GESTIÓN DEL

MANTENIMIENTO
 EVOLUCIÓN DE LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO

¿QUÉ ES MANTENIMIENTO?

Definimos habitualmente Mantenimiento como el conjunto de técnicas

destinadas a conservar equipos e instalaciones en servicio durante el
mayor tiempo posible (buscando la más alta disponibilidad) y con el
máximo rendimiento.

El Mantenimiento Industrial es una compleja actividad Técnico -

Económica que tiene por finalidad la conservación de los activos de la
empresa, maximizando la disponibilidad de los equipos productivos,
tratando que su gestión se lleve a cabo al menor costo posible.
 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.

A lo largo del proceso industrial vivido desde finales del siglo XIX,
la función Mantenimiento ha pasado diferentes etapas. En los
inicios de la Revolución Industrial, los propios operarios se
encargaban de las reparaciones de los equipos.

Cuando las máquinas se fueron haciendo más complejas y la

dedicación a tareas de reparación aumentaba, empezaron a
crearse los primeros departamentos de mantenimiento, con
una actividad diferenciada de los operarios de producción.
 HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. Cont….

Las tareas en estas dos épocas eran básicamente

correctivas, dedicando todo su esfuerzo a solucionar las
fallas que se producían en los equipos.

A partir de la Primera Guerra Mundial, y sobre todo de la

Segunda, aparece el concepto de Fiabilidad, y los
Departamentos de Mantenimiento buscan no sólo
solucionar las fallas que se producen en los equipos, sino
sobre todo, prevenirlas y actuar para que no se
produzcan.
HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. Cont….
Esto supone crear una nueva figura en los departamentos de
mantenimiento: personal cuya función es estudiar qué
tareas de mantenimiento deben realizarse para evitar las
fallas, de tal manera que con esto se menore los costos de
mantenimiento, pero con el firme propósito de buscar el
aumentar y viabilizar la producción, a más de evitar
pérdidas por averías y costos asociados.

Es así como aparece el Mantenimiento Preventivo, el

Mantenimiento Predictivo, el Mantenimiento Proactivo, la
Gestión de Mantenimiento asistido por Ordenador, y el
Mantenimiento basado en Fiabilidad (RCM).
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El RCM como estilo de gestión de mantenimiento, se

basa en:
 el estudio de equipos,

 en el análisis de los modos de fallo y

 en la aplicación de técnicas estadísticas y tecnología

de detección.

Podríamos decir que el RCM es una filosofía de

mantenimiento básicamente tecnológica.
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Para llegar al Mantenimiento Productivo Total (TPM), hubo

que pasar por tres fases previas:

1. Siendo la primera de ellas el Mantenimiento de

Reparaciones (o Reactivo), el cual se basa
exclusivamente en la reparación de averías.

Solamente se procedía a labores de mantenimiento ante la

detección de una falla o avería y, una vez ejecutada la
reparación todo quedaba allí.
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2. Con posterioridad y como segunda fase de desarrollo se

dio lugar a lo que se denominó el Mantenimiento
Preventivo. Con ésta metodología de trabajo se busca por
sobre todas las cosas la mayor rentabilidad económica en
base a la máxima producción, estableciéndose para ello
funciones de mantenimiento orientadas a detectar y/o
prevenir posibles fallos antes que tuvieran lugar.
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3. En los años sesenta tuvo lugar la aparición del

Mantenimiento Productivo, lo cual constituye la
tercera fase de desarrollo antes de llegar al TPM. 
El Mantenimiento Productivo incluye los principios
del Mantenimiento Preventivo, pero le agrega un
Plan de Mantenimiento para toda la vida útil del
equipo, más labores e índices destinamos a
mejorar la Fiabilidad y Mantenibilidad.
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A partir de los años 70 y 80, comienza a
introducirse en el Japón el modelo inicial,
en el que los operarios de producción se
ocupen del mantenimiento de los equipos.

Se desarrolla así el TPM, o Mantenimiento

Productivo Total, en el que algunas de las
tareas que son normalmente realizadas
por el personal de mantenimiento, son
ahora realizadas por operarios de
producción. Esas tareas transferidas son
trabajos de limpieza, lubricación, ajustes,
reaprietes de tornillos y pequeñas
reparaciones.
HISTORIA Y EVOLUCIÓN DEL MANTENIMIENTO. Cont….

Con esto se pretende conseguir que el operario

de producción se implique en el cuidado de la
máquina, siendo el objetivo último de TPM
conseguir cero averías.

Como filosofía de mantenimiento, TPM se basa

en la formación, activación e implicación del
equipo humano, en lugar de la tecnología.

TPM y RCM, no son formas opuestas de dirigir el

mantenimiento, sino ambas conviven en la
actualidad en muchas empresas.
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La relación entre Mantenimiento y Producción

tal vez sea válida en entornos en los que no
existe Gestión de Mantenimiento, donde
Mantenimiento tan solo se ocupa de la
reparación de las fallas que comunica
Producción.

Pero esta situación es muy discutible cuando el

Mantenimiento se gestiona, entendiendo por
“gestionar tratar de optimizar los recursos
que se emplean”. En estos casos, Producción
y Mantenimiento son dos elementos
igualmente importantes del proceso
productivo.
 ¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO?

¿No es más fácil y más barato acudir a reparar un equipo cuando se

averíe y olvidarse de Planes de Mantenimiento, Estudio de Fallas,
Sistemas de Organización que incrementan notablemente la mano de
obra indirecta?

 Estudiar el modelo de organización que mejor

se adapta a las características de cada planta.

1. Porque la competencia obliga a  Analizar la influencia que tiene c/u de los

rebajar costos. Por lo tanto, es
necesario optimizar el consumo
de materiales y el empleo de
mano de obra.
Para ello es imprescindible:
equipos en los resultados de la empresa.
 Estudiar el consumo y stock de materiales
que se emplean en mantenimiento.
 Aumentar la disponibilidad de los equipos, no
hasta el máximo posible, sino hasta el punto en
que la indisponibilidad no interfiera en el Plan
de Producción.
¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO?

2. Porque han aparecido multitud de técnicas que

es necesario analizar, para estudiar si su
implantación supondría una mejora en los
resultados de la empresa, y para estudiar
también cómo desarrollarlas, en el caso de que
pudieran ser de aplicación.

Algunas técnicas son: TPM, RCM, Sistemas

GMAO y diversas técnicas de Mantenimiento
Predictivo (Análisis vibracional, termografías,
detección de fugas por ultrasonidos, análisis
amperimétricos, etc.).
¿POR QUÉ DEBEMOS GESTIONAR LA FUNCIÓN MANTENIMIENTO?

3. Porque los departamentos necesitan estrategias,

directrices a aplicar, que sean acordes con los
objetivos planteados por la dirección.

4. Porque la calidad, la seguridad, y las interrelaciones con el

medio ambiente son aspectos que han tomado una
extraordinaria importancia en la gestión industrial. Es
necesario gestionar estos aspectos para incluirlos en las
formas de trabajo de los departamentos de mantenimiento.
 CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL
MANTENIMIENTO
Desde 1930, la evolución del Mantenimiento puede trazarse a través
de 3 generaciones:

LA PRIMERA GENERACIÓN.

 Cubre el período hasta la segunda guerra mundial. La industria no

era altamente mecanizada, una parada de máquina no afectaba
mucho. Esto significó que la prevención de las fallas de los equipos
no tuvo una alta prioridad en las mentes de la mayoría de los
gerentes.

 Muchos de los equipos fueron de diseños simples y sobre

dimensionados, por lo que eran muy confiables y fáciles de
reparar.

 No hubo necesidad de un mantenimiento sistemático más allá de

una simple limpieza, y rutinas de servicio y lubricación.
 CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO. Cont…

LA SEGUNDA GENERACIÓN.

 Aumentó la demanda por bienes de toda clase, mientras que la

disponibilidad de mano de obra cayó drásticamente. Esto
permitió el ingreso de la mecanización. Las máquinas de todos
los tipos fueron más numerosas y mucho más complejas. La
industria comenzó a depender de ellas.

 Las paradas de máquinas fueron enfocadas agudamente. Esto

condujo a la idea de que las fallas de los equipos podrían y
deberían preverse, lo que originó el concepto del
Mantenimiento Preventivo y consistió principalmente de
Overhauls de equipos realizados a intervalos fijos.

 El costo del mantenimiento también comenzó a elevarse

rápidamente respecto a otros costos operativos.
 CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO. Cont…

LA TERCERA GENERACIÓN.
Años 70: proceso de cambio en la
industria. Los cambios se pueden
clasificar bajo el encabezado de Tercera Generación:
“nuevas expectativas, nuevos Alta confiabilidad y
desarrollos y nuevas técnicas”. disponibilidad de
planta.

Elevada seguridad.

Mejor calidad del

producto.
NUEVAS EXPECTATIVAS: Las paradas
No daños al medio
han afectado siempre la capacidad ambiente.
de producción de los recursos Larga vida del
físicos reduciendo la cantidad de Segunda Generación: equipo.
Primera
productos fabricados, Generación: Altadisponibilidad de planta. Elevada efectividad
de costos.
Larga vida del equipo.
aumentando los costos operativos Cambiarlo cuando se rompe.
Bajos costos.

e interfiriendo con el servicio al

cliente.

El costo de mantenimiento esta aún 1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

creciendo. En algunas industrias,

es ahora el segundo más alto de Crecimiento de las Expectativas del Mantenimiento.
los costos operativos.
CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO. Cont…

NUEVOS DESARROLLOS:

Los nuevos desarrollos están cambiando

mucho nuestras creencias más
básicas acerca de la vida y la falla.

En esta etapa el antiguo punto de vista

de la falla fue simple que como las
cosas envejecían, estaban más
dispuestas a la falla. Un aspecto
creciente de la “mortalidad infantil”
condujo en la segunda generación a
la amplia creencia de la “Curva de la
Bañera”

Si embargo, los desarrollos de la tercera

generación han revelado que no sólo
uno o dos sino seis modelos de falla
ocurren en la práctica.
 CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO. Cont…

NUEVAS TECNICAS: Crecimiento explosivo en los nuevos conceptos y

técnicas de mantenimiento.

Los nuevos desarrollos incluyen:

 Herramientas de soporte de decisión: estudios aleatorios, análisis de

modos, efectos de falla y sistemas expertos.

 Nuevas técnicas de mantenimiento: el monitoreo de condición.

 Diseño de equipos con mucho mayor énfasis en la Confiabilidad y

Mantenibilidad.

 Un cambio mayor en los pensamientos organizacionales hacia una

participación: trabajo en equipo y flexibilidad.
 CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO. Cont…

El mayor desafío que encara la gente de mantenimiento en estos

tiempos no es sólo aprender como son estas técnicas, sino
decidir cual es buena y cual no para su organización.

Los desafíos claves que encaran los modernos gerentes de

mantenimiento se pueden resumir en los siguientes:

 Seleccionar las técnicas más apropiadas.

 Tratar con cada tipo de proceso de falla.

 Llenar todas las expectativas de los dueños de los recursos, los

usuarios de los recursos y de la sociedad en su conjunto.

 La forma más duradera y efectiva de costos.

 Con la activa participación y cooperación de todas las personas

involucradas.
 CRECIMIENTO DE LAS ESPECTATIVAS DEL MANTENIMIENTO. Cont…

Tercera Generación:
En el siguiente gráfico se
Monitoreo de condición
muestra como el énfasis
clásico en los sistemas Diseño para
administrativos y overhauls confiabilidad y
mantenibilidad.
han crecido hasta incluir
nuevos desarrollos en un Computadoras

número diferente de campos. pequeñas y más

rápidas.

Análisisde modos y
Segunda Generación: efectos de fallas.
Primera
Generación: Overhauls programados. Sistemas expertos.

Sistemas para planificar y Multifuncionalidad y

Cambiarlo cuando se
controlar el trabajo. trabajo en equipo.
rompe.
Computadoras grandes.
1940 1950 1960 1970 1980 1990 2000

CAMBIOS EN LAS TECNICAS DE MANTENIMIENTO