él todos los factores causales posibles. Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema. La característica de calidad es la oscilación de un eje durante la rotación. se deberá analizar más afondo el Diagrama para identificar métodos adicionales para la recolección de datos. el Diagrama de Pareto puede ser utilizado como valiosa herramienta. Dibujar y marcar las espinas principales. El propósito de la herramienta es estimular ideas. Se trata de una máquina en la cual se produce un defecto de rotación oscilante. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección de las causas de raíz. Las causas seleccionadas por el equipo son opiniones y deben ser verificadas con más datos. Si surge una idea que se ajuste mejor en otra categoría. 5. o más de seis. Para asegurar que su equipo está al nivel apropiado de profundidad.

meses. tiempos de entrega. características de comportamiento. por ejemplo. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual. al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. Ejemplo: Durante un mes vamos a recopilar datos. Ejemplo: El 80% del valor de un inventario de artículos se debe al 20% de estos artículos. Paso 4: Recolección de Datos: CAUSAS Interrupciones de la energía Manejo incorrecto del operador Programa inadecuado Falta de mantenimiento Virus del sistema Otros Paso 5: Ordenar los Datos CAUSAS Interrupciones de la energía Falta de mantenimiento Manejo incorrecto del operador FRECUENCIA 48 35 22 FRECUENCIA 48 22 7 35 4 2 . Paso 3: Definir el periodo de recolección: Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los datos: días. EJEMPLO DE ANÁLISIS DE PARETO Paso 1: Identificar el Problema: Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar. Paso 2: Identificar los factores: Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el problema.las relaciones entre los Efectos y sus Causas. Sirve también para guiar las discusiones. tipos de fallas. Ejemplo: Cual es la principal causa por la cual se están dañando los PC de la empresa. Ejemplo: Falta de mantenimiento Programa inadecuado Manejo incorrecto del operador Interrupciones de la energía Virus en el sistema Otros. semanas. DIAGRAMA DE PARETO El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales).

68 29.39 1. es decir que la longitud del eje horizontal sea igual que la del vertical.93 3.66 18. Con esta información se señala el porcentaje de veces que se presenta el problema y que se eliminaría si se realizan acciones efectivas que supriman las causas principales del problema. en orden decreciente en cuanto a su frecuencia. .68 29. Calcular el porcentaje relativo acumulado.93 3.39 1. Es importante tener en cuenta.66 18. El eje vertical izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para mostrar el número de datos observados (la frecuencia de cada factor).69 100 Paso 7: Calcular Los Porcentajes Acumulados. que el diagrama sea más bien cuadrado.64 5. con respecto a un total: La suma de todos los porcentajes debe ser igual al 100% CAUSAS Interrupciones de la energía Falta de mantenimiento Manejo incorrecto del operador Programa inadecuado Virus del sistema Otros TOTAL FRECUENCIA 48 35 22 7 4 2 118 % Relativo 40. el eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo acumulado. sumando en forma consecutiva los porcentajes de cada factor.69 100 % Acumulado 41 70 89 95 98 100 Paso 8: Dibujar el Diagrama de Pareto IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha. CAUSAS Interrupciones de la energía Falta de mantenimiento Manejo incorrecto del operador Programa inadecuado Virus del sistema Otros TOTAL FRECUENCIA 48 35 22 7 4 2 118 % Relativo 40.Programa inadecuado Virus del sistema Otros 7 4 2 Paso 6: Calcular los porcentajes: Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor.64 5.

tomando en cuenta la graduación de la barra vertical derecha. La altura de las barras representa el número de veces que se presentó el factor. En esta forma queda graficada la curva del porcentaje relativo. unas tras otras GRAFICAR LOS PORCENTAJES: Colocar los puntos que representan el porcentaje relativo acumulado. y se traza una curva que una dichos puntos. se dibujan con la misma amplitud. que intentar reducir una barra de los muchos triviales a cero. los puntos se colocan partiendo desde el origen y después en la posición que corresponde al extremo derecho de cada barra. Paso 9: Análisis de Pareto Debido a que se tiene que ser más productivos con recursos limitados. se debe tratar de enfocar los esfuerzos a reducir una barra de los pocos vitales a la mitad.DIBUJAR LAS BARRAS: Trazar la barras o rectángulos correspondientes a los distintos factores. Se realiza el diagrama de Pareto para seleccionar un problema o para priorizar causas. .

“Análisis de Falla”.Ejemplo: Si mejoramos el suministro de energía (instalación de UPS) y establecemos un programa de mantenimiento estamos eliminando el 70% de las causas de daños de PC. R. FaCultad de Ciencias Físico – Mecánicas. Escuela de Ingeniería Mecánica.inti. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://hojadecalculo1. O y colaboradores.ar/cordoba/boletin/boletin06/pdf/1-3.com/sites/libro/Torres/Parte1. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://www.com/file/view/05. INTI-Centro Regional Córdoba. Universidad Industrial de Santander – uis. - . “Conceptos de mantenimiento”. Mancini.scribd.wikispaces.pdf. 2002. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://es. BIBLIOGRAFIA Culman.pdf Universitas.gov.pdf.+Diagrama+de+Pareto. “Diagrama de Pareto”.com/doc/61174101/Causa-Efecto. “Diagrama Causa–Efecto aplicado al Mantenimiento”.mantenimientomundial. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://www.

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