CARRERA: TECNOLOGÍA EN PROCESOS DE REFINACIÓN DE PETRÓLEO PROF: ING.

FELIX SALAZAR

ASIGNATURA: SEMESTRE: III

TEMA 3: ANÁLISIS DE FALLAS EN MANTENIMIENTO
DEFINICIÓN DE FALLAS. Deterior o desperfecto en las instalaciones, maquinas o equipos que no permiten su normal funcionamiento. La experiencia nos demuestra que no existen instalaciones, maquinas o equipos que estén libres de fallas a lo largo de su vida útil, y que con adecuada gestión de mantenimiento es posible reducir a un mínimo los perjuicios que ocasiona algún desperfecto. En la industria se suele considerar como “avería” a cualquier anomalía que impida mantener los niveles de producción. Pero el concepto es aun más amplio y debe tener en cuenta la falta de calidad el producto, la falta de seguridad, el mal aprovechamiento de la energía disponible y la contaminación ambiental. Las instalaciones, maquinas o equipos son diseñados para alcanzar ciertos niveles de producción y también deben entregar un producto con una calidad esperada. Cualquier circunstancia que haga descender el nivel de calidad debe ser considerada también como una “avería”. Es importante tener en cuenta que si el estado de algún equipo pone en riesgo la seguridad de personas o el buen funcionamiento de la instalación, también estamos ante una falla. Las consecuencias de una falla pueden ir desde el lucro cesante o pérdida de producción, pasando por las horas hombre improductivas de operaciones, hasta la degradación y rotura de las propias máquinas. Una alta disponibilidad no implica necesariamente una alta confiabilidad, pero una alta confiabilidad si implica una buena disponibilidad y seguridad, en la medida que la maquinaria, el proceso o equipos, presenta una baja probabilidad de falla. Para el caso de la maquinaria pesada, la confiabilidad será el producto de la confiabilidad individual de cada sistema que la compone. TIPOS DE FALLAS  Fallas Totales: falla en la cual la consecuencia es la total incapacidad del equipo.  Fallas Parciales: son aquellas fallas que traen como consecuencia la degradación del servicio del sistema afectado, pero no su capacidad total.  Fallas Súbitas: son aquellas fallas que ocurren inesperadamente.  Fallas Progresivas: falla donde se presenta una degradación en forma progresiva de la maquina o el equipo acumulativa a través del tiempo.  Fallas Catalépticas: son aquellas fallas que son totales y súbitas al mismo tiempo.  Fallas por Deriva: son aquellas fallas que son parciales y progresivas al mismo tiempo.  Fallas Independientes: falla de un elemento de un sistema no motiva la falla de otros elementos.  Fallas Dependientes: si la falla en un elemento cambia con la falla de otros elementos.

ANÁLISIS DE FALLAS. DEFINICIÓN El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto.

paradas imprevistas de planta. el equipo. El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto. proceso involucrado. incrementos de los costos de mantenimiento y reparación. De aquí que los informes tienen que ser claramente escritos evitando el uso de un lenguaje impreciso. mucho antes del fin de su vida útil. Es responsabilidad del analista realizar preguntas relevantes concernientes a la pieza: I. estudiar la evidencia. Por otra parte. El análisis de falla está diseñado para: a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza) b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla) c) Determinar la causa raíz (el diseño. al poder ser usados también en ámbitos judiciales. se dice que ha fallado. etc. las circunstancias de la falla y tomar nota de las respuestas. . UNS: Clasificación de metales y aleaciones metálicas Tres principios básicos a respetar: • Localizar el origen de la falla • No presuponer una causa determinada • No realizar ensayos destructivos sin un análisis previo cuidadoso ETAPAS DE UN ANÁLISIS DE FALLA • ANTECEDENTES En la Etapa inicial lo más importante es solamente pensar. CÓDIGOS Y NORMAS UTILIZADOS EN EL ANÁLISIS DE FALLAS AISI: Normas de composición de aceros ASTM: Normas para materiales y su manufactura API: Normas para la industria del petróleo que son usadas por muchas otras industrias ASME: Responsable de los códigos para recipientes a presión NACE: Códigos para materiales expuestos a ambientes corrosivos. defecto. particularmente ingeniería de materiales y ciencias de materiales. Inicialmente el analista se reúne con el personal involucrado (ingenieros de mantenimiento. El perfil del analista de fallas debe incluir un adecuado conocimiento de varias disciplinas. Los informes de los análisis de fallas pueden ser leídos por una vasta audiencia.) para discutir el problema. Esto define el carácter multidisciplinario del análisis de falla. Estas fallas pueden causar pérdidas de vidas. los resultados de los análisis de fallas pueden ser usados como base de litigaciones y reclamos de seguros. incluyendo expertos y neófitos. hacer preguntas detalladas acerca de las partes. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): • Mal uso o abuso • Errores de montaje • Errores de fabricación • Mantenimiento inadecuado • Errores de Diseño • Material inadecuado • Tratamientos térmicos incorrectos. o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar métodos de prevención de la falla. de proceso. SAE: Normas para la industria automotriz usadas por muchas otras industrias. En razón de sus aspectos legales. No destruir evidencias.IMPORTANCIA DEL ANÁLISIS DE FALLAS Cuando un producto ingenieril cesa de realizar una o más de sus funciones. es imperativo usar los términos técnicos correctos con definiciones claras para evitar confusiones.

Cuando su funcionamiento es poco confiable debido a las fallas y presenta riesgos Causas: 1. mantenimiento y reparación. 5. sus especificaciones forma. Errores en el control de Calidad. . frecuencia de falla. Generalmente una falla es el resultado de uno o más de los anteriores factores.II.) . IV. 3. ultrasonido. Cambios al diseño sin tener en cuenta los factores elevadores de los esfuerzos. Flexión. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES En esta etapa se combina toda la información (antecedentes y resultados de los ensayos) y se discute la causa más probable de falla.Ensayos No Destructivos: Líquidos penetrantes. Sistema Dispersivo de Energías. 2. Toda esta información permite definir correctamente el problema (“Un buen planteo del problema es parte de la solución”) • ENSAYOS Y CÁLCULOS . III. Embutido. registros de mantenimiento. tipo de material.Examen microscópico (microscopía óptica y electrónica de barrido). documentación fotográfica: grietas secundarias.Examen macroscópico. secuencia de eventos que precedieron a la falla.Ensayos Mecánicos (Tracción. Choque. Mal diseño.Modelos computacionales (Elementos Finitos): permiten calcular la respuesta de la pieza frente a distintas configuraciones de cargas. . . Cuando a pesar de que funciona no cumple su función satisfactoriamente. CRITERIOS DE DETECCIÓN Cuando hay una falla? Cuando la pieza queda completamente inservible. o WDS. Dureza. VI. Insuficientes criterios de diseño por no tener la información suficiente sobre los tipos y magnitudes de las cargas especialmente en piezas complejas (No se conocen los esfuerzos a los que están sometidos los elementos) 3. etc. sobrecargas. 4. 1. etc. dimensiones y técnicas de proceso. Factores ambientales. mala selección del material. . • ANALISIS DE RESULTADOS. entre otras cosas. . superficies de fractura. VII. 2. Sistema Dispersivo de Longitudes de ondas). textura cristalográfica. En las recomendaciones se presentan puntos de vista acerca de posibles soluciones del problema. temperaturas. etc. En las conclusiones se resume el modo de fractura y la causa de la falla. Errores en el servicio y en el montaje. estado superficial.. V.Análisis Químico: Global (en volumen) y Microsonda (EDS. Imperfecciones del material.Examen preliminar (Visual) de la parte fallada. . partículas magnetizables. tensiones residuales. Su aplicación más relevante es la identificación de fases en productos de corrosión. Deficiencia en el Diseño. parámetros de diseño.Difracción de Rayos X (DRX): determina fases cristalinas. radiografía. del proceso y/o de su fabricación. . condiciones de servicio. Errores al no considerar adecuadamente los efectos de las entallas.

Datos poco exactos del material (ensayo de tensión. acompañando los esfuerzos de mejoramiento continuo.Deficiencias en la selección del material: 1. defecto. · Minimización de tiempo de preparación y arranque de equipos. Marcas de maquinado pueden originar grietas que conducen a la falla. dureza). · Mayor eficiencia en el trabajo en equipo. Recubrimientos inadecuados. el cual es un listado de los recursos por atender. incrustaciones. se haya establecido el índice ICGM (RIME). proporciona las habilidades y destrezas para la solución y prevención de problemas en ambientes productivos. Beneficios. 2. El análisis de falla es un examen sistemático de la pieza dañada para determinar la causa raíz de la falla y usar esta información para mejorar la confiabilidad del producto. • Errores de fabricación. Imperfecciones en el Material: 1. Velocidad). además. b) Identificar el mecanismo de falla (el fenómeno físico involucrado en la falla). grietas (generadas en el proceso del material) que pueden conducir a la falla del material Deficiencias en el Proceso: 1. Empleo de criterios erróneos en la selección del material. De esta forma. · Reducción de retrabajos y desperdicio. 4. porosidades.El análisis de falla está diseñado para: a) Identificar los modos de falla (la forma de fallar del producto o pieza). importante y trivial). Es indispensable que el departamento de conservación cuente invariablemente con un inventario de conservación. Algunos de los beneficios más evidentes del programa son: · Reducción del tiempo de reparación. PROGRAMA DE DETECCIÓN Y ANÁLISIS DE FALLAS El programa de Detección analítica de Fallas DAF. utilizando el código máquina y combinándolo con el principio de Pareto. · Reducción de costos por fallas de calidad. · Disminución de fallas repetitivas. . • Errores de montaje. Causas comunes de falla (la lista no es exhaustiva): • Mal uso o abuso de los equipos. Darle mayor importancia al costo del material que a su calidad. o cargas que llevaron a la falla) d) Recomendar métodos de prevención de la falla. y que. Soldaduras y/o reparaciones inadecuadas. Segregaciones. · Aumento en la disponibilidad de equipos. · Mejora del mantenimiento preventivo. instalaciones o construcciones. Medio de enfriamiento. 3. 2. sean éstos equipos. c) Determinar la causa raíz (el diseño. Esfuerzos residuales causados en el proceso de deformación en frio o en el tratamiento térmico que no se hacen bajo las normas establecidas (Temperatura. Tiempo. 3. obtenemos el inventario jerarquizado de conservación (vital. · Reducción en la frecuencia de fallas.

Por el tiempo de mantenimiento requerido. o las causas delas características de calidad. V. Algunas veces es denominado Diagrama Ishikawa o Diagrama Espina de Pescado por su parecido con el esqueleto de un pescado. • Defectos de forja. errores técnicos en las cuentas de los proveedores. • Defectos de soldadura.Efecto es una herramienta que ayuda a identificar. Registrar la frase que resume el problema. El efecto a estudiar puede ser positivo (un objetivo) o negativo (un problema). Esto causará que el número de elementos en el Diagrama sea muy alto(consultar la ilustración). ANÁLISIS CAUSA-EFECTO 1. •Ayuda a determinar las causas principales de un problema. IV. Por el nivel de riesgo (Riesgo= Probabilidad de Falla x Consecuencia de la Falla) y VI.. • Material inadecuado. III. Es una herramienta efectiva para estudiar procesos y situaciones. Por la causa de la falla. •Estimula la participación de los miembros del grupo de trabajo. y para desarrollar un plan de recolección de datos.• Mantenimiento inadecuado. El problema (el efecto generalmente está en la forma de una característica de calidad) es algo que queremos mejorar o controlar. cantidades inexactas en la facturación. Por recursos requeridos para la acción en caso que se presente. errores de proveedores. no en la historia del problema ni en los distintos intereses personales de los integrantes del equipo. Identificar el problema. • Errores de Diseño. • Tratamientos térmicos incorrectos. clasificar y poner de manifiesto posibles causas. utilizando para ello un enfoque estructurado. • Condiciones no previstas de operación. Escribir el problema identificado en la parte extrema derecha del papel y dejar espacio para el resto del Diagrama hacia la izquierda. . Por el impacto sobre el sistema de producción. • Discontinuidades de colada. • Incrementa el grado de conocimiento sobre un proceso. Fue desarrollado en 1943 por el Profesor Kaoru Ishikawa en Tokio. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO El diagrama de Causa . Dibujar una caja alrededor de la frase que identifica el problema (algo que se denomina algunas veces como la cabeza de pescado). PRIORIZACIÓN DE FALLAS La priorización de fallas es una actividad muy importante en mantenimiento y consiste en detectar aquellas fallas que por razones diversas pueden afectar en forma importante el sistema de producción o las instalaciones donde opera la organización. Ventajas: •Permite que el grupo se concentre en el contenido del problema. permitiendo así aprovechar mejor el conocimiento que cada uno de ellos tiene sobre el proceso. El problema deberá ser específico y concreto: incumplimiento con las citas para instalación. Por la frecuencia de la falla. • Inadecuado control o protección ambiental. 2. tanto de problemas específicos como de características de calidad. Existen muchos métodos y criterios para clasificar en orden de importancia las fallas entre los cuales podemos mencionar: I. II. Ilustra gráficamente las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los factores (causas) que influyen en ese resultado.

8. Se trata de una máquina en la cual se produce un defecto de rotación oscilante. •Medio : Como una categoría potencialmente utilizable y que se refiere al entorno en que se lleva a cabo el proceso. Para asegurar que su equipo está al nivel apropiado de profundidad. será preciso llevar a cabo una recogida de datos posterior. Será preciso reparar el diagrama para asegurar que se han incluido en él todos los factores causales posibles. para llegar a conclusiones sólidas sobre las causas principales del efecto. Situar cada una de las categorías principales de causas en sendos recuadros conectados con la línea central. Este es el paso más importante en la construcción de un Diagrama de Causa y Efecto. Las categorías habitualmente usadas son: •3 M’s 1P : Maquinaria. se deberá analizar más afondo el Diagrama para identificar métodos adicionales para la recolección de datos. y no soluciones del problema sean identificadas. York). El propósito de la herramienta es estimular ideas. Cuando las ideas ya no puedan ser identificadas. mediante un conjunto de líneas inclinadas. Es importante que solamente causas. el Diagrama de Pareto puede ser utilizado como valiosa herramienta. Éstas serán las ramas principales del Diagrama y constituirán las categorías bajo las cuales se especificarán otras posibles causas. Un diagrama de Causa-Efecto es de por si educativo. Métodos y Personal. Encerrar en un círculo la causa(s) más probable seleccionada por el equipo o marcarla con un asterisco. Si surge una idea que se ajuste mejor en otra categoría. Materiales. Procedimientos y Planta. Las ideas generadas en este paso guiarán la selección de las causas de raíz.3. EJEMPLO DE DIAGRAMA CAUSA-EFECTO La figura muestra un ejemplo de la Guía de Control de Calidad de Kaoru Ishikawa. Sin embargo. En esta fase posterior. Si es conveniente que éstas no sean menos de dos. Las espinas principales representan el input principal / categorías de recursos o factores causales. Las causas seleccionadas por el equipo son opiniones y deben ser verificadas con más datos. Dibujar y marcar las espinas principales. La característica de calidad es la oscilación de un eje durante la rotación. simplemente escriba la idea. el equipo deberá reducir su análisis a las causas más probables. 6. visualizando con claridad . Por tanto. 7. Identificar los candidatos para la “causa más probable”. sirve para que la gente conozca en profundidad el proceso con que trabaja. •4 P’s : Personas. Identificar las causas principales que inciden sobre el efecto. y su pertinente análisis. Verificar la inclusión de factores. 5. no es imprescindible utilizar estos grupos de categorías. 4. no discuta la categoría. o más de seis. Todas las causas en el Diagrama no necesariamente está nrelacionadas de cerca con el problema. Políticas. no desarrollar una lista que esté perfectamente clasificada. Realizar una lluvia de ideas de las causas del problema. Para cada caso. se deberá hacer continuamente la pregunta ¿Por qué? Para cada una de las causas iniciales mencionadas. publicada por UNIPUB (N.

DIAGRAMA DE PARETO El Diagrama de Pareto constituye un sencillo y gráfico método de análisis que permite discriminar entre las causas más importantes de un problema (los pocos y vitales) y las que lo son menos (los muchos y triviales). meses. Ejemplo: Durante un mes vamos a recopilar datos. Ejemplo: Cual es la principal causa por la cual se están dañando los PC de la empresa. Y permite encontrar más rápidamente las causas asignables cuando el proceso se aparta de su funcionamiento habitual. Paso 2: Identificar los factores: Elaborar una lista de los factores que pueden estar incidiendo en el problema. al exponer con claridad los orígenes de un problema de calidad. EJEMPLO DE ANÁLISIS DE PARETO Paso 1: Identificar el Problema: Identificar el problema o área de mejora en la que se va a trabajar. tiempos de entrega. Paso 3: Definir el periodo de recolección: Establecer el periodo de tiempo dentro del cual se recolectaran los datos: días. semanas.las relaciones entre los Efectos y sus Causas. características de comportamiento. Ejemplo: Falta de mantenimiento Programa inadecuado Manejo incorrecto del operador Interrupciones de la energía Virus en el sistema Otros. por ejemplo. Paso 4: Recolección de Datos: CAUSAS Interrupciones de la energía Manejo incorrecto del operador Programa inadecuado Falta de mantenimiento Virus del sistema Otros Paso 5: Ordenar los Datos CAUSAS Interrupciones de la energía Falta de mantenimiento Manejo incorrecto del operador FRECUENCIA 48 35 22 FRECUENCIA 48 22 7 35 4 2 . tipos de fallas. Sirve también para guiar las discusiones. Ejemplo: El 80% del valor de un inventario de artículos se debe al 20% de estos artículos.

Calcular el porcentaje relativo acumulado. Es importante tener en cuenta. El eje vertical izquierdo se gradúa de forma tal que sirva para mostrar el número de datos observados (la frecuencia de cada factor).93 3.39 1. con respecto a un total: La suma de todos los porcentajes debe ser igual al 100% CAUSAS Interrupciones de la energía Falta de mantenimiento Manejo incorrecto del operador Programa inadecuado Virus del sistema Otros TOTAL FRECUENCIA 48 35 22 7 4 2 118 % Relativo 40. en orden decreciente en cuanto a su frecuencia.39 1.64 5.69 100 Paso 7: Calcular Los Porcentajes Acumulados.66 18. sumando en forma consecutiva los porcentajes de cada factor. Con esta información se señala el porcentaje de veces que se presenta el problema y que se eliminaría si se realizan acciones efectivas que supriman las causas principales del problema. CAUSAS Interrupciones de la energía Falta de mantenimiento Manejo incorrecto del operador Programa inadecuado Virus del sistema Otros TOTAL FRECUENCIA 48 35 22 7 4 2 118 % Relativo 40.64 5.93 3. .69 100 % Acumulado 41 70 89 95 98 100 Paso 8: Dibujar el Diagrama de Pareto IDENTIFICAR LOS EJES: en el eje horizontal se anotan los factores de izquierda a derecha.68 29. es decir que la longitud del eje horizontal sea igual que la del vertical.Programa inadecuado Virus del sistema Otros 7 4 2 Paso 6: Calcular los porcentajes: Obtener el porcentaje relativo de cada causa o factor. el eje vertical derecho mostrara el porcentaje relativo acumulado.66 18.68 29. que el diagrama sea más bien cuadrado.

que intentar reducir una barra de los muchos triviales a cero. . unas tras otras GRAFICAR LOS PORCENTAJES: Colocar los puntos que representan el porcentaje relativo acumulado. La altura de las barras representa el número de veces que se presentó el factor. los puntos se colocan partiendo desde el origen y después en la posición que corresponde al extremo derecho de cada barra. se dibujan con la misma amplitud. En esta forma queda graficada la curva del porcentaje relativo.DIBUJAR LAS BARRAS: Trazar la barras o rectángulos correspondientes a los distintos factores. Paso 9: Análisis de Pareto Debido a que se tiene que ser más productivos con recursos limitados. y se traza una curva que una dichos puntos. se debe tratar de enfocar los esfuerzos a reducir una barra de los pocos vitales a la mitad. tomando en cuenta la graduación de la barra vertical derecha. Se realiza el diagrama de Pareto para seleccionar un problema o para priorizar causas.

“Análisis de Falla”. - . Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://www.ar/cordoba/boletin/boletin06/pdf/1-3.com/file/view/05.pdf Universitas. Mancini.gov.+Diagrama+de+Pareto. BIBLIOGRAFIA Culman. Universidad Industrial de Santander – uis.com/doc/61174101/Causa-Efecto.Ejemplo: Si mejoramos el suministro de energía (instalación de UPS) y establecemos un programa de mantenimiento estamos eliminando el 70% de las causas de daños de PC. “Diagrama Causa–Efecto aplicado al Mantenimiento”. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://es. INTI-Centro Regional Córdoba. Escuela de Ingeniería Mecánica. FaCultad de Ciencias Físico – Mecánicas.com/sites/libro/Torres/Parte1. O y colaboradores. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://www.pdf.mantenimientomundial. Tomado el 30 de Abril del 2013 de: http://hojadecalculo1. “Diagrama de Pareto”. “Conceptos de mantenimiento”.scribd.wikispaces.inti.pdf. 2002. R.

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