1- Fundamentos de mantenimiento

1.1 Aspectos históricos - conversión industrial

Se definine habitualmente mantenimiento, como el conjunto de técnicas destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el máximo rendimiento.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX, la función mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los inicios de la
revolución industrial, los propios operarios se encargaban de las reparaciones de los equipos. Cuando las máquinas se fueron haciendo más
complejas y la dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con una
actividad diferenciada de los operarios de producción. Las tareas en estas dos épocas eran básicamente correctivas, dedicando todo su esfuerzo
a solucionar las fallas que se producíanen los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo, de la Segunda, aparece el concepto de fiabilidad, y los departamentos de mantenimiento
buscan no sólo solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino, sobre todo, prevenirlas, actuar para que no se produzcan. Esto
supone crear una nueva figura en los departamentos de mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué tareas de mantenimiento deben
realizarse para evitar las fallas. El personal indirecto, que no está involucrado en directamente en la realización de las tareas, aumenta, y con él
los costos de mantenimiento. Pero se busca aumentar y fiabilizar la producción, evitar las pérdidas por averías y sus costos asociados.

Aparece el Mantenimiento Preventivo, el Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la Gestión de Mantenimiento Asistida
por Ordenador, y el Mantenimiento Basado en Fiabilidad (RCM).
RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se basa en el estudio de los equipos, en el análisis de los modos de fallo y en la aplicación de
técnicas estadísticas y tecnología de detección. Podríamos decir que RCM es una filosofía de mantenimiento básicamente tecnológica.

Paralelamente, sobre todo a partir de los años 80, comienza a introducirsela idea de que puede ser rentable volver de nuevo al modelo inicial:
que los operarios de producción se ocupen del mantenimiento de los equipos. Se desarrolla el TPM, o Mantenimiento Productivo Total, en el que
algunas de las tareas normalmente realizadas por el personal de mantenimiento son ahora realizadas por operarios de producción. Esas tareas
«transferidas» son trabajos de limpieza, lubricación, ajustes, reaprietes de tornillos y pequeñas reparaciones. Se pretende conseguir con ello que
el operario de producción se implique más en el cuidado de la máquina, siendo el objetivo último de TPM conseguir cero averías.
1
Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa en la formación, motivación e implicación del equipo humano, en lugar de la tecnología.
TPM y RCM no son formas opuestas de dirigir el mantenimiento, sino que ambas conviven en la actualidad en muchas empresas. En algunas de
ellas, RCM impulsa el mantenimiento, y con esta técnica se determinan las tareas a efectuar en los equipos; después, algunas de las tareas son
transferidas a producción, en el marco de una política de implantación de TPM. En otras plantas, en cambio, es la filosofía TPM la que se impone,
siendo RCM una herramienta más para la determinación de tareas y frecuencias en determinados equipos.

1.2 Filosofía del mantenimiento

Tiene que ver con la planificación estratégica: dónde estamos hoy, dónde queremos estar en el futuro y el medio para hacerlo. Ese medio es
su “Filosofía de Mantenimiento” para lograr lo que quiere. Es el vector que debe utilizar para llegar a su posición deseada con el
mantenimiento. Es hacerse un traje a su medida.
En este sentido, cómo podemos utilizar una estrategia de: actividades predictivas, SMED, POKA YOKE, TPM, mantenimiento centrado en
confiabilidad.
Algunas de estas estrategias de trabajos contemplan el Factor Humano, pero indudablemente tenemos que revisar en profundidad y no verlo
como una simple condición para implantar cualquier estrategia de mantenimiento. Va mucho más allá, significa entender sin ningún tipo de duda
que nuestro principal recurso es la gente, porque los equipos son inanimados, les damos vida cuando los operamos y mantenemos; y sin nuestra
primera energía que es la gente no sería posible esta cruzada de “Construir una Filosofía de Trabajo de Mantenimiento Exitosa”.
Por desgracia, en otras muchas empresas ninguna de las dos filosofías triunfa. El porcentaje de empresas que dedican todos sus esfuerzos a
mantenimiento correctivo y que no se plantean si esa es la forma en la que se obtiene un máximo beneficio (objetivo último de la actividad
empresarial) es muy alto. Son muchos los responsables de mantenimiento, tanto de empresas grandes como pequeñas, que creen que estas
técnicas están muy bien en el campo teórico, pero que en su planta no son aplicables: parten de la idea de que la urgencia de las reparaciones es
la que marca y marcará siempre las pautas a seguir en el departamento de mantenimiento.

2
1.3 Aspectos conceptuales

Desde que las empresas entendieron que deberían diferenciar la sección de personal dedicada a producción del personal dedicado al cuidado de
los equipos e instalaciones, los departamentos de mantenimiento han estado tradicionalmente subordinados a producción, siempre por debajo en
la línea jerárquica de la empresa
El concepto de cliente interno aparece a mediados de los años 80, con la introducción masiva de las formas de gestión de empresas japonesas.
Es un concepto muy interesante para cadenas de producción, en las que una fase dela producción proporciona la «materia prima» con la que se
elaborará la siguiente. Es necesario, en estos casos, que la fase anterior compruebe que entrega un producto que alcanza perfectamente las
especificaciones que necesitala fase siguiente. Este concepto de cliente interno se aplicó también a otros departamentos,estableciéndose en
multitud de empresas que Mantenimiento es el «proveedor» de producción, y éste, por tanto, su cliente.
Según esa concepción,otros departamentos, como Ingeniería, Métodos o Compras, también son proveedores de Producción. Este planteamiento
es más evidente aún en entornos no industriales,como un hospital, un aeropuerto, etc. En un hospital, por ejemplo, el personal médico (asimilable
con el personal de producción) suele estar muy por encima en la escala jerárquica respecto a los mandos de mantenimiento, a pesar de que es
evidente de que la vida de un paciente puede depender del buen funcionamiento de un equipo (incluso del buen funcionamiento del sistema de
acondicionamiento de aire).
Esta forma de establecer la relación entre Mantenimiento y Producción tal vez sea válida en entornos en los que no existe Gestión de
Mantenimiento, donde Mantenimiento tan solo se ocupa de la reparación de las fallas que comunica Producción. Pero esta situación es muy
discutible cuando el mantenimiento se gestiona, entendiendo por gestionar tratar de optimizar los recursosque se emplean.

En estos casos, Producción y Mantenimiento son dos elementos igualmente importantes del proceso productivo, dos ruedas del mismo carro. Un
carro que, por cierto, tiene más ruedas: Ingeniería, Compras, Calidad, Administración...
Para que la organización funcione es necesario que funcionen todos sus departamentos, cada una de sus áreas. Podríamos decir incluso que la
eficiencia de una organización está determinada por el departamento que peor funcione. De nada sirve una empresa en la que el departamento
de calidad es estupendo si el departamento comercial no consigue colocar en el mercado el producto o servicio; de poco sirve, igualmente, que el
departamento de mantenimiento sea excelente si la producción está pésimamente organizada, y viceversa.
Por tanto, en entornos en los que el mantenimiento se gestiona, podemos decir que Producción no es el cliente de Mantenimiento.

3
1.4 Programas de mantenimiento.

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica
de mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos para corregirlos o repararlos.
Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas,
equipamientos e instalaciones de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Este mantenimiento se realiza luego de que ocurra un fallo o avería en el equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo,
presenta costos por reparación y repuestos no presupuestadas, pues puede implicar el cambio de algunas piezas del equipo en caso de ser
necesario, siendo muy común en caso de desgaste de las mismas en el equipo de cómputo.

El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman, y técnicas que se aplican, con el objetivo de detectar posibles fallos y
defectos de maquinaria en las etapas incipientes, para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más grande durante su funcionamiento,
evitando que ocasionen paros de emergencia y tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un nivel de
servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se
interviene aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.
El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta
temperatura, ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.
Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían desde la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato),
hasta la utilización de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas estadísticas y técnicas de moda como el
análisis de vibración, la termografía, la tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

4
El mantenimiento preventivo es el destinado a la conservación de equipos o instalaciones mediante la realización de revisión y limpieza que
garanticen su buen funcionamiento y fiabilidad. El mantenimiento preventivo se realiza en equipos en condiciones de funcionamiento, por
oposición al mantenimiento correctivo que repara o pone en condiciones de funcionamiento aquellos que dejaron de funcionar o están dañados.
El principal objetivo del mantenimiento es evitar o mitigar las consecuencias de los fallos del equipo, logrando prevenir las incidencias antes de
que estas ocurran. Las tareas de mantenimiento preventivo pueden incluir acciones como cambio de piezas desgastadas ,cambios de aceites y
lubricantes, etc. El mantenimiento preventivo debe evitar los fallos en el equipo antes de que estos ocurran.
Algunos de los métodos habituales para determinar qué procesos de mantenimiento preventivo deben llevarse a cabo son las recomendaciones
de los fabricantes, la legislación vigente, las recomendaciones de expertos y las acciones llevadas a cabo sobre activos similares.

Mantenimiento Proactivo. Técnica enfocada en la identificación y corrección de las causas que originan las fallas en equipos, componentes e
instalaciones industriales, esta técnica implementa soluciones que atacan la causa de los problemas no los efectos.
Las técnicas de Mantenimiento predictivo, nos indican el momento en el que la pieza o componente está próximo a la falla, pero no nos dice
como evitarla. – Afortunadamente, existe una nueva alternativa conocida como «Mantenimiento Proactivo».
Mantenimiento Proactivo, es una filosofía de mantenimiento, dirigida fundamentalmente a la detección y corrección de las causas que generan el
desgaste y que conducen a la falla de la maquinaria. Una vez que las causas que generan el desgaste han sido localizadas, no debemos permitir
que éstas continúen presentes en la maquinaria, ya que de hacerlo, su vida y desempeño, se verán reducidos. La longevidad de los
componentes del sistema depende de que los parámetros de causas de falla sean mantenidos dentro de límites aceptables, utilizando una
práctica de «detección y corrección» de las desviaciones según el programa de Mantenimiento Proactivo. Límites aceptables, significa que los
parámetros de causas de falla están dentro del rango de severidad operacional que conducirá a una vida aceptable del componente en servicio.

5
1.5 Mantenimiento necesario por la maquinaria y el equipo

¿Por qué debemos gestionar la función mantenimiento?

¿No es más fácil y más barato acudir a reparar un equipo cuando se averíe y olvidarse de planes de mantenimiento, estudio de fallas, sistemas
de organización, que incrementan notablemente la mano de obra indirecta?

1. Porque la competencia obliga a rebajar costos. Por tanto, es necesario optimizar el consumo de materiales y el empleo de mano de obra. Para
ello es imprescindible estudiar el modelo de organización que mejor seadapta a las características de cada planta; es necesario también ana-lizar
la influencia que tiene cada uno de los equipos en los resultadosde la empresa, de manera que dediquemos la mayor parte de los re-cursos a
aquellos equipos que tienen una influencia mayor; es nece-sario, igualmente, estudiar el consumo y el stock de materiales que seemplean en
mantenimiento; y es necesario aumentar la disponibilidadde los equipos, no hasta el máximo posible, sino hasta el punto en quela indisponibilidad
no interfiera en el Plan de Producción.

2. Porque han aparecido multitud de técnicas que es necesario analizar,para estudiar si su implantación supondría una mejora en los resulta-dos
de la empresa, y para estudiar también cómo desarrollarlas, en elcaso de que pudieran ser de aplicación. Algunas de estas técnicas sonlas ya
comentadas: TPM (Total Productive Maintenance, Manteni-miento Productivo Total), RCM (Reliability Centered Maintenance,Mantenimiento
Centrado en Fiabilidad), Sistemas GMAO (Gestión deMantenimiento Asistido por Ordenador), diversas técnicas de Mante-nimiento Predictivo
(Análisis vibracional, termografías, detección de fugas por ultrasonidos, análisis amperimétricos, etc.).

3.Porque los departamentos necesitan estrategias, directrices a apli-car, que sean acordes con los objetivos planteados por la dirección.

4.Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el medioambiente son aspectos que han tomado una extraordinaria impor-tancia
en la gestión industrial. Es necesario gestionar estos aspectospara incluirlos en las formas de trabajo de los departamentos de man-
tenimiento.Por todas estas razones, es necesario definir políticas, formas de actua-ción, es necesario definir objetivos y valorar su cumplimiento,
e identificaroportunidades de mejora. En definitiva, es necesario
gestionar manteni-miento.