MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

I.

HISTORIA Y EVOLUCIN

Desde el principio de los tiempos, el Hombre siempre ha sentido la necesidad de mantener su equipo, an las ms rudimentarias herramientas o aparatos. La mayora de las fallas que se experimentaban eran el resultado del abuso y esto sigue sucediendo en la actualidad. Al principio solo se haca mantenimiento cuando ya era imposible seguir usando el equipo. A eso se le llamaba "Mantenimiento de Ruptura o Reactivo" Fu hasta 1950 que un grupo de ingenieros japoneses iniciaron un nuevo concepto en mantenimiento que simplemente segua las recomendaciones de los fabricantes de equipo acerca de los cuidados que se deban tener en la operacin y mantenimiento de mquinas y sus dispositivos. Esta nueva tendencia se llam "Mantenimiento Preventivo". Como resultado, los gerentes de planta se interesaron en hacer que sus supervisores, mecnicos, electricistas y otros tcnicos, desarrollaran programas para lubricar y hacer observaciones clave para prevenir daos al equipo. An cuando ayud a reducir prdidas de tiempo, el Mantenimiento Preventivo era una alternativa costosa. La razn: Muchas partes se reemplazaban basndose en el tiempo de operacin, mientras podan haber durado ms tiempo. Tambin se aplicaban demasiadas horas de labor innecesariamente. Los tiempos y necesidades cambiaron, en 1960 nuevos conceptos se establecieron, "Mantenimiento Productivo" fue la nueva tendencia que determinaba una perspectiva ms profesional. Se asignaron ms altas responsabilidades a la gente relacionada con el mantenimiento y se hacan consideraciones acerca de la confiabilidad y el diseo del equipo y de la planta. Fue un cambio profundo y se gener el trmino de "Ingeniera de la Planta" en vez de "Mantenimiento", las tareas a realizar incluan un ms alto nivel de conocimiento de la confiabilidad de cada elemento de las mquinas y las instalaciones en general. Diez aos despus, tom lugar la globalizacin del mercado creando nuevas y ms fuertes necesidades de excelencia en todas las actividades. Los estndares de "Clase Mundial" en trminos de mantenimiento del equipo se comprendieron y un sistema ms dinmico tom

lugar. TPM es un concepto de mejoramiento contnuo que ha probado ser efectivo. primero en Japn y luego de vuelta a Amrica (donde el concepto fu inicialmente concebido, segn algunos historiadores). Se trata de participacin e involucramiento de todos y cada uno de los miembros de la organizacin hacia la optimizacin de cada mquina. Esta era una filosofa completamente nueva con un planteamiento diferente y que se mantendr constantemente al da por su propia esencia. Implica un mejoramiento continuo en todos los aspectos y se le denomin TPM. Tal como lo vimos en la definicin, TPM son las siglas en ingls de"Mantenimiento Productivo Total", tambin se puede considerar como "Mantenimiento de Participacin Total" o "Mantenimiento Total de la Productividad". El propsito es transformar la actitud de todos los miembros de la comunidad industrial. Toda clase y nivel de trabajadores, operadores, supervisores, ingenieros, administradores, quedan incluidos en esta gran responsabilidad. La "Implementacin de TPM" es un objetivo que todos compartimos. Tambin genera beneficios para todos nosotros. Mediante este esfuerzo, todos nos hacemos responsables de la conservacin del equipo, el cual se vuelve ms productivo, seguro y fcil de operar, an su aspecto es mucho mejor. La participacin de gente que no est familiarizada con el equipo enriquece los resultados pues en muchos casos ellos ven detalles que pasan desapercibidos para quienes vivimos con el equipo todos los das.

II.

DEFINICIN DE MANTENIMIENTO

Mantenimiento... (No es Reparacin) El Mantenimiento es una profesin que se dedica a la conservacin de equipo de produccin, para asegurar que ste se encuentre constantemente y por el mayor tiempo posible, en ptimas condiciones de confiabilidad y que sea seguro de operar. La funcin del mantenimiento ha sido histricamente considerada como un costo necesario en los negocios. Sin embargo, al paso del tiempo, nuevas tecnologas y prcticas innovadoras estn colocando a la funcin del mantenimiento como una parte integral de la productividad total en muchos negocios. Las slidas tcnicas modernas de mantenimiento y su sentido prctico tienen el potencial para incrementar en forma significativa las ventajas en el mercado global. En meses recientes, hemos visto un impresionante avance de estas tcnicas asociadas con el mantenimiento industrial. En especial, como sabemos es tarea de todos en las empresas

buscar oportunidades para hacer nuestro trabajo de una manera ms eficiente cada da, y esto representa hacerlo con mayor calidad y a menor costo. Una de las tareas ms crticas de mantenimiento es sin duda el Mantenimiento Preventivo. La optimizacin de esa tarea ha demostrado ser una fuente de grandes ahorros y aumento importante de la disponibilidad y confiabilidad del equipo. Tal como engranes finamente integrados en una pieza de maquinaria, Produccin, Seguridad, Ingeniera, Mantenimiento y otros miembros de la organizacin tales como Administracin, Mercadotecnia, Compras, Planeacin, etc, deben trabajar en conjunto para alcanzar la excelencia. El reto para los gerentes de hoy y para los profesionales de la confiabilidad y todos los que estamos involucrados en la profesin del mantenimiento, es descubrir estas nuevas oportunidades. Esto requiere que establezcamos estndares para las prcticas de mantenimiento y confiabilidad, creando un sistema adecuado de informacin para reunir los hechos y generar el entusiasmo, e iniciando planes que impulsen la accin. Uno de los grandes factores en la optimizacin de este proceso es sin duda la implementacin cada da ms extendida del TPM. TPM es Mantenimiento Productivo Total, o dicho de manera ms precisa, Mantenimiento de la Productividad Total. La importancia de mantener nuestra planta en condiciones ptimas de operacin no recae solamente en un pequeo grupo de tcnicos o ingenieros. Todos nos beneficiamos de un equipo en condiciones ptimas y por lo tanto todos debemos buscar la oportunidad de participar en este proceso de conservacin. Es vital que se comprenda ampliamente la cobertura y significado del TPM. Es un compromiso de Toda la Organizacin o Empresa, incluidos los altos directivos. El asegurar que se Mantiene la Capacidad Productiva del Negocio es una tarea que asegura la competitividad y por tanto la estabilidad de nuestra fuente de trabajo. En los tiempos econmicos que estamos viviendo este concepto cobra una muy alta relevancia. Cualquiera que sea nuestra funcin en una empresa, todos debiramos estar en busca de oportunidades para preservar el equipo que produce nuestros productos, as como toda clase de aparatos y mobiliario que nos permite hacer nuestro trabajo. Mantenimiento es una actividad verdaderamente crucial en las empresas de hoy. MORA Servicios de Consultora dedica un esfuerzo sin lmites a la difusin de estas mejore prcticas profesionales y nos complace ayudar a nuestros lectores y clientes. Con agrado contestamos todas sus preguntas y dudas sin ningn compromiso, sea o no nuestro cliente. Piense o no contratar nuestros servicios

III.

PROCESO DE IMPLEMENTACIN TPM

A un paso razonable, de acuerdo a las condiciones particulares de cada planta, el proceso de implementacin debe programarse para cubrir al menos el 60% de las mquinas ms importantes en las reas productivas ms importantes. Tambin es de esperarse algo de "implementacin espontnea" en algunas reas. Para estos casos, la coordinacin TPM les proporcionar el apoyo tcnico y entrenamiento necesarios. El supervisor general o gerente de cada departamento o taller de produccin deber decidir cul es la mquina que debe considerarse a continuacin y cul sera el tiempo apropiado para hacerlo. Tambin asignar al personal adecuado para el proyecto. El equipo de trabajo est normalmente integrado por 4 a 8 personas. El (la)(los)(las) operador(a)(es)(as) tiene(n) un papel muy importante en este proceso. l (ella) (ellos) (ellas) guiarn al equipo para resolver las ms importantes preocupaciones que tienen en la interaccin diaria con la mquina. Ellos saben cmo la mquina puede ser mejorada a fin de que sea ms cmoda y segura en su operacin. Mediante su participacin, desarrollan un sentido de "propiedad" sobre sus mquinas. A un principio, los equipos de trabajo estn integrados por uno o ms operadores y un supervisor de produccin y un mecnico y un electricista de mantenimiento, as como el coordinador. A medida que la implementacin avanza, el involucramiento de los departamentos de produccin va en aumento constante, hasta el punto en que el equipo se compone de tres a seis personas de produccin y el coordinador. stos recibirn el apoyo necesario pero momentneo de los tcnicos de mantenimiento y trabajarn en conjunto a fin de adquirir ms conocimiento de su equipo. El entrenamiento se debe dar detalladamente a cada equipo de trabajo. Generalmente un promedio de cinco a seis sesiones de capacitacin de una hora, algunas de ellas antes de comenzar el proyecto donde se contina con entrenamiento directo "manos a la obra" de la implementacin. Como resultado, el equipo desarrolla su plan de implementacin que consiste en limpieza, reacondicionamiento, lubricacin y algunas modificaciones que harn ms fcil y accesible la diaria rutina del operador as como los servicios de mantenimiento que se requieran en el futuro. (Ver Mantenimiento Autnomo). Estas modificaciones tambin pueden obedecer a la prevencin para que el equipo no se ensucie o sea daado por agentes externos como lluvia, polvos, salpicaduras y toda clase de contaminacin. Cuando estas modificaciones implican cambios mayores, estructurales o

de ingeniera, se recurrir a gente experimentada de otros departamentos o incluso contratistas. 1. Filosofa de las "5S" Cualquiera que haya iniciado un taller de maquinado recientemente, con seguridad ha tenido estos pensamientos: Cmo puedo mejorar la eficiencia, organizacin en la operacin, calidad, seguridad y limpieza del lugar al tiempo que protejo mi inversin? Todd Skaggs, presidente de Metaltek Mfg. Inc., decidi que el proceso de las 5S poda impactar efectivamente la manera en que su empresa estaba haciendo negocios. Basada en palabras japonesas que comienzan con una "S", esta filosofa se enfoca en trabajo efectivo, organizacin del lugar, y procesos estandarizados de trabajo. 5S simplifica el ambiente de trabajo, reduce los desperdicios y actividades que no agregan valor, al tiempo que incrementa la seguridad y eficiencia de calidad. 1) Seiri (Ordenamiento o Acomodo) La primera S se refiere a eliminar del rea de trabajo todo aquello que no sea necesario. Una forma efectiva de identificar estos elementos que habrn de ser eliminados es llamado "etiquetado en rojo". En efecto una tarjeta roja (de expulsin) es colocada a cada artculo que se considera no necesario para la operacin. Enseguida, estos artculos son llevados a una rea de almacenamiento transitorio. Ms tarde, si se confirm que eran innecesarios, estos se dividirn en dos clases, los que son utilizables para otra operacin y los intiles que sern descartados. Este paso de ordenamiento es una manera excelente de liberar espacios de piso desechando cosas tales como: herramientas rotas, aditamentos o herramientas obsoletas, recortes y excesos de materia prima. Este paso tambin ayuda a eliminar la mentalidad de "Por Si Acaso". 2) Seiton (Todo en Su Lugar) Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de guardado eficientes y efectivos. Qu necesito para hacer mi trabajo? Dnde lo necesito tener? Cuntas piezas de ello necesito? Algunas estrategias para este proceso de "todo en Su lugar" son: pintura de pisos delimitando claramente reas de trabajo y ubicaciones, tablas con siluetas, as como

estantera modular y/o gabinetes para tener en su lugar cosas como un bote de basura, una escoba, trapeador, cubeta, etc. No nos imaginamos cmo se pierde tiempo buscando una escoba que no est en su lugar! Esa simple escoba debe tener su lugar donde todo el que la necesite, la halle. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar." 3) Seiso (Que Brille!) Una vez que ya hemos eliminado la cantidad de estorbos y hasta basura, y relocalizado lo que s necesitamos, viene una super-limpieza del rea. Cuando se logre por primera vez, habr que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad de esta mejora. Se desarrollar en los trabajadores un orgullo por lo limpia y ordenada que tienen su rea de trabajo. Este paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en los trabajadores. Al mismo comienzan a resultar evidentes problemas que antes eran ocultados por el desorden y suciedad. As, se dan cuenta de fugas de aceite, aire, refrigerante, partes con excesiva vibracin o temperatura, riesgos de contaminacin, partes fatigadas, deformadas, rotas, desalineamiento. Estos elementos, cuando no se atienden, pueden llevarnos a una falla del equipo y prdidas de produccin, factores que afectan las utilidades de la empresa. 4) Seiketsu (Estandarizar) Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prcticas en nuestra rea de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estndares o normas. Ellos son muy valiosas fuentes de informacin en lo que se refiere a su trabajo, pero con frecuencia no se les toma en cuenta. Pensemos en lo que McDonalds, Pizza Hut, UPS, el Ejrcito de los EE.UU. seran si no tuvieran efectivas normas de trabajo o estndares. 5) Shitsuke (Sostener) Esta ser, con mucho, la "S" ms difcil de alcanzar e implementar. La naturaleza humana es resistir el cambio y no pocas organizaciones se han encontrado dentro de un taller sucio y amontonado a solo unos meses de haber intentado la implementacin de las "5S's". Existe la tendencia de volver a la tranquilidad del "Status Quo" y la "vieja" forma de hacer las cosas. El sostenimiento consiste en establecer un nuevo "estatus quo" y una nueva serie de normas o estndares en la organizacin del rea de trabajo.

Una vez bien implementado, el proceso de las 5S's eleva la moral, crea impresiones positivas en los clientes y aumenta la eficiencia la organizacin. No solo se sienten los trabajadores mejor acerca del lugar donde trabajan, sino que el efecto de superacin continua genera menores desperdicios, mejor calidad de productos y ms rpida revolvencia, cualquiera de los cuales, hace a nuestra organizacin ms remunerativa y competitiva en el mercado. 2. Ventajas Tcnicas de la Implemenatcin de TPM Todos nos beneficiamos Veamos algunas Ventajas Tcnicas: Filtros o radiadores anticuados, Cubiertas protectoras, y otros componentes auxiliares son reemplazados por unos de diseo avanzado, y como ese ejemplo muchos cambios que nos llevan a una condicin ambiental superior. Una mquina ms limpia y mejor conservada tiene menor probabilidad de sufrir una falla. Al adquirir los operadores mayor conocimiento del principio de operacin de la mquina, cualquier anomala que pudo derivar en un problema mayor, ser detectada y resuelta en sus etapas iniciales Estas actividades evitan daos mayores que son comunes cuando el operador ignora el principio de funcionamiento del equipo. En trminos de costo monetario, el resultado de un mejor mantenimiento se traduce en mayor productividad y por tanto utilidades.